Такая многоликая дрель. Сантехнические работы. Водоснабжение...("Сделай сам" №1∙2008)

Такая многоликая дрель

В.Н.Сарафанников

Трудно в наши дни найти бытовой инструмент, который не имеет своего аналога, оснащенного электроприводом. Исключение, может быть, составляет только «электрокочерга», упоминаемая в одном из куплетов шуточной песенки студентов-энергетиков. Но особое место в арсенале самодельщиков занимала и продолжает занимать электродрель. В результате длительной работы пытливой мысли самодельщиков и благодаря их золотым рукам появилось много приспособлений и дополнительной оснастки, из-за которых электродрель приобрела способность выполнять много новых дополнительных функций, а зачастую находить даже весьма оригинальное применение. Приводимая ниже подборка материалов, сделанная по различным популярным изданиям, наглядное тому подтверждение. Сведения об авторстве некоторых разработок и публикаций по ним у меня отсутствуют, но я постарался сохранить авторский стиль изложения, по которому при необходимости эти сведения можно установить.

Некоторые из предлагаемых разработок базируются на использовании отечественных моделей, например дрели марки ИЭ-1032, мощностью всего 250 Вт. Разумеется, большинство нынешних моделей электродрелей похожи на нее, как «Запорожец» на шестисотый «Мерседес». Современная электродрель, как правило, имеет несколько диапазонов скоростей, а также плавную электронную регулировку скорости в каждом из диапазонов, механизм реверса, позволяющий изменить направление вращения патрона, сам патрон стал быстрозажимным и самоцентрирующимся. При тех же габаритах дрели стали заметно мощнее. Даже относительно маломощные модели имеют режим «перфоратор», что значительно ускоряет и облегчает сверление отверстий, особенно в бетонных стенах. Корпус дрели стал более эргономичным, сбалансированным и удобным в работе. На нем можно увидеть горизонтальный уровень, ограничитель глубины сверления, места для крепления съемных инструментов. Дрели-шуруповерты, кроме того, оснащены динамометрическим регулятором усилия закручивания.

Но и надежную старую испытанную дрель можно усовершенствовать.

Предлагаемые приспособления сделают дрель удобнее, а работу — качественнее и легче. Рукоятка дрели обычно расположена далеко от сверла и, как правило, смещена от его оси, это и затрудняет работу. А если к тому же сверло плохо заточено и приходится увеличивать нажим на рукоятку, то отверстие получится разбитым, с неровными стенками или большего диаметра, чем нужно. Всего этого можно избежать, если изготовить дополнительную рукоятку, чтобы дрель можно было держать обеими руками. Дрель сразу приобретает устойчивость, и качество обработки отверстий повысится. Дополнительную рукоятку крепят на шейке редуктора дрели. Такие шейки имеются у дрелей почти всех конструкций. А если снабдить эту рукоятку оригинальным упором для ограничения глубин сверления, то дрель приобретет дополнительные возможности. Детали, из которых состоит дополнительная поворотная рукоятка, показаны на рис. 1.

Рис. 1

Это разрезная обойма 1, которую закрепляют на шейке дрели в любом требуемом положении. В обойму ввинчивают шпильку 5, на которую надевают проставку 2, предохранительную прокладку 3 и ручку 4. Закрепляют ручку на шпильке гайкой 7 с шайбой 6. Гайка 7 сделана потайной, чтобы при работе случайно не коснуться ее пальцами — ведь в случае плохой электроизоляции инструмента шпилька с гайкой может оказаться под напряжением. В проставке высверливают сквозное отверстие. В него вставляют щуп, ограничивающий глубину сверления. На рис. 1 показаны разные формы щупов. На щуп надевают втулку с винтом, которая отмечает нужную глубину отверстия. И разрезную обойму и щуп закрепляют винтами 8, снабженными головками с накаткой. Размеры обоймы рассчитаны для дрели с диаметром шейки 38 мм. Для других размеров шейки нетрудно внести поправку. Теперь о материалах, из которых изготавливают эти детали. На обойму, проставку, шпильку, втулку и гайки идет сталь или дюралюминий. Ручку делают из электроизоляционного материала (например, плотного пенопласта или текстолита), предохранительную прокладку — из фанеры или текстолита. Как работает приспособление? Например, нужно просверлить отверстие в детали с плоской поверхностью. Укрепите в патроне сверло, выровняйте длину прямого щупа с вылетом сверла. Втулкой установите на щупе глубину сверления и уменьшите вылет щупа на эту величину. Теперь сверлите отверстие, пока штырь не упрется в поверхность детали. Для поверхностей более сложной формы используют изогнутый щуп, один из видов которого показан на рисунке. Устанавливают его так, чтобы при достижении сверлом нужной глубины щуп уперся в соседнюю поверхность. Для таких же целей может быть использована подвижная втулка. Ее устанавливают на щупе так, чтобы при заданном углублении сверла нижняя плоскость втулки сравнялась с поверхностью, в которой сверлят отверстие. Незаменимо это приспособление при работе с пальчиковой фрезой, когда требуется выбрать ровный желоб, идущий вдоль края детали. Щуп со втулкой устанавливают так, чтобы при движении дрели с фрезой нижняя плоскость втулки скользила по краю детали. Еще одно несложное приспособление позволяет затачивать сверла для дрели с помощью той же дрели. Для этого ее закрепляют струбциной на массивном основании. Абразивный круг зажимают в патроне дрели на специальной державке, показанной на рисунке вверху (круг для ручных точил для этой цели не годится). Для абразивного круга необходимо изготовить защитный кожух из стального листа толщиной 1 мм, который на винтах крепят к основанию. Значительно облегчает заточку сверла простейший подручник из двух стальных уголков (на рисунке внизу). Для контроля угла заточки полезно нанести на подручнике риски, соответствующие разным углам. Для стандартных сверл по металлу угол при вершине должен быть 116–118°. Сверла с такой заточкой хорошо сверлят сталь, чугун. Для красной меди угол заточки можно увеличить до 125°, для латуни и бронзы — до 130–140°, для алюминия и дюралюминия — до 140°. Удобнее затачивать сверла, закрепляя их в простейшей призме-державке, показанной на рисунке. Она состоит из двух деталей, изготовленных из стали. Державу с зажатым в ней сверлом кладут на подручник. Заточив одну сторону, державку переворачивают на 180° и затачивают другую сторону угла при вершине. С помощью дрели можно шлифовать и полировать, и даже удалять с поверхностей старую краску. Несложное самодельное приспособление для этих целей показано на нашем рисунке. Это державка, на которой в патроне дрели закрепляют абразивные, шлифовальные и полировальные круги.

Общий вид станка изображен на рис. 2.

Рис. 2

Рабочий стол-плиту 1 изготовляют из стали толщиной 10–15 мм. Она будет служить основанием. Несущую стойку Сделают из стального прутка диаметром 35 мм. Рабочую поверхность стойки после токарной обработки под диаметр 30 мм закаляют и шлифуют. Подвижная серьга легко скользит по стойке. Ее основные детали — две проушины 3, 5 и соединительная стойка 6. В хомуте нижней проушины 3 закрепляют электродрель. Так как геометрические размеры дрелей разных фирм отличаются, то с имеющейся дрели необходимо снять сопрягаемые размеры: по ним определяют внутренний диаметр хомута А и расстояние В между центрами отверстий хомута и соединительной стойки (размеры С, Д и Е). Верхнюю и нижнюю проушины изготовляют из стали толщиной 12–15 мм. Соединительную стойку делают из стального прутка диаметром 20 мм. Ее рабочую поверхность также подвергают закалке, а после термообработки шлифуют. На фиксаторе 4 предусмотрен хомут для фиксирования подвижной серьги на несущей стойке. С его помощью регулируют положение подвижной серьги, а значит, и закрепленной на ней электродрели по отношению к поверхности обрабатываемой детали. Фиксатор изготовляют из стали толщиной 12–15 мм. Возвратную пружину 7 устанавливают между фиксатором и верхней проушиной серьги. При сверлении серьга опускается вниз и сжимает пружину, которая своим нижним концом упирается в фиксатор. По окончании сверления пружина поднимает серьгу вверх, возвращая ее в первоначальное положение. Пружину изготовляют из рояльной проволоки диаметром 2–2,5 мм.

Ручка подачи состоит из двух частей 8 и 9. Одной своей частью она шарнирно связана с фиксатором, а другой — с верхней проушиной серьги. Детали ручки делают из стали толщиной 5 мм. Для зажима хомутов из прутковой стали диаметром 14 мм вытачивают два винта 10 и 11, а также короткие ручки крепления (на рис. 2,А; 2,Б; сечения А-А и Б-Б).

Рис. 2,А

Рис. 2,Б

Из прутка диаметром 40 мм делают четыре опорных винта. С их помощью поверхность стола устанавливают строго горизонтально. Обе проушины серьги и фиксатор снабжены бронзовыми втулками, которые скользят по стальным каленым и шлифованным стойкам. Соединительная стойка 6 должна быть плотно посажена в верхнюю и нижнюю проушины серьги. После сборки станка на верхней стойке закрепите ограничительную шайбу гайкой. Как же следует работать на сверлильном станке? Вставьте дрель в отверстие нижней проушины и затяните хомут. В патрон дрели вставьте сверло нужного диаметра. С помощью фиксатора установите дрель на высоте, с которой удобней начинать сверловку детали. Нажимая на рукоятку, опустите серьгу, а вместе с ней и дрель, преодолевая сопротивление пружины. Величина рабочего хода серьги зависит от размера С между проушинами, когда витки пружины находятся в сжатом состоянии.

При изготовлении деталей и во время сборки станка необходимо, чтобы несущая стойка была плотно посажена в плиту стола, причем строго перпендикулярно. Отверстия под несущую и соединительную стойки должны быть соосны, то есть расположены строго по осям стоек и параллельно друг другу. Чтобы оси всех отверстий на проушинах и фиксаторе были совершенно одинаковыми, необходимо перед сверловкой верхнюю проушину, фиксатор и нижнюю проушину сложить в той же последовательности, зажать струбцинами и произвести все операции по сверлению, зенкованию и развертыванию отверстий в едином пакете, на одном сверлильном станке. Обработку стоек следует начинать с термической обработки — отпуска. Затем все рабочие поверхности обтачивают на токарном станке. Детали подвергают термообработке и окончательно обрабатывают на шлифовальном станке.

Это несложное приспособление пригодится вам для доводки, шлифовки, фрезеровки небольших деталей, требующих точности в изготовлении. Например, пропиливать шлицы или делать шпунты в деталях. Особенно это важно, когда деталей нужно сделать много и все они должны быть одинаковыми. При желании на приспособлении можно даже из обычных планок делать паркет — надо лишь увеличить габариты зажимов.

В зависимости от назначения приставку можно сделать побольше или поменьше той, которая изображена на рис. 3.

Рис. 3

Предположим, вам требуется снять фаску у планки. Вы фиксируете заготовку в скобах-зажимах ползуна, предварительно вставив в них прижимную планку (барашковые гайки плотно зажимают заготовку сверху, а прижимная планка и винты М6 — с торца).

Ползун установлен на направляющей штанге и может передвигаться по ней вправо и влево. В середине ползуна прикреплена планка с винтом М6. Это очень важная деталь: от положения установочного винта в планке зависит угол наклона заготовки (рис. 3,А и Б).

Ниже направляющей штанги расположена еще одна. Назначение ее как раз связано с планкой, о которой мы только что упомянули: установочный винт упирается в нижнюю штангу и ограничивает поперечное перемещение ползуна с заготовкой. Ползун — основной узел приставки.

Обе штанги: и направляющая и упорная (нижняя) — установлены на П-образном кронштейне. Кронштейн крепят на винтах к плите, причем крепят подвижно. Чтобы снять определенный слой материала с заготовки, нужно либо ее подвинуть к фрезе или наждачному камню, либо сам режущий инструмент приблизить к обрабатываемой детали. В данном приспособлении деталь подают к камню. Поэтому и кронштейн закреплен подвижно на винтах, вставленных в прорези нижней поверхности кронштейна и плиты. А чтобы можно было снимать доли миллиметра, на приспособлении есть подающее устройство. Оно собрано из резьбовой шпильки, гаек, втулок, уголка и пружины. К нижней поверхности плиты приварен уголок со втулкой и зажимом. Благодаря этому узлу плиту можно придвинуть или, наоборот, отодвинуть от режущего инструмента — наждачного камня или фрезы. Думаем, нет надобности рассказывать, из чего сделана приставка и как ее собирать. Скажем лишь, что многое будет зависеть от того, какие трубки или стержни для направляющих вы найдете, ведь от их размеров зависят и многие другие размеры приставки.

Такой дрелью можно теперь работать в крайне неудобных местах, например в случае необходимости просверлить отверстие в боковой стене узкой ниши. Это позволяет сделать приспособление, которое показано на рис. 4.

Рис. 4

Сверло здесь повернуто относительно самой дрели на 90°. Поворот оси вращения шпинделя осуществлен двумя коническими прямозубыми шестернями: ведущей 1 и ведомой 2. Их можно подобрать от старых, отслуживших свой срок приборов и механизмов. И от того, каких размеров будут шестерни, зависят габариты приспособления. Учтите: диаметр ведущей шестерни не должен превышать 38 мм — ведь при сборке она должна свободно проходить сквозь отверстие фланца 3. Из готовых деталей, кроме шестерен, стандартных болтов, гаек и шайб, вам понадобятся еще два одинаковых шарикоподшипника 6. Лучше, если они будут радиально-упорные с внутренним диаметром от 7 до 10 мм. Зная размеры шестерен и подшипников, можно приступать к изготовлению остальных деталей приспособления на токарном, фрезерном и сверлильном станках. На токарном станке расточите отверстие ведущей шестерни под конус электродрели. Размеры отверстия подберите такими, чтобы конус входил в шестерню не более чем на 3/4 ее толщины. Из инструментальной стали выточите шпиндель 8. Размеры его надо вычислить, беря в расчет толщину ведомой шестерни 2, высоту подшипников 6 и толщину распорных втулок 5 и 7. Один конец шпинделя сточите на конус тех же размеров, что у дрели, поскольку на него насаживают зажимной патрон. В торце другого просверлите отверстие и нарежьте левую резьбу под затяжную гайку. После токарной обработки шпиндель закалите, а коническую и цилиндрическую поверхности отшлифуйте. Несущий фланец также вытачивают из стальной заготовки. Его внутренний диаметр должен быть равен диаметру шейки электродрели. Поскольку крепят фланец с помощью хомута 9, сделайте в его хвостовике шесть продольных пропилов. В торце фланца просверлите четыре отверстия под болты для крепления корпуса 4. Теперь переходите к изготовлению самой сложной детали — корпусу. Лучше всего сделать его из дюралюминиевого или текстолитового бруска. Лишнюю часть бруска согласно чертежу удалите на фрезерном станке. На сверлильном станке просверлите два отверстия под взаимно перпендикулярные оси. На токарном станке расточите отверстия под шестерню и подшипники. Не забудьте также насверлить в корпусе отверстия для сборки — четыре для крепления фланца, восемь для крепления крышек 10 и 11. Основное внимание обратите на то, чтобы ось шпинделя была строго параллельна опорной плоскости корпуса. Из стальной заготовки выточите распорные втулки 5 и 7, крышки 10 и 11. В крышке 11 проточите паз под сальник — фетровое кольцо с внутренним диаметром, равным диаметру шпинделя. Точность сборки и требуемый угол зацепления шестерен можно обеспечить прокладками из алюминиевой или медной фольги, которые следует установить между фланцем 3 и корпусом 4. И, наконец, все резьбовые соединения законтрите пружинными шайбами, чтобы не отвернулись во время работы. Фасонный кожух 12 необходим для защиты рабочих органов от пыли. Его лучше вырезать из листового дюралюминия толщиной 1,5–2 мм. Перед работой хорошенько смажьте все трущиеся поверхности.

Большое число разработок самодельщиков посвящено созданию на базе электродрели станков.

Основой станка является электрическая дрель, желательно наибольшей мощности из имеющихся в продаже. Дрель крепят к основанию, на котором установлены направляющие и некоторые другие детали (рис. 5).

Рис. 5

Вся конструкция довольно компактна — станочек убирается в переносной ящик размером 33х14х20 см. С помощью такого станочка можно выполнять довольно разнообразные работы: пилить доски и фанеру, резать пластмассы и мягкие металлы, распиливать камни, точить инструмент, полировать — словом делать все то, что обычно требуется домашнему мастеру. Станочек, вероятно, можно «обучить» и другим операциям, снабдив его соответствующим инструментом и оснасткой. Чтобы выполнять все эти работы, нужно запастись набором сменного инструмента: циркульной пилой, фрезой, шарошкой, алмазным диском (для распиловки камня), наждачным и войлочным кругами. Устройство станочка предельно простое. На древесностружечной плите размером 13х25 см укреплены два бруска. Толщина панели и бруска должна составлять 4 см. В дальнем от дрели бруске плотно на клею установлен маленький шариковый подшипник с диаметром внутреннего кольца 4–6 мм. Его ось должна совпадать с осью патрона дрели, положенной на стол. В переднем бруске пропилен паз, в него без люфта входит стержень с насаженным инструментом. К брускам привинчена рабочая плита с прорезями для стержня с инструментом. На нее сверху укрепляют съемную направляющую из алюминиевого уголка. Стержень, на который насаживают инструмент, делают из стального прутка диаметром 8 мм. С одного конца на нем нарезают резьбу, на которую двумя гайками крепят инструмент. Конец стержня проточен под внутренний диаметр подшипника так, чтобы стержень входил в отверстие подшипника и имел упор. Если проточить нет возможности, можно спилить конец стержня на конус. В нижней плите вырезают гнездо, в которое входит передняя часть дрели (около патрона). Над гнездом установлен стяжной хомут, прижимающий дрель к плите. Работа на станочке происходит таким образом. В патрон дрели зажимают стержень с нужным инструментом. Дрель вставляют в гнездо так, чтобы стержень вошел в подшипник до упора. Затем дрель с помощью хомута и болтов фиксируют. После этого станочек готов к работе, остается только включить дрель.

Ниже предлагается конструкция станочка на базе ручной электродрели (рис. 6), которая вполне удовлетворит резчика по дереву в его повседневной работе. Кроме того, она значительно снижает уровень шума. Это достигается благодаря двум факторам: станочек располагают на коленях, что полностью исключает резонансный звук, и пускают на обороты короткими очередями левой рукой только на периоды непосредственной обработки изделия резцом, то есть мотор не достигает полных оборотов и максимального шума.

Рис. 6. Приспособление, позволяющее использовать дрель в качестве ручного токарного станка для мелких поделок

Работа с предлагаемым ручным токарным станком (рис. 6) оправдала себя на практике. Она дает отличный результат при обтачивании мелких деталей, удобна в эксплуатации и, главное, позволяет не нервничать, что шумом от нее доставляет неприятности соседям.

Станок рассчитан для обработки деталей длиной до 100 мм и диаметром до 50 мм. Для длинных поделок предусмотрен контрупор, короткие детали могут быть зажаты, как консоль, в патрон. Предусмотрены также два способа обработки: один из них, как и обычно, с опорой инструмента на переднюю опорную планку, другой — принципиально новый — с использованием для обтачивания деталей ножа с упором его конца в заднюю стенку коробки. Второй прием оказывается в ряде случаев более удобным, чем первый. Он заключается в следующем.

Нож зажат за черенок правой рукой и упирается кончиком в заднюю стенку опорной коробки таким образом, чтобы его лезвие имело направление, перпендикулярное оси вращения поделки. Дрель пускают в ход, нож поворачивают лезвием к древесине. Никакого срезания древесины при этом не произойдет: лезвие скользит по поверхности, оставляя узкий прорез. Убедившись в безопасности такого приема работы, можно перенести точку опоры кончика ножа, немного вправо так, чтобы нож оказался под небольшим углом к оси вращения поделки. Если теперь поворотом влево дать лезвию соприкосновение с древесиной, то древесина будет «атаковать» лезвие под некоторым углом: станет срезаться тонкая стружка. Легко опытным путем определить и угол наклона ножа и меру поворота лезвия, чтобы добиться нужной величины среза древесины. Такое положение режущего лезвия относительно вращающейся поверхности дает чистый, ровный срез.

Большой палец левой руки в это время постоянно находится на курке включателя и включает мотор (по мере необходимости) для работы короткими очередями на определенную длительность или скорость вращения. Конструкцию станочка легко понять из рис. 6. Можно лишь дать рекомендации по размерам опорной коробки и порядку ее изготовления. В приведенной на рисунке конструкции в качестве основной опоры использована металлическая стойка с хомутиком. Она продается в комплекте с некоторыми видами ручной дрели для привинчивания ее к верстаку. К этой стойке подгоняют сначала нижнюю доску шириной, равной размеру опоры стойки (70 мм), длиной около 170 мм и толщиной около 20 мм. Подгонка делается плотно, что даст устойчивость стойке. Затем через отверстие в стойке снизу карандашом очерчивают границу аналогичного отверстия на деревянной доске. Детали стягивают болтом с гайкой по возможности более близкого диаметра к отверстию (М10). Головку болта утапливают в древесине или простыми ударами молотка, если дерево мягкое, или врезают. Лишний конец болта после свинчивания снизу гайкой срезают ножовкой. Тремя гвоздями прибивают к выполненной доске вторую опорную боковую доску такой же длины и толщины, а также шириной около 95 мм (при забивании гвоздей упирайте детали в контргруз), а к ним с торца прибивают третью доску (95х90х20 мм), в которой затем засверливают отверстие для контрупорного винта, заменяющего заднюю бабку в обычном станке.

Чтобы найти центр этого отверстия, в дрель вставляют соответствующей длины карандаш и затем его подгоняют в патроне так, чтобы, слегка касаясь дерева, он мог очертить окружность при вращении патрона. Если вместо окружности появилась точка, надо, немного убрав в патроне карандаш, проверить повторным вращением, не является ли она результатом силового упора карандаша в древесину.

Подобрать из подходящей заготовки, заказать или нарезать самому контрупорный винт (длиной около 80 мм) — дело возможностей и инициативы мастера. Конструкция его может быть также различной: с головкой на конце (использовать болт, нарезав его до конца), с ручкой или со шлицом под отвертку (тогда его можно рациональнее использовать при меньшей длине).

Под винт сверлят в доске отверстие меньшего диаметра, винт ввинчивают в него с усилием, затем вывинчивают и получившееся отверстие с резьбой смазывают машинным, маслом. Острый кончик винта обтачивают сначала в тисках, для чего на него нужно навинтить две гайки, сжать их и поместить в зажим тисков, чтобы не зажимать винт непосредственно за резьбовую поверхность. После этого кончик винта надо отполировать вручную при помощи личного напильника и шкурки. Если он ввинчивается свободно, лучше применить контргайку с целью предотвратить его самоотвинчивание в процессе работы.

Переднюю опорную планку делают в последнюю очередь. Наиболее удачной после испытания в работе различных конструкций оказалась приведенная на рис. 7 поворотная планка.

Рис. 7. Опорная поворотная планка

Планка выполнена из бука, верхняя опорная кромка ее (толщиной 5 мм) расположена на уровне оси вращения поделки. На передней грани сделана продольная округленная выемка для упора полусогнутого указательного пальца, когда во время обтачивания правая рука держит резец, опирая его о кромку планки.

С целью удаления или приближения опорной планки к поверхности обрабатываемой детали ее можно поворачивать относительно двух шарниров (слева — шуруп, ввинченный в планку через специально просверленное в металлической стойке отверстие; справа — металлическая шпилька М8, один конец которой ввинчен в планку, другой конец ее, несколько выступающий наружу через отверстие в торцевой доске коробки, снабжен гайкой-барашком). Завинчивая барашек, можно прижать планку к стенке коробки так, чтобы она могла с некоторым усилием поворачиваться рукой в процессе работы, но надежно удерживаться в заданном положении. Нижняя кромка планки округлена, чтобы ребра не мешали ее вращению. Понятно, что центры отверстий для шарниров планки должны быть удалены от поверхности нижней доски коробки на величину не менее половины толщины планки. Толщину планки (около 18 мм) выбирают, в свою очередь, так, чтобы обеспечить возможность засверлить отверстие под шпильку (для шпильки М8 отверстие сделано сверлом диаметра 7,2 мм). В торцевой планке коробки отверстие сделано диаметром 8,2 мм для свободного прохода в него шпильки. Выполняют шпильку и ввинчивают в тело планки по аналогии с упорным винтом. Для шурупа в планке нужно также предварительно просверлить отверстие, чтобы шуруп ввинчивался в него с незначительным усилием.

Описанный ручной станок может быть при необходимости и возможности привинчен к верстаку или столу, для чего нужно или стяжной болт взять длиннее, или привинтить коробку к столу струбцинкой, но использовать доску в качестве прокладки, вырезанную по форме основания станка.

В случае отсутствия в распоряжении мастера металлической стойки с хомутиком придется всю конструкцию сделать из дерева, в лучшем случае воспользоваться лишь накидной металлической скобой, охватывающей шейку дрели и стягиваемой с деревянной конструкцией шурупами или шурупом с одной стороны (постоянным) и винтом — с другой (отвинчивающимся).

Процесс работы. Для начала лучше отрезать от цилиндрического деревянного стержня, например от прутка старой детской кроватки, заготовку длиною около 100 мм. Один конец ее застругать ножом, чтобы он вошел в патрон дрели, на другом сделать полукруглым резцом в центре углубление для контрупора. Затем заготовка вставляется в патрон, слегка зажимается, упорный винт подводится к углублению в заготовке с небольшим упором в него. Патрон окончательно зажимают.

Как показано на рис. 8, ножом делают первую пробу в снятии стружки и выравнивании поверхности заготовки в каком-либо одном месте до строго цилиндрической.

Рис. 8. Точение на рунном токарном станке ножом с упором его в заднюю стенку коробки. Опорная планка откинута

После этого можно начать пробу в обтачивании шарика на ножке длиною около 15 мм (из таких деталей мы будем в дальнейшем вести компоновку виноградной кисти). Лезвием ножа с упором его конца в заднюю стенку коробки можно работать в двух направлениях: влево и вправо. Нет нужды доводить поверхность шарика до строго цилиндрической, лучше оставить эту операцию на зачистку напильником и шкуркой, так же как ножка может быть впоследствии обстругана ножом до нужной толщины.

Не отрезая окончательно первую заготовку шарика с ножкой, выточим аналогично рядом другие такие же детали. Всего их при максимальной длине стержня 110–120 мм можно сделать до четырех при диаметре шарика около 15 мм с учетом того, что ножка первого шарика будет выполнена благодаря концу, зажатому в патроне.

Обработав напильником и шкуркой поверхность шариков, доводят места обрезов до минимальной толщины, вытаскивают заготовку, разрезают и вручную на напильнике и шкурке затачивают места стыка.

Главный рабочий орган рубанка (рис. 9) барабан 12 с двумя закрепленными на нем ножами 13.

Рис. 9

Ножи на 1 мм выступают над цилиндрической поверхностью барабана и на 0,5 мм над рабочей плоскостью основания 10, которое скользит по обрабатываемой доске. Ножи попеременно срезают тонкие стружки-чешуйки, захватывают их и выбрасывают через диффузор кожуха 9. Крутящий момент передается на барабан через шпиндель 7 и пару конических шестерен 3 и 4, одна из которых закрепляется на конусе шпинделя электродрели. Прежде чем приступить к изготовлению рубанка, подберите пару конических шестерен максимальным диаметром не более 38 мм. Минимальный диаметр ведомой шестерни 4 по торцу зубьев должен быть не менее 18 мм, чтобы на валу 7 могла разместиться распорная втулка 8. Подберите три подшипника для крепления вала диаметром 10–12 мм. Исходя из размеров подшипников и подобранной конической пары, определите размеры рубанка и приступайте к его изготовлению.

Основные детали рубанка изготавливают на токарном, фрезерном и сверлильном станках. Потребуется вам также слесарный инструмент. Самая сложная деталь рубанка — барабан 12, обработка которого требует соблюдения строгой симметрии всех лысок, канавок и отверстий. Нарушение симметрии приведет к смещению центра тяжести барабана и, как следствие, возникновению вибрации. На токарном станке из дюралюминия или стали выточите цилиндр с внутренним отверстием под шпиндель 7. На сверлильном станке просверлите пять отверстий: три под винты крепления ножей и два под штифты 14. На фрезерном станке снимите две параллельные лыски для крепления ножей 13. Фасонной фрезой сделайте еще две одинаковые канавки, необходимые для выброса стружки. После нарезки резьбы под винты и штифты внутреннее отверстие под шпиндель окончательно обработайте разверткой. Ножи 13 сделайте из готового ножа от столярных рубанков, предварительно сняв закалку (отпуском). Обратите внимание на точность расположения и точность соблюдения размеров трех продольных отверстий под винты крепления. Угол заточки ножей примите равным 20°. Шпиндель 7 выточите из инструментальной стали, закалите и отшлифуйте под размер подшипника. Все пять распорных втулок 8 выточите из стали. При сборке надевайте их последовательно, начиная от глухого торца шпинделя 7. На токарном станке выточите также три фланца 5 для крепления подшипников 6 шпинделя 7. Два из них, ближайших к конической паре, должны иметь посадочное отверстие под подшипник несколько большее по глубине, чем его высота. Это необходимо для предупреждения преждевременного износа подшипников, причина которого — осевое удлинение шпинделя 7 в результате нагрева во время работы. Третий фланец должен прочно прижимать подшипник к торцу корпуса 11, поэтому глубина посадочного отверстия принимается на 0,1 мм меньше высоты подшипника. Посадочные отверстия растачивают строго под внешний диаметр подшипника (скользящая посадка). Корпус 11 — это Ш-образная скоба со стенками толщиной 8-10 мм. Возьмите брусок дюралюминия или текстолита подходящих размеров и с помощью сверла и обычной ножовки выпилите два паза, на месте которых разместятся с одной стороны коническая пара, а с другой — барабан 12. Параллельно главной оси корпуса высверлите большое отверстие под шпиндель 7 с распорными втулками 8 и четыре отверстия с последующей нарезкой резьбы под винты крепления фланцев 5. В зависимости от размеров электродрели соединительную плоскость корпуса 11 с торцом несущего фланца 2 обработайте под соответствующим углом к основанию 10. Засверлите отверстия и нарежьте резьбу под соединительные винты фланца 2. Основание 10 лучше всего изготовить из стальной или дюралюминиевой пластины толщиной соответственно 3 или 5 мм. В основании строго по разметке засверловкой с последующей доработкой круглым напильником вырежьте рабочее отверстие под барабан 12. Затем засверлите отверстия для крепления корпуса, кожуха 9 и ручек 15 и 16 винтами и шурупами с потайными головками. Для надежной фиксации электродрели на основании хорошо сделать деревянный клин 17. Важнейшая операция по сборке рубанка — установка шпинделя 7 со всеми навесными деталями в корпусе 11. Она трудоемка и поэтому должна проводиться после тщательной подгонки всех составных частей друг к другу. Сначала на закаленный и отшлифованный шпиндель плотно наденьте торцевой подшипник 5. Посадку подшипника осуществляют следующим образом. В тисках зажмите отрезок толстостенной трубы с внутренним диаметром на 0,5–1 мм больше диаметра шпинделя. На торец трубы поставьте подшипник и в его отверстие вставьте резьбовой конец шпинделя. Отшлифованную поверхность смажьте маслом и легкими ударами молотка по глухому торцу шпинделя загоните его в трубу. Затем наденьте распорную втулку 8, поместите барабан в корпус и посадите его на шпиндель. Вдоль продольной оси в корпусе на шпиндель последовательно надевают распорную втулку, второй шарикоподшипник, второй фланец, третью распорную втулку, шпонку, ведомую шестерню 4, четвертую распорную втулку и третий шарикоподшипник, потом втулку, пружинную шайбу и затяжную гайку, которая аккуратно подтянет весь этот набор. После этого штифтами 14 зафиксируйте на шпинделе барабан и затяните винты крепления фланцев 5. Последними операциями, завершающими работу над рубанком, будет изготовление фасонного кожуха 9 и диффузора 14. Они защитят рабочие органы от стружки, а ваши пальцы от травм. Вырежьте их из листового дюралюминия толщиной 1,5–2 мм.

Главный узел станка — преобразователь вращательного движения, снимаемого со шпинделя дрели, в возвратно-поступательное движение рабочего органа — пилы. На конусе шпинделя электродрели закреплена ведущая прямозубая шестерня 1. Ее вводят в зацепление с ведомой шестерней 2, после чего весь преобразователь стягивают при помощи болта 5 на шейке дрели хомутом 4. Вращение от шпинделя через шестерни 7 и 2 передается эксцентрику 16, на котором свободно сидит качающаяся серьга 18. Она и преобразует вращательное движение эксцентрика 16 в возвратно-поступательное движение рабочего штока 20. Серьга соединена со штоком пальцем 19. Возвратно-поступательное движение штока происходит по направляющей 21. На нижнем конце штока закреплена пила 25, работающая только на растяжение. Поэтому зубья пилы направлены вверх. Прежде чем приступать к изготовлению преобразователя, подыщите пару прямозубых зубчатых колес. Вероятнее всего, нужную пару вы найдете в старых приборах, шестеренчатых передачах, редукторах. Диаметр ведущей шестерни 1 не должен превышать диаметра шейки дрели. Это необходимо для того, чтобы шестерня свободно проходила в отверстие несущего фланца 3. Будет лучше, если ширина ведущей шестерни окажется не менее 20 мм, что обеспечит надежное зацепление с ведомой шестерней, поскольку посадка первой на конус связана с большими продольными перемещениями. Высота зубьев шестерен должна равняться 3–4 мм, чтобы обеспечить лучшее их зацепление с учетом неточности сборки, засверловки под болты, свободной посадки на дрель и зажима хомутом. Для снижения числа возвратно-поступательных движений штока 20 и повышения режущего усилия передаточное число следует принять равным трем. Передаточное число определяется по отношению числа зубьев ведомой шестерни к числу зубьев ведущей. Подобранная пара шестерен определит исходные размеры всего преобразователя. В случае необходимости их внутренние отверстия придется подгонять под конус дрели и вал 9. Если диаметры отверстий шестерен меньше диаметров конуса и вала, придется расточить их на токарном станке. Если диаметры больше, необходимо выточить переходные втулки (они не указаны на чертеже). Закончив работы, связанные с подгонкой шестерен, приступайте к прорисовке на миллиметровой бумаге всей конструкции в целом. Дополнительная расчетная величина — ход пилы. Его можно принять равным 10–14 мм. Следовательно, вам будет известно расстояние между осями А, Б и В, а также размеры эксцентрика 16. Прочертив эксцентрик на валу 9, вы определите диаметр отверстия качающейся на эксцентрике серьги 18, размеры штока 20 и направляющей 21. Необходимо учесть, что эти детали работают с трением скольжения. Поэтому необходимо для их изготовления подобрать заготовки из таких разнородных металлов, как сталь и бронза, сталь и латунь. По чертежу вам лучше будет видно, какую подобрать пару шарикоподшипников 8. Внутренний диаметр подшипников не должен превышать 10 мм. По их внешнему диаметру определяются размеры фланцев 7. После того как будут уточнены все размеры, приступайте к изготовлению деталей преобразователя. Большинство из них вытачивают на токарном станке. Из дубовых брусков, пользуясь исключительно столярными стамесками, вырежьте верхнюю 11 и нижнюю 23 части корпуса. Обратите особое внимание на параллельность торцевых плоскостей и равенство размеров X и У (см. рис. 10 и 11).

Рис. 10

Рис. 11

Эти размеры обеспечивают точность сборки и надежность работы станка. Внутренние поверхности брусков покройте эпоксидной смолой или маслостойким лаком. Совместите эксцентрик 16 с шестерней 2 на общем валу 9 и просверлите два отверстия под фиксирующие штифты 31. Штифты после запрессовки их в корпус эксцентрика раскернивают на шестерне. Затем просверлите отверстие и нарежьте резьбу для фиксирующего штифта 11. После тщательной разметки засверлите на сверлильном станке отверстия в серьге 18 и штоке 20, обратив внимание на параллельность осей вала 9 и пальца 19, отверстие в серьге имеет глухую, а в штоке скользящую посадку. Из стальной заготовки ножовкой выпилите направляющую, засверлите в ней отверстия под болты крепления и шток. Отверстие под шток необходимо обработать разверткой. Из листового дюралюминия толщиной 3–4 мм вырежьте крышки корпуса, правую 29 и левую 30, заднюю 6 и переднюю 15, а также опорную пластину 26. Переднюю и заднюю крышки сложите вместе, зажмите струбциной и засверлите по разметке отверстия под стяжные болты 14, крепежные болты фланцев 10 и отверстие под винт масленки 22 направляющей. После выполнения всех операций приступайте к сборке станка. Винты и шайбы, не указанные в тексте, но обозначенные на рисунке номерами 12, 13, 24, 27, 28, 32, берут готовые, стандартные.

Пользуясь обыкновенной электродрелью можно выдавливать из тонкого листового металла различного рода небольшие изделия. Правда, прежде вам придется сделать несложное приспособление (рис. 12).

Рис. 12

Приготовьте деревянное основание и укрепите на нем подставку для дрели и деревянный брусок. Просверлите на верхней стороне бруска 3–4 отверстия глубиной около 50 мм. В них вы будете вставлять металлический упор-стержень диаметром 5–6 мм. Он должен выступать из отверстия на 15–20 мм и свободно выниматься. В патрон дрели вставьте планшайбу (рис. 12) и прикрепите шурупами деревянную заготовку. Обработайте ее стамесками так, чтобы получился цилиндр-матрица с углублением, повторяющим форму будущего изделия. Для работы понадобится несколько стальных стержней диаметром 8-10 мм и длиной около 250 мм. Изготовьте из них специальный инструмент — давильники. Для этого концы стержней заточите под шаровидную форму различных диаметров (от 1 до 15 мм), тщательно обработайте их наждачной бумагой, отполируйте. Когда все подготовите, приступайте к работе. Прикрепите на матрицу четырьмя шурупами металлическую пластинку, предварительно отожженную для большей пластичности. Материалом может служить тонкая листовая медь, мягкий алюминий толщиной 0,3–0,5 мм и даже жесть от консервной банки. Заготовку смажьте вазелином и включите дрель. К центру заготовки подведите давильник и, прижав его одновременно к заготовке и к упору, постепенно передвигайте рабочую часть на себя. По мере вытягивания формы переставляйте упор из одного отверстия в другое. Заметим, что в процессе выдавливания металл приобретает жесткость и может порваться. Поэтому при изготовлении глубоких форм, например таких как абажур, время от времени снимайте заготовку с шаблона и подвергайте промежуточному отжигу. По окончании выдавливания изделие снимают с шаблона и обрезают ножницами.

С помощью этого приспособления можно в считанные минуты вырезать гнездо для установки дверного замка, выбрать пазы для угловых и тавровых шиповых соединений элементов оконных и парниковых рам, верстаков, инструментальных ящиков, мебели.

Общий вид приспособления и чертежи основных деталей показаны на рис. 13.

Рис. 13

Главный узел — механизм вертикальной подачи, состоящий из зубчатой рейки 13, шестерни 14 и рукоятки 10 с рычагом 12. При вращении рукоятки салазки 3 движутся по направляющей 2 вместе с электродрелью, закрепленной в механизме горизонтальной подачи. Он представляет собой две пластины 5 и 6 с отверстиями для головки дрели и четыре цилиндрических стержня 7 с ограничительными шайбами 8. Приспособление жестко фиксируют на двери или доске струбциной 1 (из отрезка швеллера) с помощью двух зажимных винтов 9. Чтобы установить приспособление точно по центру, на струбцине имеются два регулировочных винта 11. Зубчатую рейку 13 и шестерню 14 подбирают из готовых деталей. Салазки 3 изготавливают из швеллера, полки которого надо укоротить до размеров, указанных на чертеже. Винтами к салазкам прикрепляют две пластины 4, которые свободно перемещаются в пазах направляющей детали 2. Отверстие в струбцине 1 и в направляющей детали 2 фрезируют или высверливают, а затем растачивают напильником.

Порядок пользования приспособлением следующий.

Допустим, нужно выбрать гнездо в двери под врезной замок. Приспособление жестко крепят струбциной 1 против места, где будет установлен замок. В патрон дрели зажимают пальчиковую фрезу соответствующего диаметра. Головку электродрели вставляют в отверстие в пластине 5 и фиксируют стопорным винтом. Включают двигатель, и режущий инструмент с помощью механизма горизонтальной подачи заглубляется в древесину. Механизмом вертикальной подачи фрезеруют паз. Для контроля за глубиной паза на одном из направляющих стержней 7 наносят деления. Выбирать паз можно и обычным сверлом, диаметр которого равен ширине паза. При этом салазки продвигают каждый раз на расстояние, меньшее диаметра сверла. Высверлив отверстия по всей длине паза, проходят его еще раз в обратном направлении, чтобы выровнять стенки.

Она пригодится вам для обработки торца досок. Для насадки используют фрезу от станочка для точки карандашей. Она продается отдельно от станочка. Фрезу закрепляют гайкой на стальном валике, выточенном на токарном станке (рис. 14). Чтобы работать было удобнее, на конец валика насаживают ручку. Валик с фрезой зажимают в электродрели. Нужно использовать высокооборотную дрель, с числом оборотов, близким к 3000 оборотов в минуту. В этом случае чистота обработки будет лучше.

Рис. 14

Не будем здесь вспоминать о незаменимости электродрели при строительстве садового домика. Но целесообразно напомнить о таком полезном приспособлении, как миксер. Сейчас это простое, относительно недорогое, но очень эффективное приспособление незаменимое при решении задачи замеса нескольких партий относительно небольших объемов цементного раствора (порядка 50 литров за раз), можно встретить во многих хозяйственных магазинах.

Оно представляет собой шнек, сидящий на оси, которую крепят в патроне электродрели. Будь моя воля, я бы автору этой технической идеи присудил Нобелевскую премию. Ну а если в патрон дрели зажать шпильку с закрепленным на нее гайкой-барашком, то таким приспособлением можно легко и быстро размешать, например, краску в банке. Но вот более капитальные разработки.

Обыкновенную дрель легко обучить косить траву и даже подстригать кусты. Главный рабочий орган этой косилки — режущий узел (рис. 15).

Рис. 15

Зубья подвижного ножа 17 скользят по зубьям жестко закрепленной гребенки 16 и, словно ножницы, состригают травинки и цветки. Движения ножей возвратно-поступательные, а потому главная задача в кинематической схеме приспособления — преобразовать вращательное движение шпинделя 8 электродрели в колебательное. Эту задачу и решает преобразователь (рис. 16).

Рис. 16

На шпинделе дрели 1 установлен эксцентрик 7 с качающейся серьгой 10. Она-то и преобразует один вид движения в другой. И через шток 15 передает его на режущий нож. Шток и нож фиксируются направляющими — в корпусе 13 и на гребенке 21. А чтобы нож перемещался без перекосов, его укрепляют жесткой накладкой 18, разделенной для снижения трения прокладкой 19 из антифрикционного материала. Основные детали косилки изготавливают на токарном, фрезерном и сверлильном станках. На токарном станке из стальной заготовки выточите несущий фланец 2. Его внутренний диаметр должен быть равен диаметру шейки электродрели. Поскольку крепят фланец с помощью хомута 3, сделайте в хвостовике шесть продольных пропилов. Тогда стягивание будет равномернее и плотнее. В торце фланца просверлите восемь отверстий для крепления опорной пластины 4, выпиленной из листа стали толщиной 3 мм. Сделайте ее такой, как показано на рисунке. Тогда она будет служить вам не только для крепления режущего узла и преобразователя, но и ручкой 28. В пластине не забудьте просверлить отверстия — восемь для крепления фланца, четыре для соединения с направляющей штока 13 и три для крепления накладки ножа. Эксцентрик 7 также вытачивают из стали. С эксцентриситетом 8 мм, что обеспечит ход ножа на 16 мм, расточите в нем коническое отверстие, соответствующее концу шпинделя. Обратите внимание, чтобы при сборке эксцентрик плотно сидел на шпинделе и не касался шейки дрели (в нашей конструкции выбран зазор в 4–5 мм). Наружную поверхность эксцентрика обязательно отшлифуйте, ведь по ней скользит подшипник — бронзовая втулка 6. Серьгу 10 вырезают из листовой стали толщиной 6–8 мм. Отверстие под втулку 6 расточите резцом на токарном станке, а под ось 11 — на сверлильном и потом обработайте разверткой. Шток 12 выточен из бронзового прутка диаметром 10–11 мм. Его цилиндрическую поверхность шлифуют для обеспечения скользящей посадки в направляющей. На одном из концов на фрезерном станке прорезают паз для соединения с серьгой и сверлят отверстия — одно под ось 11, другое под штифт 14. Ось диаметром 7 мм и штифт диаметром 6 мм вытачивают из инструментальной стали, закаливают, шлифуют. Ось запрессовывают в серьгу, а штифт — в хвостовик штока после сборки с направляющей. Направляющая 13 представляет собой брус с базовой длиной не менее 50 мм. Лучше всего изготовить ее из стали. Основное внимание обратите на то, чтобы ось рабочего отверстия под шток была строго параллельна плоскости опорной пластины 4. Остальные отверстия — крепежные, с резьбой под винты М5 или М6. Изготовление гребенки и ножа — самое трудоемкое дело, поэтому остановимся на нем поподробнее. Здесь хорошим материалом для вас может послужить полотно старой двуручной пилы. Вычертите точный чертеж ножа и гребенки на миллиметровой бумаге (размеры их приведены на рисунке, заметим лишь, что у ножа 19, а у гребенки 20 зубьев). Наклейте чертеж на картон и вырежьте по контуру. У вас получились шаблоны.

Наложив их на полотно, переведите контуры чертилкой на металл. Теперь сверлом — отверстие к отверстию — вы сможете вырезать черновые заготовки. Их еще надо обработать напильником и наждаком. Если полотно поддается обработке с трудом, отпустите его: нагрейте до появления на поверхности цветов побежалости и медленно охладите — лучше всего в противне с горячим песком. На мягком металле окончательно обработайте зубья ножа и гребенки (как показано на рис. 16, под углом 45°); высверлите необходимые отверстия под направляющие шайбы 21 для крепежа 22, 24, 25, 26 и только потом металл закалите; отшлифуйте рабочие поверхности. Для сборки всего приспособления вам еще потребуются: болты и гайки 9, 20, 22, 24, 25, 27 — они стандартные; направляющие шайбы 21, 23 — выточите их из бронзы; захват для приведения ножа в движение 15 — он выточен из инструментальной стали. В косилке возникнут неизбежные вибрации, поэтому все винтовые соединения контрятся пружинными шайбами. Последней деталью завершающей работы будет фасонный кожух 5 для защиты рабочих органов от пыли. Его лучше вырезать из листового дюралюминия толщиной 1–1,5 мм. Прежде чем приступать к работе, хорошенько смажьте все трущиеся детали.

Этот комбайн можно использовать и зимой и летом: зимой для того, чтобы чистить от снега дорожки, а летом — косить траву. На рисунке представлен зимний вариант. Летом с комбайна снимают агрегат для уборки снега и на место малой звездочки устанавливают нож, как у газонокосилки.

Снежный комбайн. Комбайн способен убирать не только свежевыпавший рыхлый снег, но и слежавшиеся сугробы, плотные наметы, а если позволяет мощность электродвигателя, то и крепкий наст — схваченный морозом мокрый снег. Устроен комбайн просто (рис. 17).

Рис. 17

Тележка с электрическим приводом и навесной снегоочистительный агрегат, состоящий из двух барабанов, связанных между собой рамой и транспортерной лентой с зацепами, скреперный нож со шитом, кронштейны — вот его основные узлы.

Ходовая часть. Тележку 7 можно собрать из труб, уголков, фанеры и колес от детских колясок или велосипедов. Примерные размеры ее: 800х400 мм. Можно использовать ходовую часть отслужившей свое детской коляски. Сначала укрепите на тележке толстую фанеру, а потом и ручку 11, согнутую из трубы диаметром 18–20 мм — ходовая часть готова.

Главный узел — рабочий орган. Он собран из барабанов 5, осей 15, втулок 14, транспортерной ленты 3 с уголками-зацепами 4, рамы (детали 10, 16, 17, 18, 20), кронштейнов 19 и скреперного ножа 1.

В качестве корпуса барабанов 5 (рис. 17,а) можно использовать большие жестяные банки, например, из-под томатной пасты, вырезав в них крышку и днище и установив вместо них две пары деревянных кругов. Если таких банок нет, то из фанеры толщиной 12 мм или широкой доски вырежьте восемь дисков: четыре внешних диаметром 200 мм, четыре внутренних диаметром 170 мм. Скрепите их попарно шурупами или болтами М5. К нижним дискам одного из барабанов прикрепите теми же болтами большую (педальную) велосипедную звездочку 2, предварительно вставив в них втулку 14. От листа кровельного железа отрежьте полосу шириной 250 мм и длиной, равной окружности внутреннего диска: к нему на гвоздях или шурупах эту полосу и будете крепить. Сверху вставьте в барабан еще одну втулку 14. Второй барабан собирают так же, как и первый, но без звездочки.

Барабаны устанавливают на раме, которую собирают из верхней поперечной балки 10, нижней опорной планки 17 с подпяточными втулками и уголком для соединительной крестовины 16.

Балку изготовьте из дюралюминиевого или стального уголка сечением 35х35 мм. Укоротите концевые части боковой полки уголка на 35 мм, в нижней полке выгните торцовые площадки под натяжные болты М5. Затем проделайте в уголке пазы размером под диаметр 13 мм и длиной 26 мм. Пазы нужны для того, чтобы можно было натягивать транспортерную ленту. Для этой же цели нижнюю втулку ведомого барабана устанавливают на планке 15 подвижно, а на верхние концы осей барабанов крепят натяжные уголки 20. К торцовым площадкам поперечной балки уголки 20 натягивают винтами М5х65 мм.

Транспортерная лента 3 соединяет барабаны. Для нее вам потребуется резинотканевая полоса и дюралюминиевые уголки 4 сечением 25х25 мм. К ленте их присоединяют заклепками с плоской головкой и шайбами. Стык ленты можно сшить капроновой толстой ниткой или соединить металлическими скрепками, выгнутыми из стальной проволоки диаметром 1,5–2 мм.

Следующий немаловажный узел — скреперный нож 1. Его можно согнуть из дюралюминиевого листа толщиной 1,5–2 мм. К нижней поверхности скреперного ножа, на расстоянии 250 мм от линии продольного сгиба, приклепывают опорную планку. Габаритные размеры его зависят от размеров готового рабочего органа. Поэтому к изготовлению ножа приступайте после того, как барабаны будут окончательно собраны на раме.

И, наконец, последние детали — кронштейны 19, на них навешивают рабочий орган комбайна. Их можно изготовить из дюралюминиевого или стального уголка сечением 30x30 мм или согнуть из стального прутка диаметром 12 мм. Сгибайте и отпиливайте заготовки по месту, после установки электродвигателя и предварительной сборки рабочего органа.

В качестве привода на комбайне использована мощная электродрель 9 с длинным кабелем 13 и выключателем 12. Как ее устанавливают, показано на рисунке общего вида.

В качестве ведущей шестерни использована велосипедная звездочка 8 от заднего колеса. С ведомой звездочкой 2 ее соединяют укороченной велосипедной цепью 6. Для этого в щитке по месту проделывают соответствующее отверстие. Цепь укорачивайте с таким расчетом, чтобы она слегка натягивалась при установке барабана.

Сборка. Сначала к скреперному ножу 1 приклепайте опорную планку 17. К уголку планки приверните крестовины 16. Во втулки вставьте оси 15, наденьте на них барабаны 5. Сверху на оси установите втулки или несколько толстых шайб. На звездочку 2 ведущего барабана накиньте цепь 6. Затем на барабаны наденьте уже сшитую ленту 3. Верхние концы осей 15 вставьте в пазы поперечной балки 10, установите уголки 20 и закрепите оси на балке гайками (пока неокончательно). Потом закрепите верхние концы крестовины 16 на балке 10.

К щитку скреперного ножа 7 приверните кронштейны 19, на отогнутые концы (длина их примерно 200–250 мм) приверните гайками раму с барабанами. Затем укрепите на тележке 7 электродрель 9 со звездочкой 8. Накиньте на звездочки цепь и опытным путем определите место крепления отогнутых нижних концов кронштейнов 19. Устанавливайте их так, чтобы после сборки скреперный нож 7 слегка касался поверхности земли. Натяжными болтами и смешением подвижной планки 18 отрегулируйте натяжение транспортерной ленты 3. После этого можете окончательно затягивать все гайки.

Электромеханическая фреза (рис. 18) предназначена для обработки почвы.

Рис. 18

С ее помощью почва рыхлится лунками глубиной 200–250 мм лишь в месте посадки рассады. Во время этой операции вносятся необходимые удобрения, тогда они лучше перемешиваются с частицами почвы. Остальная часть огорода остается нетронутой. С появившимися сорняками фреза расправляется за считанные минуты. Примерно через месяц после посадки культурных растений проводится фрезерование огорода на глубину всего нескольких сантиметров. В результате ножи подрезают корни сорняков, что значительно замедляет их рост.

Инструмент прост — его основу составляет электрическая дрель марки ИЭ-1023 АУ-2 мощностью 600 Вт с частотой вращения вала 230 мин. Вал фрезы и втулку следует выточить на токарном станке из стальных заготовок (сталь марки 45). Особо внимательно следует отнестись к изготовлению малых и больших ножей. Они выполнены из листовой стали той же марки толщиной 3 мм, поскольку мы не прибегаем к термической обработке. Поточнее разметьте будущие заготовки и аккуратно вырежьте их ножовкой. Кромки ножей следует заострить напильником. Установите втулку на вал и прихватите ее с двух сторон сварным швом. А теперь на валу ножовкой пропилите пазы, как показано на рисунке. Установите ножи в пазы и для надежности также соедините сваркой. На дрели конец вала фиксируется с помощью конуса Морзе № 2. Пользуясь фрезой, не забывайте о технике безопасности. Хоть ножи вращаются с небольшой частотой — всего четыре оборота в секунду, — тем не менее, рекомендуем надевать на ноги кирзовые сапоги, и нажимать на пусковую кнопку лишь после того, как широко расставите ноги и заглубите острие инструмента в почву.

Имеются также публикации многочисленных полезных советов, при реализации которых используется дрель, но это уже вне темы этой статьи.

Вентиль пропускает воду

В.А. Волков

Вентили (рис. 1) устанавливают на всех сантехнических приборах на подводке холодной или горячей воды, на вводах труб с горячей и холодной водой в квартиру, в доме на садовом участке, а также на отводах от магистральной линии на садовом участке и т. д.

Рис. 1. Вентили:

_{а — со специальной втулкой; б — с накидной гайкой; 1 — корпус; 2 — гайка; 3 — шайба; 4 — прокладка резиновая; 5 — клапан; 6 — прокладка из льна или паранита; 7 — шток; 8 — головка корпуса; 9 — сальниковая набивка; 10 — специальная втулка; 11 — маховик; 12 — шайба; 13 — винт; 14 — накидная гайка; 15 — втулка сальника; 16 — кольцо сальника}

Вентиль закручивают редко, только при необходимости ремонта труб, кранов, сантехприборов. Обычно вентиль находится в открытом состоянии. Маховик вместе со штоком должен занимать крайнее положение, допустимое при выворачивании. В противном случае из-под накидной гайки начнет сочиться вода. Однако возможны ситуации, когда вентиль должен быть частично открыт, например, перед смывным бачком на первых этажах высотных зданий.

Частичное открытие вентиля возможно лишь при достаточной набивке сальника. При этом необходимо периодически осматривать вентили. При наличии подтекания немного закручивают гайку и вытирают вентиль тряпкой насухо. Если вода появится вновь, гайку еще немного подкручивают. Сразу сильно заворачивать гайку нельзя, так как можно при этом зажать шток. Иногда накидную гайку докручивают до того, что она упирается в торец головки корпуса, а поджатия сальниковой набивки всё равно не получается. В этом случае необходимо добавить набивки (рис. 2). Для этого не обязательно перекрывать воду вентилем, достаточно соблюдать определенные меры предосторожности.

Рис. 2. Последовательность донабивки сальника вентиля:

_{а — снятие маховика, отворачивание накидной гайки, удаление втулки сальника, добавление и спрессовка уплотнения; б — сборка вентиля}

Закручивают полностью маховик вентиля, открывают кран и проверяют закрытие вентиля. Если вода не течет, начинают работу. Придерживая маховик на месте, полностью откручивают накидную гайку. Снимают маховик, оставляя неподвижным шток. Рядом с маховиком кладут вынутую втулку сальника. В зазор между корпусом и штоком устанавливают уплотнитель, затем обвивают им шток и утрамбовывают уплотнитель отверткой. Зазор не следует переполнять, так как в него еще нужно вставить втулку, на которой должна расположиться накидная гайка так, чтобы резьбой захватить не менее двух-трех ниток резьбы головки корпуса. При меньшем контакте сорвутся первые нитки резьбы и придется освободить зазор от уплотнителя, чтобы использовать оставшиеся нитки резьбы. Однако для подтяжки накидной гайки в будущем резьбы уже не останется.

Иногда на штоке вентиля, расположенного на вводе в квартиру, появляются капли влаги. Шток полностью вывинчен и вместе с клапаном как бы прикипел к головке корпуса. Приложение особых усилий к маховику может привести к отламыванию штока. Для устранения течи остается один способ — полностью закрутить накидную гайку. Придерживая маховик ладонью руки, полностью отворачивают накидную гайку и на втулку сальника накручивают уплотнитель, сконцентрировав его вокруг штока. Затем накручивают гайку. Уплотнение под втулку сальника не укладывают, так как втулку вынимать нельзя. Имеющееся давление воды в вентиле может выдавить уплотнитель, и вода ударит через зазор.

В том случае, когда при полностью закрученном штоке вода продолжает поступать через вентиль, повторяют открывание и закрывание вентиля несколько раз. Попавшие между седлом и прокладкой частицы должны отвалиться и уйти с водой. Если вентиль по-прежнему не сдерживает воду, его разбирают. Сделать это легко, если вентиль расположен на внутренних трубах квартиры. Вентиль закрывают на вводе и разбирают.

Но что предпринять, когда вентиль на вводе в квартиру при закручивании маховика со штоком не перекрывает воду? Замена прокладки в вентильной головке становится неразрешимой задачей. Профессионал-сантехник вместо одной изношенной резиновой прокладки вентильной головки поставит другую «на ходу», не выключая воду. Он для этого откроет все краны в квартире, выбрав момент, когда в многоэтажном доме, да и во всем районе наибольший расход воды (в 7–8 или 19–21 ч).

Выкрутив дефектную вентильную временную. Прокладку меняют и ставят головку, на ее место устанавливают на прежнее место (рис. 3).

Рис. 3. Последовательность замены прокладки в клапане вентиля:

_{а — перекрытие вентиля (вентилей) на стояке и проверка отсутствия воды на нужном трубопроводе; б — выворачивание головки корпуса вентиля; в — замена резиновой прокладки; г — удаление старой и намотка новой пряди уплотнения и сборка вентиля}

Операция с риском: сам будешь мокрым, да еще зальешь квартиры… Самостоятельно подобный эксперимент у себя дома лучше не проводить. Это тот случай, когда необходимо вызвать специализированную ремонтную бригаду.

Головку корпуса вентиля из латуни отворачивают обычно сразу. Головку корпуса чугунного вентиля открутить сложно. Нагрев головки паяльной лампой или газовой горелкой облегчит отвинчивание. Причем лучше заранее запастись новой головкой корпуса в сборе со штоком, ибо даже после нескольких лет эксплуатации стальной шток чаще всего срастается с чугунной головкой корпуса и ржавеет. Вентили с латунными штоками более долговечны. После того как головка корпуса отвернута, проверяют прокладку. Если прокладка дефектная, вырезают новую.

Конец штока, упирающийся в клапан, имеет шаровидную форму. Соответственно клапан имеет углубление, стенки которого обжимаются вокруг шара штока (рис. 4), что обеспечивает «плавающее» положение клапана с прокладкой, то есть прокладка всегда займет правильное положение и перекроет седло.

Рис. 4. Ремонт вентилей:

_{а — замена клапана при шаровидном окончании штока; б — замена штока при шаровидном окончании клапана; в — заворачивание накидной гайки для спрессовки набивки сальника}

Другим дефектом вентиля может быть частичное разрушение обжимающей стенки клапана и как результат — отделение последнего от штока. В этом случае вытачивают новый клапан или переставляют клапан со штоком с точно такого же вентиля. Проще, конечно, заменить всю головку корпуса в сборе, но для этого необходимо иметь аналогичный вентиль.

Приобретая новый вентиль, обязательно обратите внимание на конструкцию клапана. Последний хорошо виден с одной из сторон подсоединения труб. Вывернув шток за маховик, убедитесь, что на клапане есть прокладка, прикрепленная гайкой. На стороне клапана, которой он примыкает к седлу, может быть ровная поверхность. Такой вентиль не пригоден для домашних целей. Это паровой вентиль, и «сдерживать» воду он будет плохо. На самом корпусе вентиля обязательны выпуклые стрелка и цифры. Стрелку при установке корпуса вентиля направляют в сторону тока воды. Цифры показывают диаметр условного прохода для воды. Например, цифра 15 означает тот диаметр свободного пространства, которое остается для воды после вкручивания в корпус вентиля трубы.

Необходимо различать вентили и водоразборные краны. Вентиль ставят между двумя трубами. Если он расположен неверно (не по стрелке), возникает высокое гидравлическое сопротивление, которое особенно ощутимо на верхних этажах зданий, на садовых участках и т. п. Водоразборные краны ставят только в одном положении — в конце трубы. У некоторых вентилей вместо маховика имеется латунная перекладина с квадратным отверстием. Перекладину надевают на соответствующий конец штока и закернивают его торец, что обеспечивает крепление перекладины. Головки корпуса таких вентилей с цифрой 13 взаимозаменяемы с головками кранов для труб с внутренним диаметром 15 мм. Полная замена вентиля на уже имеющейся подводке — весьма трудоемкая операция.