Памятка по производству замков

II. МАТЕРИАЛ ДЛЯ ЗАМКОВ

При выборе материала для изготовления деталей замков необходимо учитывать назначение деталей и предъявляемые к ним требования в части прочности, упругости, способности вытягиваться при штамповке, легко поддаваться последующей обработке, например, шлифованию, никелированию, сварке и т. п.

Замки изготовляют главным образом из стали и чугуна; латунь и бронзу применяют редко.

Для изготовления замков употребляют преимущественно малоуглеродистую сталь: круглую, полосовую и квадратную обычного торгового качества. Так как размеры деталей небольшие, то их с успехом можно делать из отходов других производств, например из уголка, полоски, листовой и полосовой вырубки и т. п.

Листовые отходы часто оказываются более толстыми, чем необходимо для деталей замков. В этих случаях отходы надлежит подкатывать в специальных вальцах до требуемой толщины.

При пользовании отходами необходимо их предварительно сортировать по толщине, подкатывать, калибровать, править и т. д., так как штампы для деталей могут нормально работать только при материале определённой толщины. Даже небольшие отклонения в толщине материала нарушают работу, вызывают брак, образование заусенцев, быстрое изнашивание штампа, а при чрезмерно толстом материале — поломку штампа или пресса.

Для получения листового материала требуемой толщины применяют прокатку, состоящую в пропускании листа между стальными или чугунными валками, шейки которых поддерживаются подшипниками, укреплёнными в станине станка.

Обрабатываемый лист пропускают несколько раз между вращающимися валками, каждый раз уменьшая расстояние между ними, пока не будет получаться материал нужной толщины. В тех случаях, когда необходимо значительно уменьшить толщину материала, например, с 3 до 1 мм, листы прокатывают в горячем состоянии, нагревая их в печи до 1000–1100°. Горячая прокатка возможна для материала толщиной не менее 2,5 мм.

Более тонкий материал быстро остывает и получается значительный слой окалины, дающий нечистую поверхность при прокатке. Поэтому тонкие листы только калибруют, т. е. прокатывают в холодном состоянии, причём получается материал с достаточно чистой поверхностью; это имеет большое значение при штамповке, так как уменьшается износ штампов.

Правка материала на специальных правильных вальцах облегчает дальнейшую обработку материала (резку, штамповку); поэтому при наличии правильных вальцов, следует пропускать через них весь покоробленный или помятый материал. Небольшие куски листовой стали можно править под прессом, применяя специальный правильный штамп.

Подготовленный материал режут на заготовки для штамповки на ножницах различных типов (ручных и приводных); при этом для получения заготовок одинакового размера пользуются упором. Чтобы получить ровную кромку, надо плотно прижимать лист к упору и столу ножниц. Мелкие заготовки в виде небольших пластинок режут на эксцентриковых прессах, для чего на них устанавливают соответствующие ножи.

Для удаления с поверхности заготовок окалины, их подвергают травлению. Практика показала, что наилучшие результаты даёт травление в растворе серной или соляной кислоты.

Травление производят в специальных ваннах — деревянных, цементно-бетонных или из кислотоупорного кирпича со специальной поливой. Ванны, изготовленные из дерева или железобетона, выкладывают внутри свинцовыми листами толщиной в 4–5 мм.

Ванну наполняют раствором серной или соляной кислоты с концентрацией до 5 проц. и температурой около 45°; для нагревания раствора ванну подогревают паром. Заготовки погружают в раствор и выдерживают в нём от 20 мин. до 1 часа.

Большинство предприятии употребляет раствор, содержащий 1,5–5 % (по весу) серной кислоты плотностью 60° по Боме.

Протравленные заготовки промывают в чане с проточной водой, а иногда дополнительно погружают в чан с известковым молоком, чтобы нейтрализовать действие остатков кислоты.

Детали замка вырезаются из заготовок в вырезных штампах на прессах.

Для удаления заусенцев, сглаживания острых кромок и получения чистой поверхности детали подвергаются галтовке. При этом надо иметь в виду, что детали изогнутой формы или со значительной высадкой галтовать не следует, так как от этого могут измениться их размеры.

Галтовку производят в продолговатом барабане, имеющем форму цилиндра, шести- или восьмиугольной призмы (рис. 19).

Рис. 19. Галтовочный барабан.

Обрабатываемые детали закладывают в барабан через загрузочное отверстие, закрываемое во время работы наглухо завинчивающейся крышкой, и засыпают некоторым количеством древесных опилок, смешанных с мелким боем фарфора или чистым кварцевым леском. После этого крышку закрывают и барабан приводят во вращение от трансмиссии или мотора со скоростью 20–30 об/мин. Осколки фарфора или песок при вращении барабана ударяют о поверхности деталей и удаляют с них ржавчину, небольшие заусенцы и острые кромки, а опилки очищают грязь и жир. После обработки в течение 1–1,5 часа барабан разгружают, затем опилки и фарфоровую крошку отсеивают, а детали передают для использования.

Для ускорения, очистки деталей ось галтовочного барабана можно расположить наклонно (обычно под углом 10–15° к оси вращения). Тогда детали, кроме вращательного движения, получают еще перемещение вдоль оси. Это улучшает перемешивание и ускоряет галтовку.