Геотермальное отопление дома. Электропроводка в гараже... ("Сделай сам" №4∙2017)

Клей для профи

По типу связующего материала все клеи можно разделить на четыре большие группы:

Здесь имеют место такие связующие вещества, которые работают при нагревании или в присутствии специальных отвердителей. Они взаимодействуют таким образом, чтобы на финальной стадии в результате необратимого процесса получился тугоплавкий продукт, с трехмерной «сшитой» структурой. В деревообрабатывающей промышленности такие клеи классифицируются следующим образом:

1. Клеи на основе мочевины, полученные в результате реакции поликонденсации:

• МЕЛАМИН + ФОРМАЛЬДЕГИД.

• ФЕНОЛ + ФОРМАЛЬДЕГИД.

• РЕСОРЦИНОЛ + ФОРМАЛЬДЕГИД.

• МОЧЕВИНА + ФОРМАЛЬДЕГИД.

2. Клеи, полученные в результате объединения ТАНИНА с ФОРМАЛЬДЕГИДОМ и ФЕНОЛОМ.

3. ЭПОКСИДНЫЕ клеи, образующие, помимо прочего, в конце процесса поперечные связи.

4. ПОЛИУРЕТАН:

• ДВУХКОМПОНЕНТНЫЙ.

• ОДНОКОМПОНЕНТНЫЙ С ОТВЕРЖДЕНИЕМ ПОД ДЕЙСТВИЕМ ВЛАГИ.

В термопластичных клеях применяются такие связующие материалы, которые под действием тепла постепенно теряют когезию, приобретая пластическую консистенцию, причем этот процесс является обратимым. Клеи этого типа классифицируются следующим образом:

• Клеи на основе ВОДНОЙ ЭМУЛЬСИИ И СОПОЛИМЕРОВ ВИНИЛАЦЕТАТА.

• Клеи с поперечными связями на основе ТЕРМОПЛАСТИЧНОГО ПВА.

По своей природе эти они относятся к термопластичным клеям, но тем менее выделим их в отдельную категорию, т. к. как типичная область применения таких клеев выделяет их из группы продуктов на основе винилацетата, о которых говорилось выше.

Они классифицируются следующим образом:

1. Твердые термоплавкие клеи из:

• сополимеров этиленвинилацетата (ЭВА),

• полиолефинов,

• полиамидов.

2. ПОЛИУРЕТАН ВЛАЖНОЙ ВУЛКАНИЗАЦИИ, который отверждается под действием влаги воздуха или увлажнением склеиваемых материалов. Такие клея нельзя однозначно отнести ни к термопластичным, ни к термореактивным, т. к поведение продуктов этого типа таково, что в начальной фазе нанесения они имеют термоплавкие характеристики, а в конечной фазе, когда процесс отверждения закончен, клеевой шов демонстрирует характеристики, типичные для термореактивного клея. Поэтому никогда не упускайте из виду эту характерную двойственность данного продукта при выборе его возможного применения.

Данная категория клеев характеризуется эластичностью клеевого соединения, здесь мы объединяем клеи на основе растворителей или водных эмульсий, изготовленные из:

• ПОЛИХЛОРОПРЕНА.

• ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ СМОЛ.

• НАТУРАЛЬНОГО КАУЧУКА.

Теперь поговорим о каждой категории клеев отдельно:

1.1. ПОЛИМОЧЕВИНА

Эти клеи обычно получаются в результате реакции поликонденсации мочевины с формальдегидом при соотношениях, варьирующихся от 1,05:1 до 2:1.

Мочевина и формальдегид после смешения и нагревания в слабо щелочной среде образуют метилолмочевину. Не имеющую никаких адгезионных характеристик. Адгезионные свойства проявляются на второй стадии, в которой, метилолмочевина, уже в кислой среде (pH 4–6), вступает в реакцию поликонденсации, в результате которой происходит удаление воды, и начинают формироваться полимеры, характеризуемые эфирными мостиками. После процесса отверждения, формируется структура, характерной особенностью которой являются очень стабильные метиленовые мостики.

Очень важным аспектом, связанным с полимочевиной, является молярное отношение между мочевиной и формальдегидом. Это отношение влияет на выделение свободного формальдегида, который, будучи токсичным, нормируется действующим в настоящее время международным законодательством.

Это отношение формальдегид/мочевина должно в настоящее время находиться в границах между 1:1 и 1,6:1, тогда как в прошлом оно, как правило, составляло 1,8:1–2:1. Уменьшение этого отношения, действительно, определило снижение эмиссии формальдегида, приведя, однако, к увеличению времени отверждения, уменьшению водостойкости, уменьшению жесткости и уменьшению стабильности при хранении.

Применение таких клеев заключается в простом разведении водой в определенной пропорции, обычно это две части по весу порошка на одну часть воды.

Благодаря прекрасным характеристикам клеев из мочевины, отличной адгезии с деревом и их низкой стоимостью, они нашли широкий спрос на рынке, и в настоящее время являются достаточно востребованными продуктами для деревообрабатывающей промышленности.

Область применения:

• создание древесностружечных панелей.

• создание МДФ панелей.

• создание клееных фанерных и многослойных панелей.

• создание полых и реечных панелей.

• склеивание резаных материалов.

• склеивание меламиновой пленки.

1.2. МЕЛАМИНОВАЯ СМОЛА

Производство этой смолы происходит путем конденсации меламина с формальдегидом. Эта реакция идет так же, как и для мочевины с выведением воды и формальдегида. Формируются меламиновые группы и эфирные мостики; в слабо кислой среде молекулярный вес быстро увеличивается, при этом достигается требуемая степень поперечных связей. После этого мы переходим к стадии нейтрализации, и смола готова к использованию.

Финальная стадия конденсации происходит во время процесса склеивания, при добавлении солей аммония, которые способствуют выводу кислоты и отверждают смолу, реагируя с еще имеющимися аминовыми и метилоловыми группами.

Меламиновые смолы интересны своей более высокой водостойкостью и, в целом, стойкостью к атмосферным воздействиям.

Кроме того, по сравнению с мочевиной, они имеют более высокую степень поперечных связей, что определяет снижение эмиссии формальдегида.

Меламиновые смолы могут использоваться при «смешивании» смол из мочевины для усиления их эксплуатационных характеристик. На рынке они известны как MUF, конденсационные смолы меламина-мочевины-формальдегида, дающие прекрасную водостойкость и стойкость к атмосферным воздействиям.

Область применения:

• Производство морской клееной фанеры.

• Производство древесностружечных плит для строительства.

1.3. ФЕНОЛОВЫЕ СМОЛЫ

Эти смолы могут быть приготовлены по двум технологиям:

Полимеризация фенола с формальдегидом в щелочной среде. Этот тип смолы называется резолы, и процесс отверждения происходит при довольно высоких температурах, что приводит к образованию клеевого шва, обладающего прекрасной водостойкостью, стойкостью к нагреву и внешним атмосферным воздействиям.

Реакция конденсации между фенолом и формальдегидом в кислой среде. Этот тип смол называется новолак, и они проходят стадию финального отверждения в присутствии специальных агентов (гексиметилентетрамина и формальдегида), которые при нагревании и под давлением образуют термореактивное вещество с поперечными связями.

В деревообрабатывающей промышленности используются в производстве:

• Морской клееной фанеры.

• Древесностружечных плит для строительства.

1.4. ФЕНОЛ-РЕЗОРЦИНОЛОВЫЕ СМОЛЫ

Эти смолы получаются в результате процесса конденсации между фенолом, формальдегидом и резорцинолом.

Резорцинол ведет себя как фенол, увеличивая реактивность смеси. Это позволяет также производить склеивание при очень низких температурах, до 10 °C, что совершенно неприемлемо для феноловых смол.

Обычно, когда такие смолы используются при температурах от 10 °C до 70 °C требуется отвердитель (параформальдегид) и, кроме того, добавляется древесная пыль, чтобы усилить наполнительные свойства такого клея.

Область применения:

• Производство слоистых балок.

• Производство морской клееной фанеры.

• Производство древесностружечных плит для строительства.

1.5. ИЗОЦИАНАТНЫ Е СМОЛЫ

Эти смолы получают путем полимеризации диизоцианата с низким молекулярным весом (MDI). Адгезионные свойства диизоцианата обязаны особой реактивности, которую изоцианатные группы NCO проявляют с гидроксильными группами целлюлозы, содержащейся в древесине. Это означает, что эти смолы вступают в «химическую реакцию» с древесиной, образуя клеевой стык с высокой долговечностью.

Область применения:

• Производство древесностружечных плит, отличающихся особой долговечностью и отсутствием формальдегида.

Они не являются и не характеризуются как связующие материалы, но считаются «отвердителями», которые, будучи добавлены в малом процентном соотношении к другим основным смолам, усиливают адгезионные свойства посредством реакции с имеющимися гидроксильными группами.

1.6. ЭПОКСИДНЫЕ СМОЛЫ

Эпоксидные смолы позволяют производить холодное склеивание, без использования давления, простым наложением склеиваемых деталей.

Обычно они состоят из двух компонентов: А — Основная смола Б — Второй компонент, отвердитель, обычно это полиамин или полиамид. Реакция отверждения, кроме того, имеет место между двумя компонентами без формирования поперечных связей, как это было с другими веществами (100 % сухой осадок).

Справедливости ради надо сказать, что использование этих смол в деревообрабатывающей промышленности представляет единичные случаи, только для специальных внутренних работ.

Область применения:

• Подходит для склеивания различных материалов, таких как древесина, металлы, пластические материалы, бетон и т. п.

2.1. КЛЕИ НА ОСНОВЕ ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТА (ПВА)

Поливинилацетат — это термопластичный полимер, используемый на протяжении многих лет как сырье для производства клеев для деревообрабатывающей промышленности.

Виниловые продукты находят широко применение благодаря широкому спектру применения в деревообрабатывающей и мебельной промышленности.

Будучи термопластичным материалом, формирующим линию склеивания, он размягчается под воздействием тепла, и процесс этот является обратимым.

Винилацетат — это бесцветная жидкость, негорючая, обладающая характерным запахом, которая имеет температуру кипения 72,7 °C, и напоминает воду, имея вязкость 0,4 мПас при 20 °C.

Мономер винилацетата диспергируют в воде в присутствии эмульгаторов. В этой водной дисперсии мономера при введении ингибитора начинается процесс полимеризации. Постепенно формируется поливинилацетат, который растворяется в остаточном мономере, но не растворяется в воде, с которой он образует эмульсию.

Как правило, клеевая дисперсия получается с сухим остатком частиц от 40 до 65 %.

Чтобы поливинилацетатные клеи в виде эмульсии формировали сухую, однородную и непрерывную клеевую пленку при определенной температуре, ниже которой пленка образовываться не будет, вводят коалесценты. Такая температура называется МИНИМАЛЬНОЙ ТЕМПЕРАТУРОЙ ПЛЕНКООБРАЗОВАНИЯ.

Область применения:

• Склеивание деревянных деталей.

• Склеивание деревянных прошивок.

• Склеивание бумажных или пластических материалов с древесиной.

• Изготовление паркета.

2.2. КЛЕИ С ПОПЕРЕЧНЫМИ СВЯЗЯМИ, ПОЛУЧЕННЫЕ ИЗ ПОЛИВИНИЛАЦЕТАТА

Обычные клеи на основе ПВА не рекомендуются применять в тех случаях, когда требуется высокая влагостойкость склеенных изделий.

В настоящее время на рынке большое количество клеев на основе поливинилацетата, хорошей водостойкостью. Они представляют собой полимерами, получаемые путем введения в водную дисперсию поли винилацетата отвердителя, при взаимодействии с которым образуется трехмерный «сшитый» полимер (с поперечными связями).

Рассмотрим 3 основные группы отверждения:

• С добавлением солей металлов.

• С добавлением термореактивных смол, полученных в результате конденсации формальдегида.

• С добавлением изоцианата.

Область применения:

• Склеивание деревянных деталей.

• Изготовление деревянных окон и дверей.

• Производство паркета.

Применения таких клеев происходит в расплавленном виде.

Как говорилось выше, большинство термоплавких клеев, используемых в деревообрабатывающей промышленности, создаются на основе:

• Этиленвинилацетата (ЭВА),

• Полиолефинов,

• Полиамидов,

• Полиуретана, отверждаемого влагой.

Более подробно рассмотрим каждый.

КЛЕИ НА ОСНОВЕ ЭВА

Их главные компоненты следующие:

• Сополимер ЭВА.

• Смола.

• Наполнители.

Веществами, используемыми для производства сополимеров ЭВА, являются этилен и винилацетат.

Сополимер ЭВА, используемый в формировании термоплавких клеев для дерева, подразделяется на три класса в соответствии с количеством в нем винилацетата (20 %, 25–30 %, 30–40 %).

Выбор конкретного сополимера или их смеси зависит от конкретных эксплуатационных требований, предъявляемых к клею.

В общем случае можно предположить, что при постепенном увеличении содержания винилацетата от 20 до 40 % мы получим следующие особенности:

• Увеличение адгезии.

• Увеличение совместимости с наполнителями.

• Улучшение поведения клеев при низких температурах.

• Увеличение времени в открытом состоянии.

• Увеличение растворимости в растворителях.

• Уменьшение термостойкости.

ПОЛИАМИДЫ

По сравнению с ЭВА полиамиды используются очень ограниченно. Они находят свое применение там, где требуется определенная термостойкость клеевого соединения.

ПОЛИОЛЕФИНЫ

Эти клеи создаются на основе: полипропилена (РР), полиэтилена (РЕ), полибутилена (РВ), полиизобутила (PIB), изобутил изопрена (IIP) и их смесей в разных пропорциях. Эти клеи характеризуются хорошей плавкостью, применяются там, где предъявляются требования к термостойкости склеиваемых изделий, у них по сравнению с ЭВА высокая стоимость.

ПОЛИУРЕТАН, ОТВЕРЖДАЕМЫЙ ВЛАГОЙ

Этот тип клеев ведет себя в первой фазе нанесения как термопластичный клей. Во второй фазе, в результате реакции изоцианатных групп клея, с влажностью воздуха, образует клеевой шов, который обладает термореактивными свойствами.

В результате этого процесса получается клеевой шов, обладающий высокой стойкостью: к нагреванию, проникновению воды и, вообще, к воздействию сильных химических веществ и экстремальных атмосферных условий.

Область применения термоплавких клеев:

• Облицовывание кромок мебельных деталей.

• Покрытие профилей ПВХ, меламиновой бумагой и т. д.

4.1. КЛЕИ НА ОСНОВЕ ПОЛИХЛОРОПРЕНА

В отличие от природного каучука (полицис-изопрен) хлоропрен имеет более высокую стойкость к атмосферным воздействиям, может использоваться при низких температурах, на загрязненных маслом и жиром поверхностях. Неопреновые клеи применяются растворенными в органических растворителях или как латексы в водной эмульсии.

Такие клеи можно отнести к контактным — клей наносится на две склеиваемые поверхности, склеивание происходит в результате испарения растворителя или воды. Помимо хлоропрена в состав клеев входят окиси магния и цинка, антиоксиданты, смолы и наполнители.

Что касается растворителя, то наилучший его выбор определяется теми свойствами, которые должен иметь конечный связующий материал. Из-за содержания растворителя обладают высокой токсичностью.

Как излагалось выше, кроме клеев на основе растворителей, неопреновые клеи могут поставляться как водные дисперсии в неопреновом латексе. По сравнению с клеями на основе растворителя обладают более низкой скоростью склеивания.

Область применения:

• Быстрое приклеивание к неадсорбируемым подложкам

• Приклеивание кромочного материала

• Приклеивание пластиков

• Склеивание металла и дерева

4.2. КЛЕИ НА ОСНОВЕ ПОЛИУРЕТАНА

Их можно разделить на:

• Полиуретан на основе растворителя.

• Двухкомпонентный полиуретан.

• Полиуретан, отверждаемый влагой.

• Эпоксидный полиуретан.

• Полиуретан в водной дисперсии.

1. Полиуретановые клеи на основе растворителей имеют хорошую адгезию с различными материалами. Высокая стойкость клеевого шва к различным внешним факторам. Применяется для склеивания абразивных лент.

2. Двухкомпонентный полиуретановый клей применяется для склеивания материалов при производстве многослойных панелей.

3. Клея на основе полиуретана, отверждаемого влагой воздуха состоят из полимеров, со свободными изоцианатными группами, вступающих в реакцию с влажностью воздуха. Применяются для облицовывания деревянных заготовок алюминиевыми листами или другими пластичными материалами.

4. Эпоксидные полиуретановые клея применяются для склеивания деревянных полов, при условии, что они не содержат воды, так как ее присутствие вызывает изгиб деревянных элементов (поскольку дерево гигроскопичный материал). Одновременно такие клея обладают жесткостью эпоксидных смол и гибкостью, характерной для полиуретана, что является оптимальными характеристиками для такого применения.

5. Полиуретановые связующие материалы в водной дисперсии используются, главным образом, для облицовывания ДСП и МДФ пленками ПВХ. Такие клеи имеют низкую вязкость и содержание сухого остатка от 40 до 50 %. В такие клея вводят изоцианатный отвердитель в пропорции 3 % — 5 %.

4.3. КЛЕИ НА ОСНОВЕ ТЕРМОПЛАСТИЧНОЙ РЕЗИНЫ

Такие продукты используются, главным образом, как растворы в органических растворителях или как водные дисперсии в форме латекса.

В основном, эти материалы используются для склеивания поролона при производстве мягкой мебели.

Вязкость этих продуктов очень низкая, содержание сухого остатка варьируется от 20 % до 60 % (между тем как в полученных из полихлоропрена продуктах оно максимум 25 %—27 %).

Связующие материалы на основе термопластичной резины наносятся на склеиваемые поверхности распылением, и характеризуются высоким схватыванием, что позволяет иногда распылять клей только на одну поверхность.

3.4. КЛЕИ НА ОСНОВЕ ПРИРОДНОГО КАУЧУКА

Они также используются для склеивания поролона и применяются в тех случаях, когда по экологическим причинам нельзя использовать материалы на основе растворителей, а только клея на водной основе.

Такие материалы содержат малые количества аммония, необходимые для улучшения стабильности продукта, и имеют сухой осадок приблизительно 60 %.

_{http://www.toolland.ru}

Изолятор тепла и звука

Пенопласт — это утеплитель белого цвета, который имеет жесткую вспененную структуру. 98 % объема материала составляет воздух, 2 % — полистирол. Теплоизолятор получил широкое распространение благодаря своим отличным техническим характеристикам и бюджетной цене.

Основным компонентом пенопласта выступает полистирол. Это разновидность термопластичных полимеров. Под воздействием высокой температуры вещество способно принимать любую форму. Кроме того, полистирол водонепроницаем и морозоустойчив, что объясняет его востребованность в современной промышленности.

Утеплитель пенопласт получают путем вспенивания полистирольных гранул. После этого они проходят обработку горячим водяным паром. Процедура повторяется несколько раз. Такая цикличная методика дает возможность существенно уменьшить плотность гранул полистирола. В результате они становятся легче.

После повторного вспенивания материал просушивают. Все остатки влаги удаляются с поверхности пенопласта. Внутри гранул воды быть не может, так как полистирол водоустойчив. Сушится будущий утеплитель на открытом воздухе. На этом же этапе поры пенопласта заполняются воздухом, и материал окончательно структурируется. Размер гранул колеблется в пределах 5-15 миллиметров.

Сухой пенопласт далее отправляется на формовку. Его прессуют на специальных станках и вновь подвергают паровой обработке. После этой процедуры он приобретает вид белых плит и блоков.

Заключительный этап — нарезка материала. Она осуществляется на станках с горизонтальным и вертикальным типом нарезки. В процессе структура пенопласта не повреждается. Главное технологическое требование на данном этапе — соблюдение температурного режима. В цехе столбик градусника не должен опускаться ниже отметки + 18 градусов по Цельсию. В противном случае материал будет крошиться.

Утеплитель может нарезаться как по определенным типовым параметрам, так и по индивидуальным заказам и лекалам. Размер пенопласта чаще всего составляет 1000x500, 1000x1000 и 2000x1000 миллиметров. Этот практичный и недорогой материал — один из наиболее распространенных теплоизоляторов.

Пенопласты — это целая группа материалов, которые представляют собой ячеистые (вспененные) пластические массы. Они могут использоваться в различных сферах. Для теплоизоляции пригодны такие разновидности: полистирольные, полиуретановые, поливинилхлоридные, полиэтиленовые.

Наиболее подходят для бытовых целей полистирольные пенопласты. Они также бывают различных видов в зависимости от метода производства:

Беспрессовый. Выглядит как множество небольших сцепленных между собой шариков белого цвета. По виду напоминает пчелиные соты. Это довольно хрупкий вид пенопласта.

Прессовый. Гранулы в этом случае сцеплены намного прочней, так как в процессе производства пенопласт дополнительно проходит этап прессования. Готовый утеплитель почти не крошится и не ломается, как беспрессовая разновидность.

Экструзионный. Материал имеет более однородную структуру. Технология его производства заключается в дополнительном воздействии высокой температуры на полистирол. В результате пластичная масса становится прочной и практически цельной.

Кроме того, существует множество марок полистирольного пенопласта, которые различаются между собой по свойствам и назначению. Отечественные производители маркируют утеплитель буквами ПС (прессовый пенопласт). Беспрессовый материал имеет маркировку ПСБ. К этим буквам также могут добавляться дополнительные значения через дефис. К примеру, ПСБ-С — это пенопласт, способный к самозатуханию.

Рассмотрим самые популярные марки, используемые для теплоизоляции:

ПСБ-С-15. Утеплитель с низкой плотностью. Его применяют для теплоизоляции контейнеров, вагонов, мансард. Им заполняют промежутки между стропилами, а также он предназначен для утепления конструкций, где не является обязательной высокая механическая прочность материала.

ПСБ-С-25. Это наиболее универсальный утеплитель из всех разновидностей пенопласта. Он подойдет для теплоизоляции фасада, балкона, пола. Достаточно долговечный и прочный материал, который обладает высоким уровнем влагоустойчивости.

ПСБ-С-35. Это марка, которая, как правило, используется для гидро- и теплоизоляции цоколя, фундамента, различных подземных конструкций. Также этим материалом обустраивают бассейны, газоны. Данный пенопласт отлично выдерживает неблагоприятные климатические условия, высокие механические нагрузки, биологическое воздействие.

ПСБ-С-50. Плотность пенопласта этой марки — самая высокая. Его используют при строительстве дорог в заболоченной местности, в процессе укладки пола в межэтажных перекрытиях. Также его применяют для изоляции гаражей и промышленных объектов.

По своей форме и структуре полистирольный пенопласт может иметь различные виды, которые используются в зависимости от объекта и целей:

Листовой. Наиболее распространенный и универсальный вид теплоизолятора, который подходит для утепления полов, потолков, стен. Габариты и толщина пенопласта этой разновидности могут быть абсолютно разными.

В шариках. Это специфический рассыпной материал, который иногда используется в качестве засыпки между основной частью фасада и отделочным покрытием. Главным преимуществом такого пенопласта является его способность заполнять полости.

Жидкий. Эта разновидность имеет название пеноизол. Такой пенопласт применяется точно так же, как и утеплитель в шариках. Причем, пенообразование происходит непосредственно на месте проведения работ. Пеноизол качественно заполняет все щели и пустоты.

Наличие газонаполненных ячеек у пенопласта и особенности исходного вещества определили технические характеристики этого утеплителя. Рассмотрим их детально.

Теплопроводность пенопласта. Ячейки этого материала — полностью замкнутые. Такая структура позволяет снизить теплообмен и препятствует проникновению холода. Чем ниже плотность пенопласта, тем выше показатель теплопроводности. Для плиты утеплителя средней плотности (20 кг/м³) этот показатель равен 0,033-0,036 Вт(м∙к).

Звукоизоляция. Помещения, утепленные пенопластом, надежно защищены от проникновения посторонних звуков и шумов извне. Звукоизоляционные свойства материалу обеспечивает также его ячеистая структура. Чтобы качественно изолировать объект от акустических волн, достаточно слоя пенопласта в 2–3 сантиметра.

Водостойкость. Материал обладает крайне низкой гигроскопичностью. Даже при полном погружении в воду он поглощает минимум влаги. Сквозь стенки ячеек вода не поступает, а лишь немного просачивается по каналам, которые соединяют ячейки.

Паропроницаемость. Этот показатель у пенопласта практически равен нулю. Поэтому, чтобы избежать появления конденсата на стенах, рекомендовано утеплять их исключительно снаружи или закладывать теплоизолятор внутрь.

Прочность. Листы пенопласта не меняют физических характеристик длительное время. Они могут выдерживать сильное давление, не разрушаясь и не деформируясь. Уровень прочности определяет толщина плит и соблюдение технологии монтажа утеплителя.

Химическая устойчивость. Пенопласт хорошо переносит пребывание во многих агрессивных средах. Он выдерживает воздействие солей, кислот, щелочей, различных красок, большинства строительных смесей. Не рекомендуется длительное время подвергать пенопласт влиянию животных и растительных масел, бензина, дизельного топлива. Не переносит материал воздействия скипидара, ацетона, растворителей красок, уксусно-этилового эфира, спиртов, керосина, мазута. В этих жидкостях он может раствориться.

Биологическая устойчивость. Материал является неблагоприятной средой для размножения и жизнедеятельности многих микроорганизмов. Однако на его поверхности, в случае сильного загрязнения, они могут появиться. Кроме того, в относительно мягком пенопласте легко прокладывают норы грызуны.

Пожаробезопасность. Качественный пенопласт, предназначенный для теплоизоляции, не поддерживает горение. Вспыхнуть он может лишь при температуре, которая превышает в два раза температуру горения дерева. Воспламеняется материал лишь при непосредственном контакте с открытым источником пламени. При ликвидации огня утеплитель самозатухает за 3–4 секунды.

Экологичность. Современные технологии производства пенопласта не подразумевают использование вредных или токсических веществ. Материал очень медленно разлагается с течением времени и при этом не выделяет никаких летучих соединений, опасных для человека.

Пенопласт в качестве теплоизолятора имеет огромное количество преимуществ, за которые его высоко ценят в строительной сфере. Рассмотрим их подробнее:

Универсальность. Этот утеплительный материал можно успешно применять для изоляции стен, полов, потолков, практически любых конструкций, которые используются в строительстве. Благодаря тому, что существует множество видов пенопласта, подобрать подходящий теплоизолятор для конкретных целей не составит труда.

Простой монтаж. Для укладки материала не требуется специфических инструментов или оборудования. Достаточно клея и дюбелей. Справиться с монтажом способен даже новичок. Пенопласт легко режется и обладает малым весом, что делает работу с ним необременительной.

Легкий вес. Благодаря этому качеству плиты теплоизолятора могут использоваться даже для утепления зданий со слабым фундаментом или стенами. Пенопласт не оказывает практически никакого давления на конструкцию.

Низкая цена. Этот материал считается одним из самых недорогих утеплителей.

Гипоаллергенность. Пенопласт не пылит в процессе обработки краев, не требует наличия специальных средств индивидуальной защиты. При эксплуатации не выделяет токсических веществ.

Долговечность. При неэкстремальных климатических условиях и правильном монтаже срок эксплуатации пенопласта достигает 50 лет.

Несмотря на свою немалую популярность в строительной сфере, пенопласт обладает рядом весомых недостатков. Поэтому, прежде чем остановить свой выбор на этом утеплителе, стоит тщательно взвесить «за» и «против».

Недостатки пенопласта заключаются в следующем:

Горючесть. Несмотря на усилия производителей, которые экспериментируют с составом пенопласта, добавляя в него антипирены и различные противопожарные до бавки, этот утеплитель остается горючим. Листы теплоизолятора достаточно легко воспламеняются и, кроме того, выделяют токсический дым.

Разрушение под лучами солнца. Материал необходимо защищать от воздействия прямых лучей ультрафиолета. Под их влиянием он быстро разрушается.

Нулевая паропроницаемость. Этот фактор также может быть негативным, если использовать пенопласт неправильно. Стены, которые были оклеены утеплителем изнутри, перестают «дышать», а значит, внутри здания возрастает влажность. Это чревато появлением плесени и грибков.

Привлекательность для грызунов. Домашние вредители не питаются пенопластом, однако легко делают в нем ходы.

Кроме того, следует выбирать утеплитель исключительно высокого качества. Недорогой пенопласт от сомнительных производителей может выделять в атмосферу вредные соединения.

Выбор утеплителя — ответственный момент. От того, насколько качественный и подходящий для ваших целей пенопласт вы купите, зависит его долговечность и экологичность. Следуйте таким рекомендациям:

Определитесь, какие поверхности вы планируете утеплять пенопластом. Для теплоизоляции стен под гипсокартоном или вагонкой достаточно материала с плотностью 15 килограммов на кубометр. Для утепления фасадов выбирайте плотность утеплителя не меньше 25 кг/м³. Если вы хотите добиться, помимо прочего, хорошей звукоизоляции, вам подойдет пенопласт с плотностью от 35 кг/м³.

Осмотрите место, где хранится реализуемый теплоизолятор. Если это площадка под открытым небом, то от такого приобретения стоит отказаться, ведь свои характеристики пенопласт теряет в незащищенном виде под лучами солнца.

Цвет качественного утеплителя — белый. Если он изменил окраску полностью или на некоторых участках, то, вероятней всего, вы имеете дело с испорченным товаром.

От плит теплоизолятора не должно ничего отшелушиваться. Они должны быть плотными, упругими и немного шершавыми на ощупь.

Попросите продавца взвесить пенопласт. Проведя несложные математические расчеты, вы узнаете массу одного кубометра материала и определите его плотность. Минимальный вес, допустимый для теплоизолятора, составляет 15 килограммов.

Ячейки в листовом материале должны равномерно располагаться по всей толще. Их диаметр примерно одинаков. Между гранулами не должно быть больших по размеру пустот и провалов, чем сами ячейки.

Если при погрузке и транспортировке материала из листов выпадают шарики, то пенопласт — некачественный.

Покупая утеплитель, попросите продавца предоставить все документы на него. Так вы будете полностью уверены в том, что перед вами качественный товар.

Укладка пенопласта может производиться на абсолютно любые поверхности. Если вы утепляете пол, то достаточно просто уложить плиты или рассыпать гранулы по основанию без использования крепежей и фиксаторов.

Если монтаж производится на стены или потолок, то делать это необходимо по такой инструкции:

• Готовим поверхность: очищаем от краски, отпадающей штукатурки, выравниваем с использованием шпаклевки.

• Наносим грунтовку на стену или потолок.

• Чтобы улучшить сцепление плит пенопласта с поверхностью, проходимся по одной из сторон утеплителя игольчатым валиком.

• Наносим специальный монтажный клей на поверхность пенопластового листа.

• Не дожидаясь высыхания клеящего состава плотно прижимаем плиту к стене.

• Монтаж пенопласта начинаем снизу и движемся горизонтальными рядами вверх.

• Следите за тем, чтобы стыки находились не на одном уровне. Кладка теплоизолятора должна напоминать кирпичную.

• Если нужно подрезать материал, используем обычную ножовку.

• После того как утеплитель прикрепили, дожидаемся полного высыхания клея.

• Заполняем стыки и щели между листами пенопласта монтажной пеной. После высыхания удаляем излишки.

• Если вы утепляете фасад, наружные стены или потолок, рекомендовано зафиксировать плиты дополнительно крепежами. Используем специальные дюбеля со шляпкой в форме зонтика.

• Готовую поверхность армируем с применением специальной сетки и уголков.

• В обязательном порядке сразу после монтажа пенопласта на наружных стенах его нужно покрывать декоративной отделкой, чтобы не подвергать влиянию прямых лучей солнца.

Пенопласт — это удобный в работе, бюджетный утеплитель. Его используют как в гражданском строительстве, так и в промышленном. Он обладает хорошими техническими характеристиками и отличается простой процедурой монтажа, которая по силам даже неопытному человеку.

_{https://tutknow.ru/building/uteplenie/6294-obzor-penoplasta.html}

Полируем оргстекло

Органическое стекло получают из акриловой кислоты за счёт осуществления различных химических реакций. Этот мате риал сходен по некоторым параметрам с обычным стеклом, но природа его — органическая (отсюда и название материала). Существует несколько слов-синонимов — плексигласе, акрипласт, карбогласс и др.

Среди основных характеристик оргстекла можно особо выделить:

• лёгкость;

• мягкость;

• способность легко трансформироваться;

• податливость при обработке;

• высокая пропускная способность;

• при воздействии некоторых химикатов оргстекло разлагается.

Полимерный прозрачный материал применяется в различных областях жизнедеятельности человека, поэтому эксплуатация органического стекла может привести к изменению его внешнего вида — ухудшению прозрачности, снижению блеска, появлению царапин, шероховатостей и других неблагоприятных моментов. Карбогласс при больших повреждениях из стекла превращается в обычный пластик. В связи с этим часто встаёт вопрос о необходимости полировки оргстекла в домашних условиях.

Придать изделиям из плексигласса первозданный вид можно, не прибегая к помощи сложных инструментов или дорогостоящих материалов.

Существует несколько эффективных методов борьбы с «нетоварным» видом оргстекла:

• Войлок + паста ГОИ.

• Применение дихлорэтана.

• Использование полиролей.

• Домашние рецепты (винный уксус, зубная паста и т. п.)

Использование пасты ГОИ, наждачки и войлока

Этот метод наиболее распространён и зарекомендовал себя самым лучшим образом среди мастеров, восстанавливающих поверхности из оргстекла.

Алгоритм:

• Изоляция плексигласса от других конструкций и элементов. Если есть возможность — отделите оргстекло от прочих конструкций (заклейте смежные участки при помощи скотча, отсоедините детали из оргстекла и т. д.)

• При помощи наждачки с зерном в 2000 обработайте органическое стекло, периодически смачивая поверхность водой (под струёй или с помощью пульверизатора). Равномерность и неторопливость — главные характеристики при выполнении этой работы. Матовая однородная поверхность должна стать результатом этого трудоёмкого этапа.

• Протёртую насухо деталь полируют, воспользовавшись войлоком с нанесённой на него пастой ГОИ. Делать это нужно не спеша, добиваясь максимально качественного результата.

Такой способ восстановления подходит для оргстекла при наличии на нём крупных царапин.

Домашние помощники (зубная паста, мел и прочие)

В качестве полировального средства некоторые умельцы используют мел или зубную пасту, нанося эти вещества на войлочную или другую мягкую ткань. Как полировать — вручную или при помощи техники — решает каждый специалист самостоятельно. Главное — получение результата в виде гладкой и блестящей поверхности.

Можно воспользоваться обычными полотенцами из натуральных материалов. Нанесите на них немного пасты для чистки зубов и втирайте её по кругу в обрабатываемую поверхность. После этого промойте оргстекло простой водой.

Можно ли отполировать своими руками с помощью дихлорэтана

Использование этого вещества уместно при обработке небольших площадей плексигласса. Дихлорэтан растворяет верхний слой оргстекла, тем самым улучшая его внешний вид, выравнивая поверхность и устраняя царапины. Химическое вещество при помощи пульверизатора наносят на акрипласт и ждут полного высыхания.

Но использование такого способа требует хорошего навыка в работе, т. к. при удалении царапин можно добавить неровностей стеклу, да и химикаты неполезны для самого мастера.

Другие средства от царапин

Для придания гладкого и блестящего вида изделие можно подвергнуть обработке любыми автомобильными полировальными средствами.

Действие автополиролей желательно протестировать, попробовав обработать сначала небольшой участок, чтобы не испортить изделие целиком.

Если результат удовлетворительный, то смело приступайте к работе. Для этого нанесите автокосметику на мягкую ткань и протирайте изделие круговыми движениями много раз.

Ускорить процесс можно при помощи электроинструментов — полировального круга, шлифовальных машин. Применяя такие устройства, не забывайте о том, что скорость вращения не должна быть слишком высокой, чтобы не «сжечь» поверхность.

Хорошие отзывы в плане полирования карбогласса получила японская паста Compound.

Любое действие в отношении улучшения внешнего вида акрилового стекла будет напрасным, если оно принесёт вред вашему здоровью. Поэтому при работе необходимо помнить о технике безопасности:

1. При работе со шкуркой или шлифовальной машинкой наденьте защитные очки, чтобы возможные частички пыли не попали в глаза.

2. Не пренебрегайте использованием перчаток, они обязательны для безопасной работы (при ошкуривании поверхности, при использовании химикатов). Подбирайте их по размеру руки, чтобы избежать попадания излишков ткани в полировальный круг.

3. Используя химические средства, не забывайте о поступлении свежего воздуха в помещение, в котором проводятся работы.

4. Работая со специальными аппаратами, обязательно проверяйте их исправность и надёжность электрической проводки и розеток.

5. При распылении дихлорэтана воспользуйтесь респиратором или медицинской индивидуальной маской.

Процесс полировки оргстекла в домашних условиях — трудоёмкий и длительный, особенно если работать вручную. Но результат обязательно воздаст вам за труды. Поверхность оргстекла станет гладкой, ровной, без зазубрин и царапин и ещё долго будет радовать вас.

_{https://prorab.guru/stroymaterial/poleznaya-informatsiya-po-samostoyatelnoy-polirovke-orgstekla.html}