Техника и вооружение 2011 07

Хроники первых «тридцатьчетверок»

Алексей Макаров

Продолжение. Начало см. в *ТиВ» №9-12/2010г., №1-6/2011 г.

События, связанные с рассмотрением предложения по изготовлению цельноштампованной носовой детали, развивались следующим образом: 15 июня 1940 г. на Мариупольском заводе в присутствии старшего конструктора завода №183 М.И. Таршинова состоялось совещание по вопросу изыскания возможности штамповки носовой детали на ковочном 15000-тонном прессе. Рассмотрев эскиз цельноштампованной носовой детали с выштамповкой надлобника, будкой «ДТ» и отогнутыми подкрылками (предложенный Д.И. Чижиковым), специалисты Мариупольского завода пришли к выводу, что производить штамповку по данному эскизу нецелесообразно по следующим причинам:

1. Требуются больших габарите листы для отгибки подкрылков.

2. При выштамповке будки «ДТ» с одного раза получится большая вытяжка (утонение металла), для устранения чего необходимо вести штамповку в несколько нагревов.

3. Механическая обработка цельноштампованного носа потребует больших габаритов станков. Обработка пулеметного гнезда по внутренней сфере весьма сложна на гнутой детали больших габаритов и необходимых станков на заводе им. Ильича нет.

4. Штамповка такой детали не устраняет поводки в дальнейшей термической обработке и не расшивает узкое место пресса, а наоборот усугубляет, т.к. правка такой детали потребует много времени работы 3000 тн. правильного пресса. Подправка же подкрылков потребует сложных приспособлений (бойки, штампы). Правка в вальцах совершенно исключается ввиду невозможности задать в вальцы. [1 ].

Кроме того, специалисты Мариупольского завода отклонили повторное предложение КБ 520 о штамповке на 15000-тонном ковочном прессе носовой детали по чертежу 34.29.001, разработанной конструкторами завода №183 еще в феврале 1940 г. Напомним, что эта деталь представляла собой цельноштампованный лобовой лист, выполненный зацело с перемычкой над люком водителя (с выштамповкой надлобника), и в силу своей сложности не была принята на установочную серию.

В конечном итоге на совещании приняли решение приступить к опытным работам по штамповке на ковочном 15000-тонном прессе верхней части разрезного носа с отштамповкой надлобника, боковых листов новой расширенной башни (детали 34.30.018-2 и 34.30.019-2) и нижнего кормового листа корпуса (деталь 34.29.007). И, кроме того, провести опыты по штамповке нового варианта разрезного носа (с выштамповкой надлобника и будки «ДГ»), для чего заводу № 183 предписывалось разработать чертежи на эту деталь и представить их не позднее середины июля. 20 июня 1940 г. руководство Мариупольского завода отправило в адрес 7-го ГУ НКСП и АБТУ письмо с просьбой утвердить эти решения.

НАЧАЛЬНИКУ 7-го ГЛАВНОГО УПРАВЛЕНИЯ НКСП т. ЕМЕЛЬЯНОВУ

НАЧАЛЬНИКУ АБТУ КА – ГЕНЕРАЛ ПОЛКОВНИКУ т. ПАВЛОВУ

На Ваше письмо № 2228 от 05/VI-40 г. по вопросу проведения опытной штамповки деталей машины А-34 на ковочном прессе 15000 тонн сообщаем:

Наиболее узким местом в производстве деталей машины А-34 на Мариупольском заводе является правка деталей больших габаритов со сложной штамповкой по плоскости; так если штамповка одной носовой детали требует работы 3000 тн. пресса 1 час, то для правки этой детали требуется задолжить 3000 тн. пресс от 8 до 16 часов в зависимости от величины и вида коробления после закалки.

С целью расшивки этого – наиболее узкого участка на Мариупольском заводе было предложено изготовить носовую деталь слитой вставкой, испытание на полигоне двух таких деталей дали вполне удовлетворительные результаты.

Рассмотрев вопрос штамповки носа с загибкой подкрылков, выштамповкой пулеметного гнета и отгибом кромок, т.е. поэскизу, предложенному в АБТУ КА т. ЧИЖИКОВЫМ выявилось, что такую работу производить не рационально ввиду того, что:

1. Требуются весьма сложные штампы, изготовление которых на Мариупольском заводе займет много времени (отсутствует соответствующее механо-оборудование).

2. Для устранения утонения металла в участке пулеметного гнезда потребуется штамповку производить из 2-х, 3-х нагревов.

3. Механическая обработка цельно-штампованного носа на Мариупольском заводе может производиться на единицах деталей, а не на деталях массового производства ввиду отсутствия соответствующего механо-оборудования.

4. Абсолютно нет никакой гарантии получить деталь после закалки без коробления, вследствие чего возникает вопрос где и на каком оборудовании производить правку таких деталей.

5. Узким местом производства деталей является не штамповка, а правка и механическая обработка, в частности по цельноштампованной носовой детали, требуются большие станки для обработки надлобника и пулеметного гнезда.

Исходя из вышеизложенного, Мариупольский завод штамповку носовой детали не может осуществить по эскизам, предложенным т. ЧИЖИКОВЫМ и не видит целесообразности в изыскании способов их осуществления, т.к. даже осуществив такую штамповку, это совершенно не разрешает узкого участка прессовой правки и не увеличивает производственных мощностей.

С целью создания дополнительных резервов в мощностях по штамповке деталей просит 7-ое Главное Управление НКСП утвердить следующий порядок опытных работ по штамповке деталей на 15000 ковочном прессе:

1. Произвести штамповку опытных носовых деталей с надлобником без выштамповки нижней части. Эю мероприятие увеличит мощность завода по штамповке и кроме того не потребует увеличения правильных агрегате, т.к. правка таких деталей возможна по трем направлениям на вальцах, а не на прессах, и к тому же эти детали будут соответствовать существующей валовой продукции.

2. Изыскание способа штамповки на 15000 тн. ковочном прессе боковин башни и кормы корпуса.

С целью быстрейшего разрешения вопроса Мариупольский завод наметил график работ, по которому начал производить подготовительные (основные) работы. Просим намеченные мероприятия и график работ утвердить.

Чертеж верхнего носового листа (деталь 34.29.904).

ДИРЕКТОР ЗАВОДА (ГАРМАШЕВ) ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР (НИЦЕНКО) [2]

Опытные работы по штамповке на 15000-тонном прессе верхнего носового листа с выштамповкой надлобника планировалось закончить 27 июля, боковых листов башни – 31 июля, нижней кормовой детали – 6 августа, а верхнего носового листа с выштамповкой надлобника и будки «ДГ» – 2 сентября 1940 г.

Забегая вперед, скажем, что в конечном итоге руководство АБТУ и 7-го ГУ НКСП согласилось с мнением технологов Мариупольского завода о невозможности массового изготовления цельноштампованной носовой детали с отогнутыми подкрылками (по эскизу Д.И. Чижикова). От идеи штамповки будки “ДГ» на верхнем носовом листе также отказались ввиду сложности изготовления и последующей правки и мехобработки, и бронировка курсового пулемета так и осталась отдельной деталью 34.29.019. А вот опытные работы по производству верхнего носового листа с выштамповкой надлобника оказались успешными, и данная деталь, получившая индекс 34.29.904-2, была принята в серийное производство в конце 1940 г.

Заканчивая тему о взаимоотношениях Мариупольского завода и завода № 183 в первом полугодии 1940 г., необходимо рассказать о разногласиях, возникших между этими предприятиями при заключении договора на поставку бронедеталей в 1940 г. В середине июня на Мариупольском заводе состоялось несколько технических совещаний, на которых рассматривались новые чертежи бронедеталей Т-34 для серийного производства. В ходе этих совещаний стороны разрешили основные противоречия, в результате чего новые детали корпуса и башни Т-34 были приняты Мариупольским заводом в производство. Ниже приведем выписку из протокола технического совещания по рассмотрению чертежей завода № 183 на составной нос и расширенную башню:

I. По детали №34-29-906 (балка носа. – Прим. авт.).

а) К изготовлению принять, при этом допускается углубление средней части по R-20 мм, делать по усмотрению Завода им. Ильича в зависимости от результате термической обработки.

б) Маргосзаводу приступить к опытным работам по отливке деталей 29-906и 29-905заодно целое.

2. По деталям 34-30-018-2 и 34-30-019-2 (боковые листы башни. – Прим. авт.) к изготвлению принимаются с 38 комплекта.

3. По деталям №№34-30-007-2 и 34-30-006(задняя и передняя обечайки башни. – Прим. авт.) Маргосзавод к изготвлению принимает и настаивает на расширении следующих допусков: по R-887допустить местное неприлегание по сегменту на дуге 130’на участке длиной 120 мм не более 3 мм.

4. По детали №34-30-001 (лобовой лист башни. – Прим. авт.) на размеры 270 и 286,6 изменить допуск до ±3мм вместо ± 2 мм.

5. В дальнейшем на 1940г. для обеспечения выполнения программы заводы взаимно прекращают претензии на изменение конструкции деталей и допусков за исключением опытных работ. [3].

Но, несмотря на то что стороны фактически отказались от дальнейших взаимных претензий, при заключении договора не обошлось без новых разногласий. Во-первых, Мариупольский завод отказался изготавливать для завода №183 две литые детали: бронировку курсового пулемета (34.29.019) и крышки бортовых передач (34.16.003), оправдывая это слабой литейной базой. Стоит заметить, что изначально эти детали были спроектированы как штампованные, но по просьбе Марзавода в мае 1940 г. переведены на литье. Во-вторых, Мариупольский завод отказался производить сверловку отверстий и нарезку в них резьбы под гужоны на детали 34.29.906 (балка носа), что естественно не устраивало завод № 183, так как эти операции увеличивали нахождение корпуса на сборочном стеаде по предварительным подсчетам на 15-18 ч. Учитывая это, представители завода №183 внесли в протокол разногласий требование, что в случае отказа Марзавода от сверловки отверстий под гужоны, завод №183 будет вынужден требовать возврата к цельноштампованному варианту носовой детали. Кроме этого, при заключении договора стороны не сошлись в цене за один комплект бронедеталей. В итоге, договор №68 от 20 июня 1940 г. на поставку бронедеталей танка Т-34 для завода №183 был заключен с протоколом разногласий, урегулировать которые сторонам предстояло позднее.

В конце июня руководство Мариупольского завода обратилось в 7-ое ГУ НКСП с просьбой поддержать их позицию в спорных вопросах с заводом №183:

25.06.1940 №3218

НАЧ. 7-го ГЛАВНОГО УПРАВЛЕНИЯ НКСП тов. ЕМЕЛЬЯНОВУ Копия: НАЧ. АБТУ КА ВОЕНИНЖЕНЕРУ 1-го РАНГА тов. КОРОБКОВУ ПО ВОПРОСУ: договора с заводом № 183.

В процессе заключения договора на поставку деталей машины Т-34 с Харьковским заводом № 183 им. «Коминтерна» возникли разногласия, вследствие чего договор заключен с протоколом разногласий (см. приложение).

1. Мариупольский завод принимает к изготовлению деталь «балку носа» №34-29-906 без сверловки отверстий, исходя из того, чт при сборке деталей носа угол оси отверстий в детали 34-29-906 будет меняться, вследствие чего отверстия должны сверлиться на месте сборки корпуса. Эю предусмотрено технологией изготовления детали 34-29-906, которая поставляется заводу №183 в высоко отпущенном состоянии (для возможности проведения сверловки при сборке). Кроме тго, ввиду отсутствия на Мариупольском заводе им. Ильича литейной базы, деталь 34-29-906 будет передана путем кооперации на другие заводы. Естественно, чт при этом положении сборка деталей носа должна производиться на заводе №183. Завод №183 вместо реального разрешения вопроса в протоколе разногласий требует изготовлять эту деталь цельноштампованной, чем ставит Мариупольский завод в такое положение, при котором не будет выполнено правительственное задание. Ссылка на то, что Главный инженер завода тов. Ниценко дал согласие изготовлять деталь 34-29-906 со сверловкой, не соответствует действительности, т.к. в момент рассмотрения чертежей Мариупольский завод совершенно не знал количества необходимых деталей. Мариупольский завод сможет изготовить «балку носа» со сверловкой отверстий, но это количество определяется единицами, а не сотнями, ссылка же завода № 183 на отсутствие у него сверлильных станков, является абсолютно неосновательной.

2. Мариупольский завод отказался также принять к изготовлению две литых детали №№34-29-019 и 34-16-003 исключительно ввиду отсутствия литейной базы. Имеющийся сталелитейный цех Мариупольским заводом загружается отливкой башен, т.к. при производстве катанных штампованных башен программа будет сорвана ввиду отсутствия необходимых прессов. Имеющиеся пресса обеспечивают программу только на 25-30%. Для выполнения Правительственного задания Мариупольский завод вынужден просить 7-е Главное Управление НКСП обратиться с ходатайством перед Правительством о размещении части башен на другие машиностроительные заводы (Ново-Краматорский, Сталинградский и др.). Только при положительном решении этого вопроса программа будет выполнена.

Детали 34-29-019 и 34-16-003 могут быть выполнены самим заводом №183, располагающим более мощной базой чем Мариупольский завод. Завод № 183 провел соответствующие опыты по отливке этих деталей и получил неплохие результаты при снарядных испытаниях на полигоне Мариупольского завода. Просим 7-е Гл. Управление, через Наркомат обязать завод №183 изготовлять детали №34-29-019 и 34-16-003 у себя.

3. Завод №183 требует, чтобы Мариупольский завод заключил на 150 тонн деталей россыпи, не указывая какие же ему требуются детали. Естественно, что мы не можем заключить договор на неизвестные детали. В договоре мы указали, что Мариупольский завод обязуется изготовить детали россыпи после представления спецификации с оформлением соответствующего дополнительного соглашения.

4. Завод №183 в протоколе разногласий требует «цену за 1 комплект установить в сумме 60000 руб.». Нам совершенно не понятно, из каких расчетов заказчиком определена эта стоимость? Сметная стоимость 1-го комплекта деталей брони определилась в 168000 руб. Просим поставить вопрос перед Экономсоветом о скорейшем утверждении отпускной цены на комплект деталей машины А-34, чтобы урегулировать расчеты с заводом № 183.

ГЛАВНЫЙ ИНЖЕНЕР (Ниценко). [4]

В результате дальнейших переговоров стороны пришли к компромиссу: изготовление литых деталей 34.29.019 и 34.16.003 брал на себя завод №183, а Мариупольский завод, в свою очередь, обязался поставлять носовую балку с готовыми отверстиями с нарезанной резьбой под гужоны. Таким образом, вопрос с поставкой бронедеталей на завод №183 формально был решен. Согласно заключенному договору, Мариупольский завод обязывался поставить в 1940 г. всего 775 комплектов бронедеталей корпусов и башен Т-34 по прилагаемой описи (см. табл. №9) комплектно, со следующей разбивкой по месяцам: июнь – 20, июль – 40, август – 75, сентябрь – 120, октябрь – 140, ноябрь – 170, декабрь – 200. Необходимо отметить, что в 775 комплектов входили 10 комплектов, поставленных Мариупольским заводом в апреле для машин установочной серии.

Кроме работ по оптимизации конструкции броневых деталей, в мае-июне 1940 г. специалисты опытного отдела завода №183 активно вели работы по улучшению боевых и эксплуатационных качеств танка Т-34. В частности, в середине мая состоялись испытания системы механического сервоуправления, разработанной конструктором КБ 520 П.П. Васильевым.

В предлагаемой системе сервоуправления уменьшение усилий, прилагаемых водителем к органам управления машиной во время движения, достигалось механическим путем благодаря взаимодействию системы рычагов и вспомогательных пружин. Сервопривод действовал при выключении бортовых фрикционов и при затяжке тормозных лент рычагами. Кроме того, изменением конструкции возвратных пружин на тормозных тягах было снижено усилие, прилагаемое к педали горного тормоза при торможении. Эту систему планировалось устанавливать на серийные танки вместо пневматического сервоуправления, показавшего себя не с лучшей стороны во время войсковых испытаний опытных образцов Т-34.

Опытная система механического сервоуправления была смонтирована на машину №311-18-3 (опытный «Танк №2») и прошла испытания в период с 12 по 15 мая 1940 г. За время испытаний танк прошел 278 км по песочным и грунтовым дорогам. Управляли машиной опытные водители цеха 530 И.Г. Битенский и Н.Ф. Носик. Ниже приведем результаты, полученные в ходе испытаний, и выводы, отраженные в Акте №013 от 15 мая 1940 г.:

В результате испытаний заметных дефектов в работе механического сервоуправления не наблюдалось. По мнению всех участников испытаний, которые непосредственно управляли машиной, и в частности, опытных водителей спецмашин, предлагаемая конструкция механического сервопривода на маш.

А-34, не требует особого навыка (или выучки) для пользования им при управлении машиной, не вызывает заметной усталости в процессе вождения, не требует особых регулировок и сложного ухода. Замеры усилий, прилагаемых к рычагам борт, фрикционов, с помощью динамометра, при разворотах машины на 360°, на 1 и 2-й передачах, на сухом грунте и песке, дали следующие результаты:

1. На сухом грунте:

а) На 1-й передаче на месте – 18-24 кгр (разворот на 360')

б) На 2-й передаче с минимальным радиусом – 16-22 кгр (разворот на 360’)

2. На неглубоком песке:

а) На 1-й передаче на месте – 18-30 кгр (разворот на 360’)

б) На 2-й передаче с минимальным радиусом – 20-30 кгр (разворот на 360").

Во время движения машины на 3-й и 4-й передачах, усилия, прикладываемые к рычагам борт, фрикционов при поворотах не превышали 15 кгр.

Выводы комиссии

1. Исходя из данных, полученных в процессе испытаний, комиссия считает целесообразным ввести в серийное производство предлагаемую т. Васильевым конструкцию механического сервоуправления для маш. «А-34», как принципиально отвечающую предъявляемым ей требованиям (взамен пневматического сервоуправления) и имеющую ряд преимуществ перед пневматическим сервоуправлением, а именно:

а) Простое в изготовлении.

б) Не требует сложного ухода при эксплоатации.

в) Не требует особых навыков от водителя в управлении машиной.

г) Не вызывает заметной усталости у водителя во время вождения машины.

2. Комиссия считает необходимым оборудовать первую опытную партию машин «А-34» механическим сервоуправлением, испытанной конструкции, взамен пневматического.

3. В процессе окончательного оформления чертежей механического сервопривода для серийного производства, бюро 520 предусмотреть максимально возможную прочность и износоустойчивость деталей для обеспечения надежной работы механизма на машине.

4. Кроме указанного, комиссия считает необходимым цеху 540 произвести испытание одного-двух комплектов сервомеханизма на гарантийный километраж. [5].

После проведения испытаний, 21 мая 1940 г., руководство завода №183 отправило в АБТУ и Главспецмаш письмо № С02635 следующего содержания:

Чертеж нижнего носового листа (деталь 34.29.905).

Чертеж балки носа (деталь 34.29.906).

При сем препровождаем один экземпляр акта №0013 от 15/5-40 г. по результатам испытания механического сервопривода на танке «Т-34». Испытания производились на дистанции в 278 км и дали положительные результаты. На основании полученных данных, з-дом им. Коминтерна принято решение ввести конструкцию механического сервопривода (предложенную конструктором завода т. Васильевым П.П.) в серийное производство для танков «Т-34», взамен пневматического сервопривода, ранее установленного на опытных образцах машин «Г-34».

Зам. Директора гл. инженер з-да им. Коминтерна/МАХОНИН/. [6].

В начале июня от АБТУ пришел ответ с указанием устанавливать механическое сервоуправление на машины установочной серии и требованием о предоставлении всех необходимых чертежей на систему для принятия окончательного решения о ее серийном производстве. В конечном итоге система механического сервоуправления была внедрена в производство и стала использоваться на всех серийных машинах, а чертежи на пневматическую систему аннулировали. Но необходимо отметить, что на машинах установочной серии, изготовленных на заводе №183 (танки №311-01-3, 311-04-3, 311-05-3, 311-09-3, 311-15-3, 311-16-3, 311-19-3, 311-21-3 и 311-25-3), систему пневматического сервоуправления было решено оставить, ввиду сложности ее демонтажа и замены на механическую систему на уже собранных машинах.

Параллельно с испытанием системы механического сервоуправления на опытной машине №311-18-3 в мае 1940 г. проводилось испытание литых траков, изготовленных на Сталинградском тракторном заводе из стали Гатфильда. Заметим, что изначально на двух опытных образцах танка Т-34 использовались штампованные траки (трак с гребнем – деталь 34.44.001 и плоский трак – деталь 34.44.002), изготовленные из дорогостоящей стали хромансиль. Данный тип траков был утвержден АБТУ на производство в 1940 г., но из-за сложности и дороговизны, а также дефицита штамповочного оборудования в марте 1940 г. было принято решение о начале опытных работ по изготовлению литых траков для Т-34 из стали Гатфильда, базой для производства которых был выбран СТЗ. В начале мая 1940 г. СТЗ изготовил и поставил на завод №183 опытную партию литых траков в количестве 200 штук.

Испытания литых траков состоялись в период с 12 по 17 мая 1940 г. по утвержденной программе и включали в себя как лабораторные, так и ходовые испытания. Основной целью испытаний являлось определение пригодности литых гусеничных лент из стали Гатфильда к эксплуатации на танке Т-34. Приведем выписки из Отчета №014 Бюро «540» от 21 мая 1940 г. «По испытаниям литых гусеничных лент из стали Гатфильда на танке А-34»:

I. ХАРАКТЕРИСТИКА Гусеничные ленты собраны из траков закрашенных зеленой краской с тремя штампами ОТК, которые, по мнению завода изготовителя (СТЗ им. Дзержинского), являются лучшими из присланной партии траков. Литые траки гусеничных лент (детали 34-44-004 и34-44-005) с шагом 167 мм и шириной 550 мм отличаются от существующих (штампованных материал сталь хромансиль) тем, что опытные траки отлиты из стали Гатфильда. Литые траки гусеничных лент механической обработки не подвергались.

При осмотре траков были обнаружены трещины внутри гребня, от усадки материала при остывании, мелкие раковины у подножия почвозацепов и у проушин на 103 траках из комплекта гус. лент (148 шт.). Из траков с указанными дефектами собраны 2 гусеничные ленты по 74 трака в каждой. Пальцы изготовлены из материала ст. 40СХдиаметром 18-0.2 мм, L=262 – 1.5мм (ставятся по 2 шт. на трак).

При сборке обнаружено, что заусенцы от литья на проушинах, в углах пазов для проушин и перекосы траков не позволяют соединить их пальцами, а если и возможно соединить, то не обеспечится относительное проворачивание траков. Заусенцы от литья на проушинах и боковые кромки проушин были сточены на наждачном точиле и только путем индивидуальной подгонки каждого трака в отдельности были собраны гусеничные ленты.

Система механического сервоуправления бортовыми фрикционами и тормозами (иллюстрация из издания 1941 г. «ТанкТ-34, руководство службы»).

а) Лабораторные испытания.

1. Произведено динамическое испытание траков гусеничных лент на копре (ударом) при весе бабы копра 0,5 тонны при переменной высоте падения.

Траки перед испытанием устанавливались на двух опорах с расстоянием между ними – 400-450 мм. Траки с гребнем устанавливались гребнем вверх, причем удар бабы воспринимался вершиной гребня. Плоские траки устанавливались беговой дорожкой вверх. Углы изгиба траков после удара замерялись с обоих сторон.

Результаты испытаний.

1) Штампованный трак – плоский (из хромансиля)

а) Высота падения бабы Н = 2 мт. – трак согнут на 10’, следов трещин нет.

б )Н = 3,5 мт. – трак лопнул на 2 части по середине при изгибе на угол – 25°.

2) Литой трак – плоский (сталь Гзтфильда)

а) Н = 2мт. – трак согнут на угле 20-30°, следов трещин нет.

б) Н = 3,5 мт. – трак согнут на угле 30-40°, следов трещин нет.

в) Н = 6 мт. – трак согнут на угле 30-45°, трещина-разрыв на почвозацепе глубиной 25 мм.

3) Штампованный трак с гребнем (из хромансиля)

а) Н = 2мт. – трак согнут на угле 15°, следов трещин нет.

б) Н = 4 мт. – трак согнут на угле 20-25°, трещина-разрыв на почвозацепе глубиной 25 мм.

в) Н = 6мт. -трак согнут с одной стороны на угол 60°, трещина- разрыву гребня, выходящая на плицу с одной стороны на 10мм, ас другой стороны на 40 мм.

4) Литой трак с гребнем (сталь Гзтфильда)

а) Н = 2мт. – трак согнут на угле 30°, трещин нет, смятасредняя проушина и вершина гребня.

б) Н = 4мт,- трак согнут на угле 35°, следов трещин нет, смята и погнута вершина гребня.

в) Н = 6 мт. – трак согнут на угле 30°, заметное удлинение (вытяжка) почвозацепа, смята средняя проушина и согнута вершина гребня.

Данные по испытаниям на копре говорят за то, что литые траки из стали Гатфильда по вязкости лучше чем штампованные из стали Хромансиль.

2. Произведено статическое испытание траков на изгиб под прессом.

Траки устанавливались на одну опору по центру. В верхней упорной част были установлены две опоры, расстояние между которыми равно 440 мм.

Траки устанавливались на опоры так, что изгиб происходил в сторону почвозацепа – аналогично действию сил на изгиб траков установленных на танке. Испытаниям на изгиб подвергались только плоские траки, т.к. на существующем прессе в лаборатории невозможно было установить гребневые траки. Результаты испытаний: см. в таблице №1.

Литые траки из стали Гатфильда (34.44.004 – трак с гребнем и 34.44.005 – плоский трак). Фотографии любезно предоставлены Военно-историческим проектом «Немиров-41».

Данная таблица показывает, что литые траки из стали Гзтфильда при меньшей нагрузке дают больший угол и при этом дефекты такие же как и у штампованных траков при большей нагрузке и при меньших углах изгибов.

б) Ходовые испытания.

1. Комплект литых гусеничных лент, собранных из траков ст. Гатфильда был смонтирован на танк А-34 №311-18-3 и за период с 12/7-40 по 17/7-40 г. прошел 417км., из них: по грунтовой дороге – 195 км., по песчаной дороге – 80 км и по булыжному шоссе – 142 км. Средняя скорость чистого движения за время испытаний была по грунтовой дороге – 22,9 км/час и 37 км/час по булыжному шоссе.

2. За пройденный километраж имело место: сработка заклепок и утеря их на 50%, выход пальцев из проушин (2 случая в начале испытаний, первый на 61 км, второй на 120 км пути). Выход пальцев из проушин объясняется тем, что палец еще не приработался по месту благодаря большим зазорам в отверстиях проушин для пальца (Ф18 + 1,0 мм, а палец Ф18 – 0,12 мм). Кроме этого производилась 3 раза подтяжка гусеничных лент.

3. Гусеничные ленты излитых траков подвергались специспытаниям на булыжном шоссе, которые заключались в следующем:

а) Движение танка по булыжному шоссе на IV передаче при 1700- 1800 об/мин коленвала мотора.

б) 3 торможения на 17 передаче при 1700-1800 об/мин коленвала мотора.

в) Движение танка по камням (булыжник).

При движении танка по булыжному шоссе на 17 передаче при 1700-1800 об/мин коленвала мотора была выдержана скорость 36-37 км/час – танк прошел 111 км. Дефектов в пути по гусеничным лентам не обнаружено, за исключением утери шплинтов пальцев.

Торможение:

1) При 1600 об/мин коленвала мотора на 17 передаче с разгона 300-350 метров было произведено торможение – путь торможения 7 метров, при этом дефектов не обнаружено.

2) Разгон 360-400 метров на 17 передаче при 1800об/мин коленвала мотора произведено торможение – путь торможения 12 метров за время 4 секунды. Дефектов не обнаружено.

3) Разгон 250-300 метров на IV передаче при 1800 об/мин коленвала мотора произведено торможение – путь торможения 12 метров за время 5 секунд. Дефектов не обнаружено.

После пройденного километража и специспытаний гусеничные ленты были сняты с танка и произведен тщательный осмотр правой гусеничной ленты, при этом было обнаружено отсутствие шплинтов на – 50%. Гусеничная лента была разобрана, и каждый трак в отдельности был осмотрен через лупу.

Результаты осмотра:

1) Плоские траки трещин от ударов и эксплоатации по булыжному шоссе, а также механических повреждений не имеют.

2) Гребневые траки, из количества просмотренных 37 штук, имеют следующие:

а) 6 шт. трещин и повреждений не имеют.

б) 29 шт. – имеют трещины на беговой дорожке у подножия гребня, со стороны соприкосновения гребня с роликом гусеничного колеса (со стороны почвозацепа), размером от 10 мм до 40 мм.

в) 2 шт. – имеют сквозные трещины до середины.

Трещины у подножия гребня во всех просмотренных траках имеют один и тот же характер – это значит, что гребневой трак имеет слабое место у подножия гребня, которое необходимо усилил> (конструктивный дефект), см. эскиз.

Для сравнения были подвергнуты наружному осмотру штампованные траки гусеничных лент, прошедшие 3131 км, при этом была обнаружена только одна трещина размером 15-20 мм на 1-м траке у гребня из просмотренных 40 шт. траков.

5. Проведен замер пальцев и проушин литых траков, результаты замеров следующие:

Данная таблица средних износов пальцев и проушин характеризует то, что пальцы литых гусеничных лент срабатываются меньше, чем проушины траков, а пальцы штампованных гусеничных лент срабатываются также как и проушины траков. Большой износ проушин литых траков из ст. Гзтфильда против пальцев является недостатком гусеничных лент, т.к. при восстановлении гусеничных лент желательно заменять пальцы, а не траки.

ПРИМЕЧАНИЕ: Данные по износу пальцев и проушин как литой гусеничной ленты из ст. Гзтфильда, так и штампованной из ст. Хромансиль, нельзя рассматривать как окончательные, т.к. штампованные траки испытывались в зимних условиях, а литые в летних.

Выводы

Проведенные испытания показали, что машина, оборудованная гусеничными лентами из литых траков стали Гзтфильда за все время испытания (417 км) остановок и аварий по вине гусеничных лент не имела. Работа литой гусеницы на машине проходила нормально, без заклиниваний, соскакиваний и прочих дефектов, и в основном, была аналогична работе штампованной гусеницы.

Результаты сборки и испытаний литой гусеницы выявили необходимость проведения следующих мероприятий:

1 – Устранение литейных пороков траков (трещины и крупные раковины).

2 – Получение более чистых отливок, обеспечивающих нормальное сопряжение траков в проушинах и свободное их относительное проворачивание на пальцах, без индивидуальной подгонки траков, которая имела место при сборке испытываемой гусеницы.

3 – Обеспечение чистоты отверстий проушин траков для лучшей приработки пальцев.

4 – Проведение усиления гребневого трака у подножия гребня для исключения появления трещин в указанных местах.

Считаем, что проведенные испытания подтвердили полную возможность применения на маш. «А-34» литой гусеницы из ст. Гзтфильда взамен штампованной и с приведением вышеперечисленных мероприятий литая гусеница будет пригодна для эксплоатации на машине «А-34». Литая гусеница, как не требующая механической обработки и дорогостоящего штамповочного оборудования, является нетрудоемкой в изготовлении и экономически выгодной.

Что же касается срока службы литой гусеницы, то для дачи окончательного заключения необходимо гусеницу, изготовленную с учетом всех указанных мероприятий, подвергнуть испытаниям на гарантийный километраж в летних условиях. Одновременно считаем необходимым, продолжать испытания первой гусеницы, прошедшей 417 км, до ее окончательного износа, согласно имеющийся программы, для определения влияния выявленных дефектов на работоспособность гусеницы. [7].

Данный отчет, утвержденный А.А. Морозовым, был отправлен 3 июня 1940 г. в АБТУ для рассмотрения и принятия решения о вводе литой гусеницы в серийное производство. В конце июня начальник 8 отдела АБТУ Военинженер 1 -го ранка С А Афонин уведомил письмом №74005с от 29 июня 1940 г. о своем решении по данному вопросу руководство завода №183 и Главспецмаш:

Хотя предварительные испытания литой гусеницы дали ряд положительных результатов, но, несмотря на это окончательного вывода о введении на серийное производство сделать нельзя, так как пройденный километраж за время испытаний (417 км) недостаточен. АБТУ КА считает необходимым испытываемый образец литой гусеницы подвергнул, испытанию до полного ее износа. Необходимо устранить указанные в отчете недоработки по тракам и изготовить 2 комплекта этой гусеницы, которые подвергнуть испытанию на гарантийный километраж на танках, предъявленных госкомиссии для испытания двигателя М-250. [8].

Несмотря на то, что литые траки из стали Гатфильда на майских испытаниях показали неоднозначные результаты и решение об их утверждении на серийное производство принято не было, руководство АБТУ в середине июня обратилось к СТЗ с просьбой ускорить отливку более крупной партии траков для обеспечения ими танков Т-34 установочной серии.

Кроме опытных работ по внедрению в производство системы механического сервоуправления и литой гусеницы из стали Гатфильда, в конце первого полугодия 1940 г. силами специалистов опытного отдела завода №183 были проведены испытания нового танкового прицельного прожектора (ТПП), изготовленного московским заводом «Электросвер> и предназначенного для освещения мишени при стрельбе в ночное время. Следует отметить, что прожектор ТПП был призван заменить собой менее мощный прожектор, устанавливаемый на серийных танках в конце 1930-х тт. (в табл. №10 приведены сравнительные данные серийных прожекторов и прожектора ТПП).

Эскиз расположения трещин на литом гребневом траке.

Серийный прожектор

Основными целями испытания прожектора ТПП являлись:

– оценка удобства монтажа и регулировки прожектора на машине;

– выяснение качества освещения местности (параллельность лучей, интенсивность и равномерность освещения) при движении и стоянке на различных расстояниях от машины;

– определение механической прочности отдельных деталей (стекла, электролампы, рефлектора и т.д.), а также механической прочности всей конструкции при работе на машине;

– определение влияния выстрела на стекло, электролампу и крепление прожектора на системе.

Испытания прошли по утвержденной программе и включали в себя следующие этапы:

1. Установка прожектора ТПП.

Опытный прожектор ТПП 17 февраля 1940 г. был установлен на машину БТ-7М (заводской номер 327-45) для проведения испытания на гарантийный километраж. С системой прожектор соединялся при помощи установочного кронштейна, жестко закрепленного на бронировке 45-мм пушки. Недостатком такой конструкции являлось то, что кронштейн позволял производить регулировку направления прожектора только в горизонтальной плоскости (путем поворачивания ТПП в хомуте), регулировка же в вертикальной плоскости при данной конструкции кронштейна была невозможна.

2. Испытание прожектора ТПП на тряску на машине БГ-7М в течение ее гарантийного пробега.

В период с 22 февраля по 26 апреля 1940 г. танк БТ-7М №327-45 с установленным прожектором ТПП прошел гарантийный пробег в 2563 км. В течение всего пробега электролампа в прожекторе отсутствовала, так как повреждение имевшейся лампы и отсутствие ламп в запасе могло прервать дальнейшее испытание ТПП. После пройденных машиной 1444 км, из-за поломки шпильки в штепсельном гнезде, произошедшей вследствие тряски, прожектор ТПП был отремонтирован. Других неполадок прожектора в ходе пробега не наблюдалось.

3. Специальные испытания в ночных условиях.

5 мая 1940 г., после окончания гарантийных испытаний БТ-7М №327-45, прожектор ТПП подвергли ночным испытаниям, в результате которых были получены следующие результаты.

Мишень, находившаяся от машины на расстоянии до 300 м, освещалась прожектором хорошо, видимость мишени на таком расстоянии через оптический прицел была признана хорошей.

Мишень, находившаяся от машины на расстоянии от 300 до 500 м, освещалась прожектором удовлетворительно, при этом видимость мишени через оптический прицел на таком расстоянии значительно ухудшалась. Прицеливание по крупным мишеням в таких условиях было признано возможным, но затруднительным.

Прицеливание через оптический прицел по мишеням, освещенным прожектором ТПП на расстоянии более 500 м, признали невозможным ввиду слабого освещения цели.

После проведения ночных испытаний прожектор ТПП сняли с машины и разобрали для осмотра, в результате которого было обнаружено:

а) вследствие неравномерного нагрева лопнуло стекло рефлектора.

б) внутренняя и наружная поверхности защитной полусферы, расположенные около электролампы, проржавели.

в) из-за тряски отошли винты, присоединяющие электропровода к патрону рефлектора.

г) прожектор ТПП находится в хорошем состоянии и после устранения указанных дефектов может быть пригоден к дальнейшей работе.

Испытания по определению влияния выстрела на прочность прожектора ТПП было решено не проводить, так как в ноябре 1939 г. на БТ-7 №610-45 с установленным прожектором ТПП было произведено 100 выстрелов из 45-мм пушки, и при этом повреждений стекла, электролампы и всего прожектора обнаружено не было.

В конечном итоге, по результатам испытаний, комиссией были сделаны следующие выводы и заключения:

Фотография кронштейна прожектора ТПП на машине установочной серии №311-25-3.

Испытания прожектора ТПП показали, что этот тип прожекторов имеет следующие конструктивные недоработки:

1) Ненадежная защита стекла прожектора от чрезмерных перегреваний при включенной эл. лампе.

2) Отсутствует уплотнение между крышкой рефлектора, в которой укреплено стекло, и корпусом ТПП, вследствие чего внутрь прожектора возможно проникновение влаги.

3) Ненадежное присоединение эл. проводов к патрону. Провода необходимо крепить при помощи винтов с плоской головкой и предохранить их от самовыворачивания. На все провода необходимо напаивать наконечники.

4) Шпильки для крепления прожектора в гнезде не обеспечивают надежного крепления ТПП на системе. При затяжке гаек шпильки вываливаются из мест приварки их в гнезде.

5) Ввиду того, что приданных испытаниях констатировано плохое освещение прожектором объектов на расстоянии 500 мт и более, есть основание предполагать, что в данном прожекторе неточно выдержано фокусное расстояние в связи с применением не одной и той же эл. лампы при регулировке ТПП на з-де Электросвет и при испытаниях. Патрон прожектора ТПП должен иметь приспособление для регулировки фокусного расстояния в соответствии с поставленной в прожектор эл. лампой.

Дефекты электролампы 250W 24в

1) Ненадежное крепление накальной нити электролампы. От тряски на машине нить обрывается в местах приварки ее к стойкам. Крепление стоек в местах приварки к стеклянному держателю также не надежно, от тряски стойки обламываются.

2) Выступы на цоколе лампы, удерживающие ее в патроне, непрочны. При вдевании лампы в патрон эти выступы деформируются.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Испытания ТПП показали, что прожектор данной конструкции при условии устранения дефектов, указанных в заключении, пригоден для установки на машинах типа «А».

Для обеспечения правильной установки прожектора на машине, 520 необходимо разработать специальную конструкцию установочного кронштейна, допускающего как вертикальную, так и горизонтальную регулировку прожектора на системе. [9].

Отметим, что после устранения указанных комиссией дефектов и недостатков прожекторы ТПП планировалось устанавливать и на серийные танки Т-34, из расчета один прожектор на каждую пятую машину. Но поскольку по тактическим требованиям особой необходимости в прожекторе не было, в конце августа 1940 г. начальником ГАБТУ Я.Н. Федоренко было принято решение не устанавливать ТПП на танк Т-34. Однако часть машин, собранных до сентября 1940 г., имела на лобовой крышке защиты Л-11 установочный кронштейн для крепления прожектора к системе.

1. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1176. Л. 153.

2. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1176. Л. 152.

3. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1176. Л. 145.

4. РГВА. Ф.31811. On,2. Д. 1176. Л. 176.

5. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1181. Л. 106-107.

6. РГВА Ф.31811. Оп.2. Д. 1181. Л. 105.

7. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1181. Л. 119-126.

8. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1181. Л. 117.

9. РГВА. Ф.31811. Оп.2. Д. 1168. Л.51-52.