Дорога без привалов

ВОЗВРАЩЕНИЕ В ЗАВТРА

Я возвращался в свое далекое прошлое — ехал на Верх-Исетский металлургический завод.

Свердловчане, по укоренившейся в советское время привычке к сокращенным поименованиям, называют завод этот просто — ВИЗ. Он для каждого из них с детства — что-то родное, свое, неотторжимое. ВИЗ — самое старое из действующих в Свердловске предприятий: век его подкатывает к двум с половиной сотням лет. Другие уральцы, если и не знают всю историю этого древнего завода, то о боевых революционных традициях визовцев наслышаны достаточно. И уж особую славу верхисетскому коллективу принесли его трудовые дела.

Особую — потому, что почти все годы Советской власти завод выполнял особое задание Родины. Ему было поручено обеспечивать страну специальным электротехническим металлом — трансформаторной сталью.

Земля наша вся буквально утыкана трансформаторными подстанциями. Это установки для повышения или понижения напряжения переменного тока и распределения электрической энергии. Есть подстанции крупные, есть мелкие, есть просто трансформаторные будки, или киоски, они на каждом заводе и шахте, в каждом цехе и в обычном большом жилом доме. Сердечники трансформаторов, их главная часть, изготовляются из специальной магнитопроницаемой стали. Ее называют трансформаторной.

Чтобы не вдаваться в лишние здесь электротехнические подробности и сложности, скажу лишь, что сталь, эта обладает такими магнитными свойствами, которые позволяют до минимума свести потери мощности, так называемые ваттные потери. Лиши ее этих свойств — масса энергии понапрасну уйдет в пространство, буквально на ветер.

Производство такой, насыщенной кремнием стали — и выплавка ее, и особенно прокат — дело чрезвычайной сложности. Капиталистические фирмы секреты этого производства всегда хранили в тайне и России продавали лишь готовый продукт.

Утверждая Директивы первого пятилетнего плана, XV съезд партии, состоявшийся в декабре 1927 года, наметил меры и для реконструкции Верх-Исетского завода. Одному из старейших предприятий страны, которое до того выпускало лишь кровельное железо (завод одно время даже и назывался так: «Красная Кровля»), предстояло освоить выпуск важнейшей новой продукции: Родину ждал подвиг электрификации.

В свое время Германии для освоения производства трансформаторной стали понадобилось тридцать лет. Визовцы сделали то же за три года. Это стало их главным вкладом в первую советскую пятилетку.

Очень скоро коллектив завода полностью освободил Советский Союз от ввоза трансформаторного металла, который стоил стране миллионы золотых рублей, причем качество уральской электротехнической стали превзошло зарубежные образцы. Шлагбаум на импорт трансформаторного железа, как выразился Серго Орджоникидзе, был закрыт.

Освоение и производство новой стали принесло верхисетскому коллективу ту особую славу, которая овевает завод и поныне.

Только один раз пришлось визовцам отказаться от налаженного производства «трансформаторки» — когда началась Великая Отечественная война. Металл понадобился другой…

В многотиражку «Верхисетский рабочий» я пришел работать в конце лета сорок первого. Завод уже выполнял заказы фронта. Он плавил и катал все новые сорта стали, бессонно осваивая все новые технологии. Фашист рвался к Москве.

Работали неистово. Годовую программу завершили почти на два месяца раньше срока — к празднику Октября. Праздник отмечали работой.

Только что освоили «ферросилиций», трубную сталь и «хромансиль». В ноябре начали «нержавейку». Все новые марки металла надобны были для боевой техники, для вооружения армии. А на заводе не было соответствующего оборудования и приборов. Придумывали конструкционные изменения печей, футеровку форм для разливки; летели под «нержавейкой» прокатные валки — где их возьмешь? — стали отливать свои.

Жили одним: «Все для фронта!»

«Малейшее ослабление тыла — нож в спину Красной Армии», — писала в многотиражке Вера Возчикова, секретарь заводского комсомольского комитета. Это доходило очень: у каждого и у каждой в Красной Армии обязательно кто-нибудь служил. Муж Веры тоже был там. Когда он погиб, она рванулась на фронт — сняли уже из эшелона и вернули на завод: без тыла не мог жить и биться с врагом и фронт.

Женщин на заводе стало много — вставали на мужние и братние места, овладевали искони мужскими профессиями. Появились не только резчицы металла — даже канавные и подручные сталеваров. Товарищи Архипова, Белякова, Каменщикова, Новгородцева, Михайлова, Трошева… Слово «товарищ», жаркое и суровое, им подходило, конечно, больше, чем нежное «подруга». И когда они еще успевали обиходить свою ребятню да под началом Анны Дмитриевны Ливадных шить для солдат теплые вещи? А шили тысячами…

Организатор визовских красногвардейских отрядов поры гражданской войны, бывший комиссар знаменитого Малышевского полка Петр Захарович Ермаков возглавил заводское народное ополчение. Боевой его товарищ Константин Дмитриевич Черных улыбался довольный:

— Крепка визовская стать!..

Только главным было, конечно, не ополчение. Главным был металл.

Глаза Бориса Бучеля, парторга ЦК партии на заводе, исхудавшего, со щетиной на лице, всегда были воспаленными от недосыпа.

«Все для фронта!» — этим жили.

«Работать за двоих и за троих! — то были не слова, то была сама необходимость, простая и жестокая. По нескольку норм за смену выполняли токари Баранников, Легененко, Стафеев, Храмцов и десятки других.

Механический цех из подсобного превратился в самостоятельный. Старенькие, слабые станки кряхтели, но творили чудеса: на них работались заказы фронта.

Война родила движение скоростников. Невиданные скорости прессовали время и увеличивали съем продукции с каждой единицы оборудования.

Время прессовалось тревожно и тяжко. Полусумрак горячих цехов был вязко заполнен этой тяжкостью и тревожностью.

«Работать по-фронтовому» — вот что было надо. Именно тогда и появились фронтовые бригады. Сталевары Ведерников и Ушаков, вальцовщики Панов и Хабаров, мастера Братухин и Верховец — только к ратному можно было приравнять их и их товарищей каждодневный трудовой подвиг. Писали, будто в части, где служил пулеметчик Разимат Усманов (часть эта соревновалась с визовцами), сталевара Нуруллу Базетова всерьез считали своим бойцом.

Так оно и было. Визовцы не выходили из боя. Безмерно усталые, но неукротимые…

В мае сорок второго я ушел в армию и вновь увидел Верх-Исетский завод только после демобилизации.

Шла первая послевоенная пятилетка. Завод вернулся к производству трансформаторного металла и наращивал его выпуск, неуклонно улучшая качество. Возобновились опыты по производству холоднокатаной стали, и перспективы были заманчивыми. Исподволь шла в цехах реконструкция, совершенствовались и менялись агрегаты, но в общем-то, на поверхностный взгляд газетчика, в облике старого предприятия мало что изменилось. В закопченных полусумрачных цехах было тесно и неприютно.

Впрочем, откидывая субъективность, приведу цитаты из одной книги, вышедшей в ту пору, в 1948 году.

«Трамвай привозит вас на площадь Субботников… Острое ощущение старины вдруг охватывает вас. Точно такие площади можно увидеть на старинных гравюрах, изображающих типичный уральский заводской пейзаж конца XVIII — начала XIX века: каменные лавки, дома фасадами на площадь, белое здание управителя (ныне в нем помещается клуб), сад, горы вдали. За белой каменной стеной видны крыши цехов и слышен глухой шум работы».

В книге описывается и трудовой процесс.

«Работу прокатчиков можно сравнить с работой жонглера-виртуоза. Металл… действительно летает. Младший печной достает нагретую сутунку из печи и передает ее разболванщику, который задает в валки, а оттуда снова разболванщику подает застановщик (он за станом). Все это происходит в считанные секунды.

Дублировщик — еще одна фигура прокатки — сгибает листы пополам… На ноге у дублировщика надет железный башмак. Раздирая пакет на листы, он наступает на него этим башмаком…

Звучное шлепание пакетов о чугунные плиты пола перекликается с монотонным погромыхиванием клети. В розовом сиянье, идущем от печи, мелькают быстрые фигуры людей. Они, прокатчики, словно играючи, перебрасываются этими раскаленными, пышущими жаром пластинами металла… В каждом пакете около сорока килограммов».

Не надо хмуриться на сравнение прокатчиков с жонглером и на легковесное «словно играючи»: просто автор, видимо, был восхищен. А в остальном он в общем-то верно описал тяжелейший и, скажем прямо, допотопный труд металлургов. Истинное и справедливое восхищение у него вызывало то, что на устаревшем и поизносившемся оборудовании визовцы добивались рекордной производительности, отменного качества и при этом не уставали экспериментировать, искать и находить что-то новое, прогрессивное, неизменно двигающее производство вперед.

После войны я не раз бывал на заводе и писал о его людях. Но это было уже давно. А теперь… Еще в Москве достал я из заветной папки сохранившиеся номера родной заводской многотиражки и «Уральского рабочего», посмотрел их, и смутные воспоминания сделались четкими. А вот представить себе, каков построенный недавно гигантский цех холодной прокатки, я не мог: не видел. Это надо было посмотреть…

И вот я возвращаюсь в свое прошлое — еду на ВИЗ.

Все знакомо здесь. Все та же проходная, только уже не нужен пропуск — достаточно писательского удостоверения, все то же здание заводоуправления, и так же глухо погромыхивают старые цехи.

Но манят меня уже не они. Не терпится взглянуть на ЦХП — так, слышал я, все по той же привычке к сокращениям называют цех холодной прокатки.

В одной из комнат центральной заводской лаборатории ее сотрудник, специалист по прокатке Алексей Михайлович Мартьянов, растолковав мне теоретические принципы новой технологии, рассказал о ее преимуществах.

Выпуская горячекатаную трансформаторную сталь, визовцы всегда заботились об улучшении ее качества, и прежде всего о снижении ваттных потерь. Уменьшение их на одну десятую ватта на килограмм (с учетом всей суммы производимого на заводе металла) сокращало потери энергии в трансформаторах страны на 120 миллионов киловатт-часов в год. За сорок лет производства «трансформаторки» коллективу верхисетцев удалось снизить величину потерь с 1, 6 до 1, 2 ватта на килограмм. За сорок лет — четыре десятых ватта.

Новая технология в новом цехе позволяет довести ваттные потери до 0, 5–0, 6 ватта на килограмм. Двойное снижение сразу!

— А трансформаторного листа с пуском второй очереди, — сказал Алексей Михайлович, — мы будем давать двести тысяч тонн в год. В полтора раза больше, чем прежде.

Но что же говорить о второй очереди, когда я не видел и первой?

Мы вышли на заводскую территорию. Старые цехи остались справа и позади. Дорога вела по берегу пруда. Самого цеха еще не было видно, а перед глазами уже стояли специально для него построенные сооружения, назвать которые подсобными язык никак не поворачивался. Мощная теплоэлектроцентраль с высоченной трубой, могучая градирня, газораспределительная станция, азотно-кислородная и водородная станции… Недаром в официальных документах цех не называется цехом, а говорится: «комплекс цеха холодной прокатки». И каждое из сооружений этого комплекса уникально.

Мне вспомнился разговор с одним свердловским строителем. Он поведал, как готовились фундаменты азотно-кислородной станции.

— Все считают: бетонные работы — это грубо, — говорил он. — А у нас, можно сказать, ювелирная была отделочка. Фундаменты отливали с точностью до миллиметра. Опоры для блока разделения воздуха укрывали теплоизоляционным слоем. Температура там должна поддерживаться… какая бы вы думали?.. Сто семьдесят градусов ниже нуля. Почти как в космосе. А на опорах этих после нас установили оборудование весом восемьсот тонн. Такая вот была работа. Невольно на все эти «подсобки» смотрел я с уважением.

А Алексей Михайлович тем временем рассказывал о том, как заботила коллектив завода и проектантов проблема чистоты воздушного и водного бассейнов.

— Была в городе тревога, — не загрязним ли окружающую среду? Нет, по сравнению с прежним, наоборот, очистим. Во-первых, цех работает на электроэнергии. Во-вторых, вдоль границы промплощадки мы устроим санитарную лесозащитную зону. И, наконец, построена мощная система очистных сооружений. В блоке очистки воды более сорока отстойников. Взять только фильтр-прессы — это шестьсот тонн сложнейших механизмов…

Он помолчал, будто подыскивая, чем и как лучше убедить меня, и, похоже, нашел. А может, ничего и не подыскивал, а просто поделился небольшой своей радостной хитростью.

— Удивил я прошлой зимой моих домашних и товарищей, — усмехнулся Алексей Михайлович, — на новогодний стол свежих раков подал. Как раз посреди зимы. А где наловил?.. Да вот тут, где идем, — Он ткнул в легкие, плоские волнешки, тихо плескавшиеся о берег. — Льда не было: цех сбрасывает теплую воду, но вода чистейшая…

Впереди во всей красе, распластавшись по земле на целый километр, открылось нам серое приземистое здание цеха. Приземистым-то оно казалось лишь издали. Подошли, я взглянул, и пришлось поддерживать на затылке берет. Цифры, которые назывались в газетных репортажах, — около 10 миллионов кубометров перемещенного грунта, 600 тысяч кубометров уложенного бетона, 100 тысяч кубометров сборных железобетонных и 80 тысяч тонн металлических конструкций, — эти цифры затуманились и побледнели при взгляде на громаду ЦХП. Выделилась, пожалуй, только одна: площадь цеха — 250 тысяч квадратных метров.

С волнением ступил я за ворота первого пролета и оказался в гигантском и странно тихом помещении. Удивляли простор и безлюдье. Это было травильное отделение.

В начале пролета грудились рулоны стальной ленты. То лежал полуфабрикат, полученный с завода-поставщика из Челябинска. Лента была сравнительно толстая — два с половиной миллиметра. Отсюда мы с Алексеем Михайловичем двинулись по технологической линии.

На разматывательной машине бросилась в глаза выведенная красным заводская марка: УЗТМ. Я еще не знал, что эти буквы будут попадаться в цехе часто.

Стальная лента, казалось, сама идет из разматывателя в правильную машину и оттуда на сварку стыков. Гигантские петли ее, извиваясь, падают в глубокие ямины-накопители, чтобы потом непрерывным потоком ползти в каскад травильных ванн. Я пишу: «казалось, сама», — потому что на самом деле за ее движением и за действием строго отлаженных механизмов бдительно наблюдают бесчисленные приборы, а за приборами и, значит, механизмами следят глаза и повелительные руки операторов.

И пять травильных ванн, и ванны промывки — холодной и горячей, и щеточно-моечная и сушильная машины — все части непрерывно-травильного агрегата закрыты, воздух вокруг удивительно чист, и это поражает: как-никак травильное отделение!

А стальная лента ползет и ползет. Обрезаются боковые кромки, металл промасливается, режется вновь на куски по четыреста метров и сворачивается в рулоны. Теперь он готов к прокатке. За входом в прокатное отделение — уже знакомые двенадцатитонные рулоны, или пакеты, как их здесь называют, и снова разматыватель. С него лента через зев нахлестывателя идет в четырехклетьевой прокатный стан.

Эта махина весом в четыре с половиной тысячи тонн — тоже детище УЗТМ. Уникальный в своем совершенстве агрегат насыщен автоматикой. У четырех его пультов — по числу клетей — внимательные, зорко следящие за показаниями приборов вальцовщики.

Конечно, по старым понятиям — никакие это не вальцовщики, чей труд на ВИЗе всегда отличался неимоверным физическим напряжением. Они — операторы, повелители автоматики. И скорость прохождения ленты между валками, давящими с 500-тонной силой, и толщина листа, выходящего из стана со скоростью пять метров в секунду, регулируются автоматически.

Замеряется толщина радиоизотопным прибором; она составляет на выходе уже только 0, 85 миллиметра.

Соседний двадцативалковый стан марки Шкода по сравнению с четырехклетьевым кажется даже невзрачным. Но, приглядевшись, понимаешь, как обманчиво это впечатление. Стоило, когда вальцовщик снял боковой щит, взглянуть на стройную систему опорных, приводных и рабочих валков, как меня охватило восхищение. И опять Алексей Михайлович обратил внимание на сложную и тонкую автоматизацию работы стана. Вот, скажем, те «моталки», которые натягивают стальную ленту, протаскивая ее между валками. Лента идет — и диаметр рулона на «моталке» увеличивается. Значит, надо, чтобы угловая скорость вращения рулона соответственно менялась. В то же время необходимо следить за толщиной листа. Все это делается автоматически, и контролирует это специальная электронносчетная машина.

Безлюдье в цехе и объясняется максимальной насыщенностью совершенными механизмами и автоматикой. То, что видишь, идя по цеху, — далеко не все его оборудование. Значительная часть его «упрятана» в пяти подземных машинных залах на первом, подвальном этаже цеха. Там сотни и сотни километров контрольных и силовых кабелей, тысячи панелей, щитов управления и пультов, генераторов и шкафов с электронной начинкой. Все это — чтобы четко и слаженно действовали все пятьдесят автоматизированных установок, которые образуют в цехе единый технологический поток

Сложна и разнообразна термическая обработка холоднокатаного трансформаторного листа. По сравнению с печами старых цехов фантастическими выглядят громадные башенные печи рекристаллизационного отжига, агрегаты обезуглероживающего отжига, стройные ряды колпаковых печей высокотемпературного отжига в атмосфере азота и водорода, блок защитных покрытий и агрегаты очистки листа — механической, химической, ультразвуковой.

Да, эти совершенные создания научно-инженерной мысли, эта восхищающая глаз соразмерность гигантских пропорций, эти простор, тишина и безлюдье действительно будто сошли со страниц недавней фантастической книги, но это же реальность! Вот же, перед нами, пакеты готового трансформаторного листа, совершившего по единой технологической линии путь в шестьдесят километров и готового к отправке потребителю. И редкие парни и девушки в рабочих куртках и защитных касках — они орудуют у пультов управления с такой простой, такой привычной деловитостью, будто извечно прокатное дело творится с помощью всех этих сказочных устройств… Я хотел вернуться в прошлое, а попал в завтрашний день.

По цеху проезжали мощные грузовики, в одном из пролетов ворочался экскаватор, взблескивали огни электросварки.

— Строим вторую очередь цеха, — пояснил Алексей Михайлович. — Вы видели один двадцативалковый стан, а будет еще три. Перед вами две нитки агрегата очистки от электрохимического покрытия, а будет восемь. Так — по всему цеху…

Комплекс цеха холодной прокатки с его 65 зданиями и сооружениями, с тысячами различных агрегатов и узлов называют по привычке цехом. Но, по существу, это не цех. По существу, создается совершенно новый завод со старым, славным названием ВИЗ.

Когда в октябре 1973 года цех начал давать продукцию, много говорилось о его значении. Приводились многомиллионные цифры экономического эффекта. Говорилось, что металл, выпускаемый ЦХП, сэкономит стране энергию, по количеству равную той, что дает гигантская Волжская ГЭС. Это все, конечно, верно.

Но главный эффект нового производства, видимо, не выразить никакими цифрами. Это предприятие, целиком устремленное в будущее. Совершенно изменились условия труда прокатчиков. Само производство приобрело иное, новое качество. Вступила в действие качественно новая технология с наисовременным управлением ею. И как в прошлом визовский трансформаторный металл во многом определял технический прогресс советского электромашиностроения, так теперь он будет определять этот прогресс в будущем.

В своих социалистических обязательствах, принятых в начале завершающего года девятой пятилетки, коллектив верхисетцев обещал досрочно начать прокат тонкого трансформаторного листа высших марок. Это значит, что на рубежи десятой пятилетки визовцы выйдут во всеоружии. Завтрашний день сулит им новые победы!

1975 г.