Лестницы. О домашнем инкубаторе. Окна - глаза дома ("Сделай сам" №4∙2006)

Умельцу на заметку

Л.А. Ерлыкин

Жаростойкие сплавы для нагревательных элементов

Прочность пайки зависит, в первую очередь, от правильного подбора припоя и флюса и, во вторую очередь, от тщательности подготовки спаиваемых деталей. Это значит, что их поверхности должны быть очищены от окислов, которые мешают проникать припою в спаиваемые детали (диффундировать).

При пайке надо всегда помнить, что температура плавления припоя должна быть ниже максимальной рабочей температуры флюса. Там, где в тексте эта температура не приводится, дается разъяснение, какими припоями можно паять с данной маркой флюса.

Припои. Основные свойства, которыми должен обладать припой, можно сформулировать так:

— температура его плавления должна быть ниже температуры плавления спаиваемых металлов;

— он должен хорошо смачивать спаиваемый металл;

— припой должен быть относительно прочным:

— при пайке не должны образовываться пары (металл — припой), отрицательные в электрохимическом отношении, в противном случае паяный шов быстро разрушится;

— металлы, входящие в состав припоя, должны быть недефицитными и недорогими.

Припои по своим физическим свойствам делятся на две группы: легкоплавкие припои (их еще называют мягкими припоями) с температурой плавления до 500 °C и тугоплавкие (твердые) с температурой плавления выше 500°. Наиболее широко распространены легкоплавкие припои на основе сплава олово — свинец.

В табл. 1 приведены припои на основе сплава олово — свинец, для сравнения стола включено олово. Цифра в марке припоя говорит о количестве (в %) олова в данном припое, остальное — свинец[1].

Таблица 1. Припои на основе олово-свинец

_{Примечание: Все припои содержат небольшой процент примеси сурьмы, последний припой содержит 5–6 % сурьмы.}

Из тугоплавких применяются припои на основе мели и серебра. Кроме припоев для пайки стальных и никельсодержащих сплавов пользуются иногда медью марок М0, М1, М2, М3 и М4. Употребляется медь в виде проволоки, ленты, фольги и порошка. Температура пайки медью лежит в пределах 1150–1200°.

Латуни (сплавы медь — цинк) и специальные медно-цинковые припои хороши тем, что температура их плавления несколько ниже, чем у меди. Соединения, спаянные латунью, более прочны, чем спаянные медью. В табл. 2 приведены три широко распространенных медно-цинковых припоя и некоторые марки латуней, применяемых в качестве припоев.

Таблица 2. Медно-цинковые и латунные припои

Медно-фосфорные припои отличаются относительно низкой температурой плавления и хорошей затекаемостью в расплавленном состоянии. Наличие в припоях фосфора при пайке меди и ее сплавов позволяет иногда обходиться без флюса, так как фосфор обладает флюсующими свойствами.

При пайке медно-фосфорными припоями латуни Л62, нейзильбера[2], алюминиевой бронзы и медно-никелевых сплавов необходимо применять борсодержащие флюсы. По ГОСТу пайка стали медно-фосфорными припоями не допускается из-за хрупкости паяного шва. Однако при отсутствии медно-цинковых или серебряных припоев можно применять и медно-фосфорные. К основным медно-фосфорным припоям относятся так называемые фосфористые меди марок МФ-1, МФ-2, МФ-3. Температура плавления первых двух 750°, третьего — 700°.

Из тугоплавких (твердых) припоев наиболее примечательными являются припои на основе серебра. Их универсальность (можно паять все металлы, кроме алюминия, магния и легкоплавких металлов), прочность, пластичность, коррозионная стойкость и, наконец, высокая температура плавления ставят их в первый ряд среди других припоев. Даже относительная дороговизна нисколько не умаляет их достоинств. Из припоев на основе сеоебра некоторые умельцы отливают мормышки.

В табл. 3 приведены основные марки серебряных припоев. Цифра в марке припоя показывает количество (в %) серебра, остальное — в основном медь.

Таблица 3. Основные марки серебряных припоев

Флюсы. Назначение флюсов при пайке — зашита зачищенных деталей от окисления, удаление с поверхности металла пленки окислов, улучшение смачивания припоем спаиваемых деталей. Всё многообразие флюсов можно разделить на три группы: некоррозионные, слабокоррозионные и коррозионные.

Некоррозионные флюсы (их еще называют защитными) не растворяют пленку окислов на металле, а лишь защищают при пайке тщательно зачищенную поверхность. После окончания пайки остатки флюса можно не удалять с поверхности спаянных деталей, так как он не вызывает коррозии.

Слабокоррозионные флюсы участвуют в разрушении пленки окислов. Остатки флюса необходимо удалять.

Коррозионные (активные) флюсы энергично разрушают пленку окислов, поэтому иногда удается спаивать незачищенные металлические детали. Удалять остатки флюса после пайки обязательно!

Отдельную группу составляют бор-содержащие флюсы для пайки тугоплавкими припоями.

К некоррозионным флюсам относятся неактивированные флюсы на основе канифоли (табл. 4). Максимальная рабочая температура этих флюсов 300°.

Таблица 4. Флюсы на основе канифоли

К слабокоррозионным флюсам относится большая группа активированных флюсов на основе канифоли, но есть и такие, где канифоль отсутствует (табл. 5). Первые флюсы имеют максимальную рабочую температуру 300°, вторые — 350°.

Таблица 5. Флюсы на основе канифоли, глицерина и спирта

Основу почти всех коррозионных (активных) флюсов составляют хлориды металлов и, в частности, хлористый цинк. Максимальная рабочая температура этих флюсов до 400° (табл. 6).

Таблица 6. Флюсы на основе хлоридов металлов

В отдельной таблице приводятся флюсы для пайки нержавеющих сталей (табл. 7). Максимальная рабочая температура этих флюсов 400°.

Таблица 7. Флюсы для пайки нержавеющих сталей

Как уже было сказано, флюсы для пайки тугоплавкими припоями сводятся в отдельную группу, состоящую из двух подгрупп: флюсы для пайки медными припоями (табл. 8), флюсы для пайки серебряными припоями (табл. 9).

Таблица 8. Флюсы для пайки медными припоями

Таблица 9. Флюсы для пайки серебряными припоями

Порядок изготовления флюса влияет на его качество. Ниже (табл. 10) приводится порядок приготовления некоторых флюсов. Взяв за основу приготовление одного флюса, можно правильно приготовить другой флюс с такими же компонентами или несколько отличными.

Таблица 10. Приготовление флюсов

Знание свойств абразивных материалов и применение их на практике значительно повышает производительность труда там, где они используются. Например, заточка инструмента. Заточенный и заправленный на алмазном бруске столярный инструмент (железки шерхебелей, рубанков, фуганков и т. д.) позволяет значительно быстрее и качественнее выстругать различные детали из таких пород древесины, как береза, бук, дуб и др. Причем такой инструмент работает более длительное время от одной заточки до другой.

Список промышленных абразивных материалов велик. В любительской практике обычно применяют абразивные шкурки, бруски, заточные и шлифовальные круги, полировальные пасты и алмазный инструмент.

Абразивные шкурки. Их продают в виде отдельных листов и в рулонах. В шкурках различают основу, на которой расположен абразивный материал (ею может быть бумага, ткань или комбинация того и другого) и сам абразив строго определенного размера зерен. Размер зерна — основная характеристика шкурки (таблица).

Таблица

На шлифовальных шкурках помешают самые различные абразивные материалы: искусственный алмаз (АС), электрокорунд (Э), карбид кремния черный (КЧ), карбид кремния зеленый (КЗ), кубический нитрид бора (КНБ), электрокорунд белый (ЭБ) и др. Надо отметить, что имеются шкурки с зернами фаната (Гр), кремния (Кр) и стекла (Ст). Эти шкурки предназначены для обработки древесины.

Пример обозначения шкурки: ЛCC 250x300 КЧ8 80. Расшифровка — листовая, на сарже сорта СС, абразив — карбид кремния черный марки КЧ8, зернистость 80.

Абразивные шкурки, кроме того, бывают обычные и водостойкие. На последних рядом с маркировкой есть надпись: «Водостойкая». Водостойкую шкурку можно промывать в теплой воде и, соответственно, использовать многократно.

Бруски абразивные. Промышленность выпускает их всевозможных типоразмеров с различной зернистостью.

Самодельные бруски делают по следующим технологиям:

1. Цемент М500 или М600 — 50 % масс., абразивный порошок — 47 %, хлористый кальций — 3 %. Сухие компоненты смешивают и затворяют водой до консистенции густой сметаны. Все мешают 1–2 мин и выливают в форму.

2. Цемент М400 или М500 — 2 м.ч., абразивный порошок — 1 м.ч. Всё перемешивают и затворяют водой до консистенции густой сметаны, затем заливают в форму. Высохший брусок помешают на 20 мин в концентрированный раствор равных частей сернокислой меди и сернокислого цинка.

Разбитый брусок можно склеить эпоксидным клеем или специальной смесью: жидкое стекло — 30–40 м.ч., ферросицилий молотый — 58–69 м.ч.

Заточные и шлифовальные круги. Здесь тоже большое количество типоразмеров с различным по крупности зерном.

При установке кругов на электроточило надо с уверенностью знать, будет ли данный круг надежно и безопасно работать: не разорвут ли его центробежные силы. В маркировке на круге указывается максимальная линейная скорость вращения.

Твердые материалы (камень, победит и т. п.) обрабатывают на кругах из карбида кремния зеленого или кубического нитрида бора.

При обработке любых материалов круги смачивают водой. Использование слабых (0,05 % масс.) растворов ПАВ типа ОП-7 или ОП-10 значительно повышает производительность труда. Если эти материалы трудно приобрести, то можно использовать любой стиральный порошок. Его берут чайную ложку на 3–5 литров воды.

Полировальные пасты. При отсутствии паст пользуются их основой, то есть чистым абразивом. Никелевые поверхности полируют окисью алюминия. Никель, серебро, латунь, алюминий полируют венской известью. Сталь полируют маршалитом (пылевидным кварцем). Пасты, изготовленные из этих абразивов, позволяют значительно повысить производительность труда.

Известковая паста: венская известь — 64,3 % масс., церезин — 1,5 %, стеариновая кислота — 23 %, солидол Т — 9 %, скипидар — 2.2 %.

Маршалитовая паста: маршалит — 80,8 % масс., парафин — 10 %, солидол Т — 9 %, церезин — 0,2 %.

Промышленность выпускает полировочные пасты двух типов: пасты ГОИ и пасты «Крокус».

Пасты ГОИ (зеленого цвета) представляют собой порошок окиси хрома с активными добавками, замешанные на стеарине. Выпускают их трех сортов: грубую, среднюю и тонкую. Применяют пасты ГОИ для полировки любых металлов.

Пасты «Крокус» (коричневого цвета) — порошок окиси железа с активными добавками, замешанный на стеарине. Применяют для полировки цветных металлов.

Самодельную пасту ГОИ делают следующим образом. В низкую и широкую железную банку насыпают до 1/2 высоты хромовокислый аммоний. Банку ставят на открытом воздухе на кирпич, под который подложен лист железа. Сверху банку накрывают листом железа, свернутым шатром.

На хромовокислый аммоний кладут три-четыре спички, связанные ниткой головками вместе. Поджигают спички, от которых, в свою очередь, загорается хромовокислый аммоний. Горение идет с выбросом зеленой «сажи», которая осаждается на железе. Она и является окисью хрома.

Активные добавки получают так. Разваривают в воде произвольное количество хозяйственного мыла самого низкого качества (оно называется «шестидесятипроцентное»).

В горячий раствор мыла вливают с избытком техническую соляную кислоту (на 1 л жидкого мыла примерно 250–300 мл кислоты). В результате реакции на поверхность всплывают так называемые жирные кислоты. Затем вливают большое количество холодной воды. В результате жирные кислоты твердеют. Их извлекают и промывают четыре-пять раз. Для этого заливают горячей водой и тщательно перемешивают в течение 3 мин. Затем добавляют большое количество холодной воды, извлекают твердые жирные кислоты и всё повторяют снова.

Промытые кислоты смешивают в горячем виде со стеарином в пропорции: на 10 м.ч. стеарина 3 м.ч. жирных кислот. В горячую смесь добавляют 1–2 м.ч. порошка окиси хрома. Полученную массу разливают в бумажные формы, где она и застывает.

Пасту «Крокус» в домашних условиях делают так. В 1 л холодной воды растворяют 280 г железного купороса и 140 г поташ?. Раствор кипятят до тех пор, пока не выпарится вся вода. Полученный осадок прокаливают. Затем необходимо разделить фракции. Для этого порошок высыпают в воду и размешивают, дают отстояться 1 мин и осторожно (с помощью сифона) сливают мутную воду. Это первая (тонкая) фракция. Наливают вторую порцию воды, размешивают и через 20 сек сливают. Это средняя фракция. Остаток на дне — фубая фракция.

Каждую фракцию отстаивают, сливают воду, выпаривают, слегка прокаливают. Замешивают окись железа на стеарине с жирными кислотами так же, как и пасту ГОИ.

Алмазный инструмент. Ассортимент алмазного инструмента довольно широк. Самодеятельного строителя интересует лишь: отрезные круги, надфили, доводочные бруски и пасты.

При выборе алмазного отрезного круга необходимо знать следующее. Синтетический алмаз, идущий на производство кругов, обозначается марками: АСО, АСП, АСВ и АСК. Если за 100 % взять прочность природного алмаза, то прочность синтетического алмаза марки АСО составит только 30–40 %, АСП — до 60 %, АСВ — до 90 % и АСК — 100 %.

Порошки из синтетического алмаза маркируются в зависимости от зернистости от АС500/400 до АС50/40. Здесь цифры показывают размер зерна в микрометрах.

Микропорошки маркируются от АМ40/28 до AM I/О, то есть размеры зерен у них от 40 до 1 мкм.

Пасты, поступающие в продажу, имеют обозначения: АП — для натуральных алмазов, АСП — для синтетических. Зернистость их от АП 100 до АП 1, то есть зерно у них может быть от 100 до 1 мкм.

При отсутствии в продаже доводочных брусков их изготавливают по следующей технологии. Для изготовления доводочного алмазного бруска необходимо иметь обычный новый абразивный брусок нужной конфигурации, алмазную пасту зернистостью 14, 10 или 7.

Алмазную пасту промывают несколько раз ацетоном или любым растворителем. Полученный алмазный порошок прокаливают при температуре 300–350 °C в течение 0,5–1 ч (можно использовать духовку газовой плиты).

Абразивный брусок тщательно обезжиривают ацетоном, сушат.

Делают смесь: ортофосфорная кислота — 1,0 м.ч., окись меди — 1,5 м.ч., алмазный порошок — 0,05-0,1 м.ч. Эту смесь наносят нужным слоем на абразивный брусок, тщательно выравнивая. После полного высыхания смеси алмазный брусок готов.

Необходимо отметить, что работают с любым алмазным инструментом только с охлаждающей жидкостью (вода, раствор ПАВ и т. п.), иначе он быстро изнашивается.

Клеи

Клеи широко используются в практике самодеятельного строительства и при ремонте всевозможных устройств и инвентаря. Применение соответствующего клея в сочетании с правильной технологией склеивания позволяет надежно соединить различные материалы между собой. В связи с этим необходимо знать назначение и свойства некоторых заводских клеев (таблица).

Таблица

В арсенале самодеятельного строителя имеется целый ряд клеев, которые можно приготовить в домашних условиях.

Надо отметить, что все клеи на основе органических веществ (мука, столярный клей, казеин, декстрин, альбумин и др.) необходимо антисептировать, иначе они будут «съедены» микроорганизмами. Для антисептирования клеев на основе органики применяют салициловую кислоту, едкий калий 1–3 % масс, от сухих компонентов клея. Можно использовать также алюмокалиевые квасцы, буру, борную кислоту — 2–4 % масс., медный или железный купорос — 1 % масс.

Бумага, обои

Для приклеивания бумаги и обоев имеется много различных самодельных клеев.

Клейстер из муки делают так. Муку (пшеничную или ржаную), из расчета 200 г/л, замешивают холодной водой до тестообразного состояния и заливают горячим (температура 80–90 °C) столярным клеем — 50 г/л. Полученный клей процеживают.

Другой вариант клейстера из муки готовят так же, как первый. Замешивают муку до тестообразного состояния. В тесто при быстром размешивании понемногу льют крутой кипяток. Муки берут 230–250 г/л. Клей процеживают.

Клей для обоев состоит из 6 м.ч. крахмала, 3 м.ч. муки и 1 м.ч. декстрина. Все составляющие замешивают на воде до теста, а затем заливают кипятком при быстром перемешивании. На 200 г сухих компонентов берут примерно 1 л воды.

Качественный клей для обоев, не дающий пятен и отлично клеящий, делают из уже упомянутой соли КМЦ. Ее берут 9,5 м.ч., добавляют 0,5 м.ч. борной кислоты (антисептик) и всё разводят теплой водой до консистенции жидкой сметаны.

Древесина

Столярный клей получают, залив сухой клей холодной водой и выдержав его в воде 8—24 ч (гранулированный — 8, плиточный — 24). После набухания клей (без воды!) помещают в клееварку и распускают его на медленном огне. Температура клея не должна превышать 70 °C. Клей готовят непосредственно перед употреблением.

Водоупорный столярный клей можно получить, если в горячий столярный клей влить и размешать натуральную олифу из расчета 4:1.

Другой вариант водоупорного столярного клея получают, распустив 15 м.ч. клея и добавив к нему 4 м.ч. канифоли, растворенной в 5 м.ч. скипидара.

Водоупорный клей получают, используя такой рецепт: клей столярный — 50 в.ч., вода — 40 в.ч., хлористый кальций — 10 в.ч. В воде растворяют хлористый кальций и в этот раствор на 8—24 ч кладут для набухания столярный клей, а затем распускают его в клееварке до полного растворения.

Клей, который необратимо затвердевает на свету, делают следующим образом. 50 в.ч. столярного клея разводят обычным порядком в 100 в.ч. воды. В затемненном помещении в клей вводят раствор из 10 в.ч. двухромовокислого калия в 50 в.ч. воды. Клей хорош для грунтовки деревянных спининговых приманок, однако он придает древесине желтовато-грязный цвет. Хороший водоупорный клей готовят следующим образом. Из 15 в.ч. столярного клея и 10 в.ч. воды готовят обычным порядком клеевую массу. Затем в горячий клей добавляют 15 в.ч. наструганного хозяйственного мыла и 7 в.ч. алюмокалиевых квасцов. Клеевую массу мешают до полного растворения двух последних компонентов.

Из 100 в.ч. столярного клея готовят клеевую массу и варят ее до нужной консистенции. Вводят в массу 10 в.ч. соляной кислоты и 15 в.ч. сернокислого цинка. Полученный клей перемешивают при температуре 70° около 10 ч.

Казеиновый клей делают, растворив 100 м.ч. клея в 230 м.ч. воды (жидкий) или в 170 м.ч. воды (густой). Клей малыми порциями всыпают в воду и мешают все 20–40 мин. Срок жизни клея — 2–3 ч.

Рассмотрим теперь водоупорные клеи, изготовленные на основе казеина.

1. Если сухой казеиновый клей развести водой, взяв 90 % воды, а потом добавить 10 % насыщенного раствора алюмокалиевых квасцов, то мы получим хороший водоупорный клей. Необходимо отметить, что все клеи с активными добавками применяют сразу же после изготовления. По прошествии некоторого времени эти клеи или необратимо твердеют, или становятся непригодными для склеивания.

2. Состав еще одного водоупорного клея: 10 в.ч. казеина, 60 в.ч. воды и 2 в. ч гашеной извести. В 80 % воды разводят клей, в оставшихся 20 % воды разводят известь и подливают ее к клею при тщательном размешивании. Для более массивных деревянных деталей состав клея изменяется: 50 в.ч. казеина. 150 в.ч. воды и 8 в.ч. гашеной извести.

3. Для склеивания деталей из дуба и фанеры подходит клей, изготовленный по следующему рецепту: 100 в.ч. казеина, 300–350 в.ч. воды. 10–13 в.ч. гашеной извести и 15 в.ч. конторского силикатного клея. Процесс приготовления клея аналогичен предыдущему. В конце процесса вливают силикатный клей.

4. Хороший водоупорный клей получают из 3 в.ч. казеина, 9 в.ч. воды, 1 в.ч. аммиака (15–20 %-ного). В 60 % воды разводят казеин и через 3–4 ч подливают в него аммиак при тщательном размешивании. Клеевую массу выдерживают еще 1 ч, добавляют оставшуюся воду и размешивают в течение 5-10 мин.

5. Берут 15 в.ч. казеина, 100 в.ч. воды, 1 в.ч. едкого натра. В половине объема воды разводят казеин, тщательно размешивают его 15–20 мин и выдерживают в закрытой посуде 6–8 ч. В оставшейся воде растворяют едкий натр и подливают раствор к клеевой массе очень малыми дозами при перемешивании, после этого готовую смесь размешивают в течение 1 ч.

6. 100 в.ч. казеина разводят в 175 в.ч. воды, а в 50 в.ч. воды разводят 24 в.ч. негашеной извести. Отстоявшееся известковое молоко сливают, а отстой выбрасывают. Известковое молоко при перемешивании вливают в клеевую массу. Размешивают 5-10 мин. Затем в клеевую массу вливают 25 в.ч. конторского силикатного клея. Всё тщательно размешивают 20–30 мин. После перемешивания вводят 3,5 в.ч. минерального машинного масла и мешают получившийся клей еще 5—10 мин.

Стекло и керамика

1. Казеин, растворенный в жидком стекле (конторский силикатный клей) до консистенции сметаны.

2. Гипс, замоченный на сутки в насыщенном растворе алюмокалиевых квасцов. После замачивания гипс сушат, размалывают и замешивают на воде до консистенции сметаны.

3. Гипс медицинский, замешанный на яичном белке до консистенции сметаны.

4. Сухой мелкоразмолотый мел или зубной порошок, разведенный в жидком стекле в соотношении 1:4.

Стекло к металлу

1. Нагреть в водяной бане (осторожно!) 100 г бензола и растворить в нем 10 г натурального каучука и 200 г светлого шеллака.

2. Нагреть 50 мл 17 %-ного едкого натра и растворить в нем 25 г канифоли. Когда раствор остынет, замешать в нем 65 г сухой окиси цинка.

3. Эпоксидная смола ЭД-5 — 100 м.ч., полиэтиленполиамин (отвердитель) — 10 м.ч. Перемешать и сразу употреблять.

Органическое стекло

Опилки органического стекла (2–3 % масс.) растворяют в следующих составах:

1. Ледяная уксусная кислота.

2. Уксусный ангидрид.

3. Метиловый эфир метакриловой кислоты.

4. Дихлорэтан.

5. Муравьиная кислота.

6. Смесь 60 % масс, ацетона и 40 % масс, этилацетата.

7. Смесь 60 % масс, ацетона и 40 % масс, уксусной эссенции.

Полиамиды (нейлон, капрон)

Капрон (нейлон) — 3,5 м.ч. помешают в 10 м.ч. чистой муравьиной кислоты. Капрон (нейлон) полностью растворяется за 24 ч. При склеивании наносят слой клея не более 0,5 мм на обе склеиваемые детали. Выдерживают 1–2 мин. соединяют и сжимают. Сохнет не менее 24 ч.

Пенопласт

1. Воск натуральный — 3 м.ч., канифоль — 7 м.ч. Канифоль расплавляют, вводят воск и всё перемешивают.

2. Пенопласт хорошо склеивается густым казеиновым клеем (см. выше).

3. Клеит пенопласт ПВА. Этим клеем пенопласт приклеивают к дереву, органическому стеклу и некоторым другим материалам.

Поливинилхлорид и винипласт

Первым клеем клеят полихлорвиниловые пленки к металлам и древесине. Это можно сделать с помощью второго клея, если ввести в него 10–15 м.ч. свинцового сурика.

Отсутствие в клее дибутилфтолата (трихлорбензола) увеличивает время схватывания и делает шов хрупким.

Перхлорвиниловая смола — 14–16 % масс., метиленхлорид — 72–76 % масс., циклогексанон — 10–12 % масс. Этим клеем соединяют поливинилхлоридные трубы.

Резина к металлу

Дерево

1. Окись магния — 40 м. ч., порошок асбеста — 10 м.ч., древесная мука — 5 м.ч., 20 %-ный раствор хлористого магния — 33 м.ч. Тщательно перемешать и употреблять.

2. Казеин — 50 м.ч., нашатырный спирт — 50 м.ч., вода — 400 м.ч., негашеная известь — 25 м.ч. Казеин замачивают в воде и нашатырном спирте в течение 2–3 ч., затем замешивают известь. Замазка быстротвердеющая.

3. Масляный лак — 10 м.ч., известь-пушонка — 10 м. ч., древесная мука — 20 м.ч. Всё смешивают и употребляют.

4. Казеин — 10 м.ч., вода — 20 м.ч., известь негашеная — 2,5 м.ч., жидкое стекло — 2,5 м.ч., сода кальцинированная — 0,6 м.ч., минеральное масло — 0,1 м.ч. Казеин набухает в воде 2–3 ч, затем в него вводят известковое молоко (известь погасить в воде), после чего — всё остальное.

5. Свинцовые белила (сухие) — 3,2 м.ч., зола древесная — 3 м.ч., свинцовый сурик (сухой) — 6 м.ч., скипидар — 6 м.ч., олифа — до консистенции жидкого теста. Этой замазкой можно крепить стекло к металлу и дереву.

Стекло в деревянных рамах

1. Мел просеянный — 80 м.ч., серная кислота — 1 м.ч., олифа — до консистенции теста.

2. Мел просеянный — 80 м.ч., искусственная олифа — 10 м.ч., натуральная олифа — 10 м.ч., серная кислота — 1 м.ч.

Стекло в металлических рамах

1. Мел отмученный — 60 м.ч., жидкое стекло — 40 м.ч.

2. Гипс строительный — 2,5 м.ч., мел просеянный — 2,5 м.ч., свинцовый глет — 2,5 м. ч., канифоль — 3,5 м.ч. Все компоненты смешать и развести натуральной олифой до густоты теста.

3. Гипс строительный — 7 м. ч, мел просеянный — 7 м.ч., свинцовый глет — 7 м.ч., канифоль —20 м.ч., борнокислый марганец — 1 м.ч. Готовят замазку как и во втором рецепте.

Фарфор, стекло

1. Известь жженая — 1 м.ч., мел просеянный — 10 м.ч., жидкое стекло — до консистенции жидкого теста.

2. Гипс медицинский — 5 м.ч., известь жженая — 1 м.ч., яичный белок — до консистенции жидкого теста.

3. Каолин (сухой) — 80 м.ч., стеклянная пудра — 80 м.ч., жидкое стекло — 80 м.ч., щавелевая кислота — 3 м.ч. Смешивают и растирают каолин и стекло, затем добавляют всё остальное. Замазка химически стойкая.

4. Прокаленный медицинский гипс смешать с насыщенным раствором алюмокалиевых квасцов до консистенции теста.

Металлы

1. Мелкие железные опилки — 16 м.ч., нашатырный спирт — 2 м. ч., сера (мелкий порошок) — 1 м. ч, вода — до густоты сметаны.

2. Мелкие железные опилки — 140 м.ч., известь-пушонка — 20 м.ч., мелкий песок — 25 м.ч., нашатырный спирт — 3 м.ч., пищевой уксус — до густоты сметаны.

3. Графит — 50 м.ч., глет свинцовый — 10 м.ч., мел просеянный — 10 м.ч., олифа — до густоты сметаны.

Бетон (склеивание и ремонт)

В рецептах 4 и 5 отвердитель вводят перед употреблением замазки в дело.

Металл в камне

Мелкие железные опилки — 100 м.ч., жженый гипс — 300 м.ч., хлористый аммоний — 50 м.ч. Всё замешивают на столовом уксусе до консистенции сметаны. Твердеет быстро.

Фарфор к бетону и глазурованной плитке

Склеиваемые детали, если они глазурованы, зашкуривают, обезжиривают ацетоном, наносят мастику, прижимают и оставляют твердеть на сутки.

Плитка на стены и полы

До появления клеев типа ПВА, бустилат, КМЦ и др. плитку на стены и полы клали на цементные растворы, казеино-цементную мастику или густотертую краску. Сейчас применяют более качественные мастики.

Керамическая плитка на печи и камины

Известно, что для облицовки печей и каминов применяют специальную плитку сложной конфигурации. Однако сейчас имеются рецепты мастик, с помощью которых приклеивают обычную (плоскую) глазурованную плитку на любую печь или камин.

Полистирольная плитка

В двух последних рецептах сначала в теплом спирте растворяют измельченную канифоль. Затем вводят олифу-оксоль и тщательно размешивают. Смесь охлаждают до комнатной температуры, вводят наполнители и все остальное, размешивают.

Полиэфирная плитка

Составляют мастику из следующих компонентов: портландцемент М500 — 100 м.ч., эпоксидная смола ЭД-24 — 30 м. ч., оксиэтилцеллюлоза — 1,2 м.ч., полиамидная смола П200 — 20 м. ч., аминофенол — 1.3 м. ч., песок кварцевый — 300 м.ч., вода — 40 м.ч. Смешивают песок и цемент и затворяют эту смесь остальными компонентами.

Поливинилхлоридная плитка

Этими мастиками клеят плитку типа «Превинил».

Ковровые покрытия

Ковровые покрытия (текстильные, трикотажные, тканые) клеят ПВА и бустилатом. Последним можно приклеить ковровые покрытия на вспененном подслое.

Древесина

1. Мука — 2 м.ч., известь-пушонка — 1 м.ч., олифа — до консистенции жидкого теста.

2. Мука — 20 м. ч., вода — 70 м. ч., крошка газетной бумаги — 10–20 м.ч. Делают клейстер из муки, добавляют бумажную крошку, кипятят до образования однородной массы.

3. Казеин (сухой) — 10 м.ч., вода — 23 м. ч, олифа натуральная — 1 м.ч., мел — 60 м.ч. Делают клей, вводят олифу (быстро помешивая), затем мел, всё перетирают.

4. Крахмал — 10 м.ч., масляный лак — 20 м.ч. Шпаклевка для твердых пород древесины.

5. Смешивают 1 м.ч. мелких опилок с просеянным мелом — 1 м.ч. Затворяют жидким стеклом до консистенции жидкого теста.

6. Сухая шпаклевка, замешанная на клее «Бустилат» до консистенции жидкого теста.

7. Мелкие обрезки коллоксилинового линолеума заливают до верха ацетоном. Через сутки в полученный клей добавляют просеянный мел в соотношении 1: 2 и тщательно перемешивают.

Металлы

1. Бакелитовая (новолачная) смола — 48 м.ч., спирт-денатурат — 48 м.ч., гексаметилентетрамин (уротропин) — 4,8 м.ч. Всё перемешивают и добавляют мелкие железные опилки до вязкости густой сметаны После полного высыхания нагревают до 150–180 °C и выдерживают 1–2 ч.

2. Опилки железные мелкие — 14 м.ч., известь-пушонка — 2 м.ч., песок кварцевый мелкий — 2.5 м.ч., хлористый аммоний — 0,3 м.ч. Замешивают всё на столовом уксусе до густоты сметаны. После полного высыхания прокаливают.

Фарфор, стекло

1. Казеин — 12 м.ч., жидкое стекло — 6 м.ч., бура — 10 м.ч., кварцевая мука — 14 м.ч., стеклянная мука — 5 м.ч. Замешивают смесь сухих компонентов на воде до консистенции жидкой сметаны.

2. Жидкое стекло — 1,5 м.ч., окись цинка (сухая) — 1 м.ч., двуокись марганца — 1 м.ч. Всё смешать и употреблять.

Термостойкие краски, клеи и обмазки

При самодеятельном строительстве может потребоваться окраска или обмазка каких-либо нагревательных приборов (печи, камины и т. п.). Для этого имеется много различных рецептов, в том числе и самодельных.

Термостойкие краски и эмали

При отсутствии в эмали алюминиевой пудры рабочая температура (данная в скобках) снижается на 50–75 °C.

Все эти эмали пригодны для окрашивания печей и каминов.

Несколько ниже рабочая температура (200 °C) у эмали ГФ—820 с 15 % алюминиевой пудры.

Рабочую температуру 500 °C имеет краска, состоящая из жидкого стекла — 85–90 % масс, и 10–15 % алюминиевой пудры.

Термостойкие заводские клеи

Обмазки

До 120 °C. Бакелитовая смола 49 м. ч., спирт этиловый — 48 м.ч., гексаметилентетрамин — 4,5 м.ч. Всё перемешивают, добавляют мелкие железные опилки до нужной густоты. Обмазывают и прогревают 1,5–2 ч при температуре около 200 °C.

До 400 °C. Мелкие железные опилки — 45 м.ч., глина огнеупорная (сухая) — 20 м.ч., каолин (сухой) — 15 м.ч., соль поваренная — 8 м.ч.: вода — 10–20 м.ч. Сухие компоненты смешивают, затворяют водой и размешивают до однородной массы.

До 500 °C. Свинцовый глет (прокалить при 300 °C в течение 5–7 мин) — 7 % масс., борная кислота — 70 %, перекись марганца — 3 %, вода — до густоты теста. Всё перемешивают, обмазывают и прокаливают при температуре 600–700 °C.

Добавление мелкого кварцевого песка 20–25 % от общей массы сухих компонентов увеличивает теплостойкость обмазки до 700 °C.

До 600 °C. Свинцовый галет (прокаленный) — 90 % масс., глицерин обезвоженный (нагреть до 250 °C в течение 3–5 мин) — 10 %. Глицерин можно заменить этиленгликолем. Берут 70 % масс, свинцового глета (прокаленного) и 30 % этиленгликоля (обезводить при 240 °C в течение 3–5 мин). Всё смешивают (для обоих рецептов) и немедленно обмазывают нужную поверхность.

До 700 °C. Опилки железные мелкие — 40 м. ч., глина (порошок) — 30 м.ч., бура — 10 м.ч., соль поваренная — 10 м.ч., двуокись марганца — 20 м.ч., вода — 30–40 м.ч. В раствор соли и буры всыпают глину, перемешивают, затем вводят остальное. Мешают до образования однородной массы (если надо, добавляют воду). Деталь обмазывают, сушат и прокаливают при 900-1100 °C.

До 800 °C. Жидкое стекло (плотность 1,4–1,5 г/см³) — 94 % масс., кремнефтористый натрий — 6 %. Наполнители (каменная пудра, кирпичная мука, графит, тальк, асбестовая крошка) — до нужной густоты.

До 850 °C. Опилки железные мелкие — 14 м.ч., известь-пушонка — 2 м.ч., песок кварцевый мелкий — 2,5 м.ч., хлористый аммоний — 0,3 м.ч. Всё смешивают и затворяют до нужной консистенции столовым уксусом. Массу сушат и оплавляют при 1000 °C.

До 900 °C. А. Графит — 5 м.ч., свинцовый глет (прокаленный) — 1 м.ч., перекись марганца — 1 м.ч. Б. Цинковые белила (сухие) — 2 м.ч., глина (сухая) — 4 м.ч., перекись марганца — 1 м.ч. В. Графит — 12 м.ч., глет свинцовый (прокаленный) — 4 м.ч., мел — 3 м.ч.

Всё смешивают и перетирают с натуральной олифой. Эксплуатировать после полного высыхания.

До 1000 °C. А. Магнезит — 100 м.ч., жидкое стекло — 30 м,ч. Б. Маршалит — 100 м.ч., бура прокаленная (ее расплавляют в железной банке, выливают на противень, остужают и измельчают) — 100 м ч… жидкое стекло — 30 м.ч. В. Маршалит — 100 м.ч., жидкое стекло — 30 м.ч., марганцовокислый калий — 0,3 м.ч.

Все компоненты смешивают и затворяют водой до нужной густоты.

До 1200 °C. А. Свежие железные или чугунные мелкие опилки — 96 м.ч., серный цвет (или коллоидная сера) — 1,5 м. ч., хлористый аммоний — 2,5 м.ч. Смешать компоненты, затворить водой до нужной консистенции. Как только масса сама нагреется — намазывать. Обмазка щелоче- и кислотостойкая. Б. Цинковые белила (сухие) — 25 м.ч., бура — 25 м.ч.: перекись марганца — 50 м.ч. Всё смешивают и затворяют жидким стеклом до нужной густоты. Применять немедленно.

До 1600 °C. Каолин сухой — 90 м.ч., бура — 10 м.ч., вода — 10–20 м.ч. Смешивают каолин с бурой, затворяют водой. Обмазку (после высыхания) прокаливают при 800–900 °C.

Водоупорные пропитки

1. Натуральная олифа — 10 м.ч., парафин — 1 м.ч., скипидар — 2 м.ч.

2. Натуральная олифа — 10 м.ч., воск — 1,5 м.ч. Выбранную смесь разогревают и ею пропитывают древесину два-три раза с интервалом в 1 сутки.

3. Натуральная олифа — 1 м.ч., керосин осветительный — 1 м.ч. Пропитку проводят холодным составом за четыре — шесть раз с интервалом в 2–4 ч.

После полного высыхания пропитки (по любому из трех рецептов) древесину можно красить масляными красками.

4. Пропитка преследует и декоративные цели. Олифа натуральная — 1 м.ч., лак ПФ-283 (бывший 4С) — 1 м.ч.

Хорошую водоупорность имеют некоторые новые краски. Из них надо отметить кремнийорганические эмали марок КО-168, КО-174 и КО-1112 (разных цветов).

Противопожарные пропитки

1. Жидкое стекло — 1 м. ч… вода — 1 м.ч., алюминиевая пудра — 0,1 м.ч.

2. Диамонийфосфат — 6 % масс., сульфат аммония — 14 %, фтористый натрий — 1,5 %, вода — 78,5 %.

3. Фосфорнокислый натрий 50 г/л, сульфат аммония — 100 г/л.

4. Сульфат аммония — 10—150 г/л.

5. Буpa — 100 г/л, борная кислота — 100 г/л.

6. Жидкое стекло — 45 м. ч., вода — 15 м.ч., тальк — 28 м.ч., пылевидный тяжелый шпат — 12 м.ч.

7. Жидкое стекло — 20 м.ч., вода —20 м.ч., пылевидный тяжелый шпат — 25 м.ч., цинковые белила (сухие) — 1 м.ч.

8. Суперфосфат — 70 % масс., вода — 30 %.

9. Пентахлорфенолят — 50 г/л, бура — 10 г/л, борная кислота — 10 г/л. Любым из девяти составов покрывают древесину минимум два раза, каждый слой сушат сутки.

Составы 2, 3 и 9 одновременно предохраняют дерево от гниения и домового грибка

Противогнилостные пропитки

Промазывают древесину два-три раза с просушкой каждого слоя в течение 3–5 ч.

Первые четыре состава предохраняют и от домового грибка.

Профилактика домового грибка

Домовых грибков (разновидностей) довольно много, но основные из них: домовая губка, подвальный гриб и домовый белый гриб.

Домовая губка имеет белую ватообразную грибницу. Иногда цвет ее меняется на пепельно-серый. Шнуры грибницы могут быть длиной до 10 м.

Подвальный гриб представляет собой белые или желтые пятна. Со временем они становятся коричневыми или черными. Шнуры грибницы имеют толщину около 1 мм.

Домовой белый гриб — белого или серого цвета. На древесине образуются пористые подушки

Растворы для профилактической пропитки были приведены выше.

Надо помнить, что пропитка древесины каменноугольными смолами, известью, поваренной солью и окраска ее гарантии от появления домового грибка не дают. Известно, что при сухом (проветриваемом) подполье и стенах грибок не заводится.

Имеется целый ряд препаратов от грибка заводского изготовления.

Обессмоливание древесины

При отделке деревянных деталей и окраске их шведским или финским составом необходимо древесину обессмолить Это делают с помощью следующих растворов:

Потереть обрабатываемую поверхность два-три раза, затем промыть ее теплой водой.

Отбеливание древесины

Перед тонированием (подкрашиванием) древесины необходимо ее отбелить. В противном случае на древесине могут образоваться пятна и другие дефекты Осветляют древесину одним из следующих составов:

Поверхность покрывают одним из составов, выдерживают около 1 ч, затем промывают водой. При использовании состава 1 промыть сначала питьевой содой (40 г/л), затем теплой водой.

Водоупорные обмазки

Для гидроизоляции подвалов, погребов, заглубленных гаражей и т. п. применяют различные водоупорные обмазки. Они по своему составу делятся на битумные, резинобитумные, полимерные и некоторые другие. Заслуживают также внимания водоупорные краски.

Битумные

Основной недостаток битумных обмазок — относительно низкая трещиностойкость. Для ее повышения в битумные обмазки вводят соответствующие компоненты.

Простые битумные обмазки представляют собой расплавленный битум марки БН 90/10 или БН 70/30 — 5–6 м.ч., в который после остывания до 100 °C вводят 2–3 м.ч. зеленого или солярового масла. Применяют в горячем виде.

Улучшенные обмазки имеют следующие рецепты:

Битум разогревают до 180 ^СС, вводят асбест и трепел, варят 20–40 мин, помешивая.

Битум разогревают до 140 °C, вводят канифоль и смолу, мешают 10–15 мин. Остынет до 100 °C — ввести толуол и хорошо перемешать.

Битум разогревают до 180 °C, вводят цемент и асбест, мешают 4–5 ч.

6. Холодные битумные обмазки (мастики) приведены в табл. 1.

В табл. 1 всё дано в % масс.

Разогревают битум до 150 °C, вводят известь и асбест, мешают 1–2 ч. Охлаждают до 100 °C и вливают соляровое масло. Мешают еще 20–30 мин.

Резинобитумные обмазки

Наличие резины в битумных обмазках значительно повышает трещиностойкость, т. е. качество обмазок.

Битум разогревают до 160 °C, вводят цемент, мешают 1–1,5 ч. Остынет до 100 °C — вводят резиновый клей и бензин, мешают 20 мин.

Крошку резины девулканизируют в битуме, разогретом до 180 °C, время девулканизации — 40–60 мин. Вводят асбест и канифоль, мешают 1–2 ч. Охлаждают смесь до 100 °C и вводят всё остальное, мешают еще 15–20 мин.

Битум разогревают до 150–170 °C, вводят наполнитель, мешают 15–20 мин. Охлаждают битум до 90 °C и в него вливают резиновый клей, разжиженный в бензине.

Резину девулканизируют в битуме (30–40 мин, 170–180 °C), вводят асбест и мешают 30–40 мин. Охлаждают до 100 °C и вводят (при перемешивании) все остальное.

6. Заводские резинобитумные обмазки приведены в табл. 2.

Обмазки готовят следующим образом. Битум расплавляют при 170 ”С, вводят крошку резины и девулканизируют ее в течение 30–40 мин. Охлаждают смесь до 100 °C и вливают зеленое масло.

7. Кровельные заводские мастики (обмазки) применяют для изоляции подземных сооружений (табл. 3).

В горячем битуме (170 °C, 30–40 мин) девулканизируют резину, вводят асбестовую крошку и мешают 20–25 мин.

Цифры в марках (табл. 1–3) показывают температуростойкость.

Полимерные обмазки

Три последних рецепта пригодны для склеивания бетона. Чистые поверхности предварительно грунтуют 20 %-ным клеем (в первом — ПВА, в двух других — бустилатом).

8. Битум БН 90/10 — 90 % масс., низкомолекулярный полиэтилен (или полиизобутилен) — 10 %. Нагревают битум до 150–170 °C и растворяют в нем полиэтилен (полиизобутилен). Состав имеет повышенные характеристики: теплостойкость, прилипаемость (адгезию) и трещиностойкость.

9. Чистую поверхность грунтуют бустилатом, сушат. Затем наносят два-три слоя жидкого найрита ЖН, разжиженного растворителем Р-4 или сольвентом до консистенции жидкой сметаны. Эта обмазка имеет повышенную трещиностойкость.

Краски, эмали

При изоляции от влаги подземных сооружений используют кремнийорганические эмали марок КО-168, КО-174, КО-835А и КО-1112. Они хорошо и без грунта ложатся на свежую штукатурку и бетон. Трещиностойкость у них достаточно высока.

Хороши для гидроизоляции изопреновые (каучуковые) краски, например КЧ-132, которые можно наносить на любые поверхности (дерево, бетон, штукатурка, металлы) без грунта.

Биостойкие обмазки

Для гидроизоляции подвалов и погребов, где хранятся дары лета, используют биостойкие обмазки. Они гарантируют минимальное количество гнилых овощей и фруктов, хранящихся в таких помещениях.

Битум и бензин в этих рецептах можно брать любых марок, цемент — низкомарочный.

Битум расплавляют при 150–170 °C и добавляют остальные компоненты. Мешают еше 20 минут и используют горячим.

Надо отметить общее положение: при замене 50 % масс, битума на гудрон биостойкость обмазки значительно повышается.

Продолжение следует