Лестницы. Смеситель не смешивает. Творений нетленная сила... ("Сделай сам" №1∙2007)

Кухонный стол — обычный и с элементами резьбы

Е.М. Карташов

Несмотря на то что в магазинах появилось много хорошей универсальной мебели, спрос на нее постоянно не удовлетворяется. Происходит это потому, что покупатель среди стандартизированной мебели не находит именно того, что необходимо только для его собственной квартиры, для оборудования определенной функциональной зоны интерьера. Так или иначе, каждый человек стремится сделать свою квартиру индивидуально неповторимой, отражая свои вкусы, привычки и потребности. Иногда, например, хочется к стандартной стенке добавить узкую секцию для хранения радиоаппаратуры или заполнить проем между окнами тумбочкой с зеркалом. Но, к сожалению, мебель, привязанную к конкретной обстановке, покупатель в магазине найти редко может. Поэтому большое количество любителей домового творчества хотели бы попробовать самостоятельно сделать простейшие, но нужные предметы мебели. О стоимости покупной мебели, по-моему, говорить излишне. И так понятно, что цены кусаются.

Активное участие человека в оборудовании своего жилища делает его неповторимым по образу, удобным и уютным. Поэтому мы хотим привести в этой статье несколько возможных вариантов изготовления кухонного стола в домашних условиях.

* * *

У нас в каждой квартире имеется кухня большая или маленькая. Обычно на кухне не только готовят пищу, ее очень часто используют как столовую. Поэтому очень важно задействовать всю ее полезную площадь. Если подходит стандартная мебель, то хлопот по оборудованию кухни будет немного. Но если площадь мала, придется продумать размещение мебели, а также попытаться самому спроектировать и изготовить подходящую по габаритам мебель. Стол на кухне занимает одно из главных мест. Как самому изготовить его в домашних условиях? Конструкция кухонного стола должна быть проста, надежна и по возможности изящна. Рассмотрим несколько вариантов.

Для изготовления кухонного стола подойдут сухие пиломатериалы разных пород древесины (сосна, ель, бук, лиственница и другие). Толщина их должна колебаться от 25 до 50 мм Сделаем сначала крышку стола, или столешницу (рис. 1,а). Варианты соединения досок (делянок) между собой для ее изготовления различны.

Рис. 1. Сборка кухонного стола на стойках:

_{а — столешница (крышка стола); б — кронштейн; в — ножка (стойка) стола, г — проножка; д — клин для распорки проножки}

Мастера прошлого изготовляли мебель и даже целые здания без единого гвоздя, используя самые замысловатые и надежные соединения. И эти изделия становились произведениями искусства. Они и сейчас поражают нас своей архитектурой, фантазией и изобретательностью. На сегодняшний день наиболее распространенной является шиповая вязка деталей на клею. Иногда для укрепления конструкции используют шурупы и дополнительные крепления. Самое простое соединение делянок в щит — сплачивание — это склеивание на падкую поверхность, обработанную фуганком.

Для придания щиту повышенной прочности на кромках выбирают четверть или паз и гребень (рис. 2,а).

Рис. 2. Способы соединения досок столешницы:

_{а — в паз и гребень; б — на круглых шипах (шкантах)}

Можно сплачивать доски и на вставную рейку, при этом на кромках для нее выбирают пазы, и рейки изготовляют из клееной фанеры. Можно соединить делянки на круглых шипах-шкантах (рис. 2,б). Диаметр шипа должен составлять 0,5 толщины делянки, длина — 8-10 диаметров. Шаг установки шкантов равен 100–150 мм. Итак, когда крышка готова, переходим к подстолью.

Подстолье состоит из ножек-стоек, вставленных снизу и сверху на опорные кронштейны или царги. Верхние кронштейны крепят к крышке на вставных круглых шипах без клея с усилением шурупами на случай разборки. Нижние кронштейны крепят также на круглые шипы, но уже можно на клею. Ножки соединяют между собой проножкой, которая вставляется в специальные прорези (рис. 1). И затем они (ножки) стягиваются клиньями. Вот стол и готов. Осталось только поверхность его отделать прозрачным лаком, чтобы сохранить естественную текстуру.

Ножки-стойки можно вырезать фигурными. Здесь возможно множество вариантов. Если вы увлекаетесь резьбой по дереву и у вас есть возможность, то вы можете украсить ваш кухонный стол резьбой. Мы приводим здесь вариант древнерусской резьбы (рис 3) Наиболее удобно применять резьбу для украшения ножек-стоек кухонного стола. В этом случае форма ножек будет другой.

Рис. 3. Вариант геометрической трехгранно-выточной резьбы на стойке стола

Для выполнения резьбы необходимо иметь хотя и несложный, но специальный режущий и разметочный инструмент. Это стамески, долота, резаки, уголки, клюкарзы, угольники, ерунок, малка, рейсмус, циркуль и т. д.

Идеально, если есть специальный верстак для резьбы. В нашем примере мы используем геометрическую трехгранно-выточную (рис. 3), рельефную (рис. 4) и объемную резьбу (рис. 5). Перенеся рисунок на рабочую поверхность (можно через копирку), начинаем вырезать по волокнам. Можно также украсить резьбой проножку или царгу.

Рис. 4. Вариант рельефной резьбы на стойке стола

Рис. 5. Вариант объемной резьбы для точеной ножки стола

Для тех, кто желает изготовить более сложную конструкцию кухонного стола, приведем еще один вариант (рис. 6).

Рис. 6. Сборка кухонного стола на точеных ножках

Крышку стола делаем, как и в первом случае. Подстолье состоит из 4 точеных ножек, снизу снимаем на краю фаску. Диаметр ножек — 50 мм. Они соединяются между собой царгами при помощи шипов с заплечиками на клею (рис. 7).

Рис. 7. Крепление царг и ножек потайным шипом с заплечиками

Крышка крепится к царгам на круглых шкантах без клея на случай разборки. Для увеличения прочности конструкции по углам царг крепятся бабышки на шурупах (рис. 6). Когда стол собран, его покрывают прозрачным лаком. Чтобы стол не царапал пол, на ножки можно надеть подпятники или наклеить резину.

Возможны и другие варианты изготовления кухонных столов. Здесь каждый может проявить свою богатую фантазию.

Умельцу на заметку

Л. А. Ерлыкин

_{Продолжение. Начало см. в журнале «Сделай сам», № 4, 2006.}

Бетоны

Основным связующим материалом в строительных растворах является цемент. В настоящее время промышленность выпускает большое количество видов и марок цемента. Самодеятельному строителю необходимо в них разбираться, тогда все его постройки будут надежными длительное время.

Среди цементов надо отметить такие, как: портландцемент, глиноземистый, кислотоупорный, расширяющийся, безусадочный и др.

В основном умельцу приходится сталкиваться с портландцементом. Он, в свою очередь, подразделяется на быстротвердеющий, пластифицированный, гидрофобный, сульфатостойкий, белый (цветные на основе белого), шлакопортландцемент, пуццолановый, строительный и некоторые другие.

Надо знать, что бетонные камни, изготовленные из цементов, подвергаются так называемой коррозии (разрушению). Коррозия имеет два основных вида: выщелачивание и сульфатная (солевая) коррозия. В первом случае подпочвенные воды, проникая в бетонный камень, выносят из него главное связующее бетона — Са(ОН)₂. При длительном выщелачивании бетонный камень разрушается.

Вторая коррозия — взаимодействие минерализированных подпочвенных вод (растворов различных солей и особенно сульфата кальция) с продуктами твердения бетонного камня. В результате такого взаимодействия камень тоже разрушается.

По твердости полученного бетона цементы имеют марки от М200 до М600 и выше. Бетон, сделанный из цемента марки М600, имеет предел прочности при сжатии в два раза больше, чем бетон из цемента М300.

Быстротвердеющий портландцемент выпускают двух марок: М400 и М500. Он отличается тем, что раствор, изготовленный из этого цемента, набирает большую прочность в первые дни после приготовления. Этот цемент очень быстро, впитывая влагу из воздуха, комкуется и теряет свои качества.

Пластифицированный портландцемент имеет марки М300, М400 и М500. Он имеет в своем составе поверхностноактивные добавки (ПАВ), что значительно повышает пластичность бетонных растворов. А это уменьшает время его обработки (замес), расход цемента и сокращение виброобработки при укладке, ПАВ, кроме того, повышает прочность и морозостойкость бетона.

Гидрофобный портландцемент имеет марки М300 и М400 и имеет в своем составе небольшое количество ПАВ. Это позволяет достаточно надежно хранить его длительное время. Цемент долго не комкуется и не теряет своих свойств.

Сульфатостойкий портландцемент выпускают трех марок — М300, М400 и М500. Бетон на основе этого цемента достаточно надежно противостоит сульфатной коррозии.

Белый и цветные портландцемента (марки М400 и М500) предназначены для отделочных работ.

Шлакопортландцемент выпускают трех марок — М300, М400 и М500. Он имеет в своем составе до 80 % доменного шлака. Бетон на его основе имеет повышенную водостойкость и коррозионную стойкость. Морозостойкость такого бетона несколько ниже, чем из других портландцементов.

Пуццолановый портландцемент марок М300, М400 и М500 имеет в своем составе специальные активные добавки, повышающие водо- и коррозионную стойкость бетона.

Строительный цемент имеет одну марку М200. Состоит он из 20–30 % портландцемента, остальное — активные и инертные добавки.

Общие положения. Вы покупаете цемент. Если это происходит в магазине, то маркировка и дата изготовления есть на мешках. Надо только помнить, что цемент в крафтмешках теряет за каждый месяц хранения около 5 % прочности (у гидрофобного портландцемента — 1–2 %).

При покупке насыпного цемента надо посмотреть, не комковатый ли цемент. Хороший (свежий) цемент не имеет комочков; и если взять его в горсть и сжать, то он потечет из кулака.

Составы обычных цементных растворов.

При изготовлении бетонных, бутовых и кирпичных фундаментов при высоком уровне грунтовых вод применяют обычно цементно-песчаный раствор: цемент М200 и песок берут в соотношении 1: 2,5 о.ч. При применении более высоких марок цемента его количество уменьшают пропорционально цифрам, означающим марку.

Для кладки стен цементно-песчаный раствор не применяют, заменяя на более дешевые, имеющие в своем составе известь и глину.

Внутренние поверхности подвалов, полуподземных гаражей, погребов и других сооружений обычно штукатурят гидроизоляционными растворами, а затем еще покрывают ранее упомянутыми обмазками.

Гидроизоляционные растворы имеют в своем составе цемент и песок в соотношении 1: 2–3 и специальные добавки: жидкое стекло, алюминат натрия, хлорное железо, раствор церезита и др.

Раствор на жидком стекле представляет собой цементно-песчаную смесь (цемент М300 и выше), затворенную на жидком стекле. Для получения нужной консистенции добавляют воду. Раствор быстро твердеет. Им пользуются и при заделке трещин, из которых сочится вода.

Раствор с алюминатом натрия применяют для заделки трещин, из которых сочится вода, а также для изготовления водонепроницаемой штукатурки. Сухую смесь цемент-песок затворяют 2–3 %-ным раствором алюмината натрия. Этот раствор делают на основе сульфатостойкого портландцемента марки М400 и выше. Работают с таким раствором в защитных очках, резиновых сапогах и перчатках.

Раствор с хлорным железом представляет собой цементно-песчаную смесь, затворенную на растворе хлорного железа. Последнего берут 2–3 % от массы цемента и песка.

Раствор на церезите — смесь цемента и песка, затворенная на растворе церезита: 1 м.ч. церезита на 10 м.ч. воды.

Тепло- и звукоизоляционные растворы.

Увеличить теплоизоляцию стен можно благодаря применению теплой штукатурки. Обычно это нормальные цементные растворы, но вместо обычного песка применяют перлитовый песок, керамзитовую крошку, порошок из пемзы и т. п.

Для оштукатуривания сухих помещений применяют раствор: 1 м.ч. цемента М200 и выше, 3 м.ч. древесных опилок, пропитанных известковым молоком.

Для оштукатуривания бань применяют раствор: цемент М300 — 1 м.ч., известковое тесто — 0,5 м.ч., песок (перлит, керамзит или пемза) — 3–4 м.ч., асбест распушенный (или крошка) — 1 м.ч.

Все теплоизолирующие растворы являются одновременно и звукоизолирующими. Однако имеются и специальные, например такой: цемент М300 и выше — 1 м.ч., шлак доменный (диаметр частиц 4–5 мм) — 2–3 м.ч.

Специальные добавки

При изготовлении особо ответственных конструкций дома (фундаменты, подвалы и др.) цементно-песчаные растворы необходимо уплотнять с помощью вибраторов (один из самодельных вибраторов приведен в журнале «Катера и яхты», № 50, 1974 г.). Однако в последнее время промышленность выпускает добавки к бетонам, называемые суперпластификаторами, небольшое количество которых позволяет укладывать бетонную смесь без виброуплотнения. К таким добавкам относятся следующие (в скобках даны количество суперпластификатора в процентах от массы цемента): С-3 (0,3–0,7), ПАЩ-1+НК (0,005-0,05), ЛСТ (0,30-0,7), ПЛС-1 (0,15-0,6), ЛТМ (0,15-0,6) и др.

Все суперпластификаторы значительно повышают морозостойкость и водоупорность бетонов. Так, суперпластификатор ЛТМ в два-три раза увеличивает морозостойкость и в два раза водоупорность.

Кроме суперпластификатора имеются просто пластификаторы, они не исключают вибрационное уплотнение растворов, но позволяют в какой-то степени уплотнить бетонную смесь, снизить потребление цемента, повысить морозостойкость и водонепроницаемость. У них есть(как и у суперпластификаторов) одна особенность, которая очень важна для самодеятельных строителей: они в значительной степени облегчают замес бетонной смеси.

В промышленном строительстве известны следующие пластификаторы (в скобках — проценты от массы цемента): концентрат сульфитно-спиртовой бражки (0,15—0,25), мылонафт (0,08-0,5), асидол эмульгированный (0,08-0,5).

Пластичность бетонных растворов можно увеличить, добавив к ним ПАВ, например препарат ОП-7 (или ОП-10) 0,1 % от массы цемента.

Известно, что при затворении цементно-песчаной смеси хорошо пластифицирует ее любой стиральный порошок, взятый из расчета 1 столовая ложка на ведро воды. Такими же свойствами обладает клей ПВА, его берут 1–2 % от массы цемента.

Для повышения водо- и солестойкости бетонов в растворы вводят пудрообразные активные добавки: доменные шлаки, золы, опоки, трепелы, туфы, пемзы, обожженные глины и др. Их берут до 20 % от массы цемента.

При возведении фундаментов на кислых почвах в бетон обязательно добавляют известковый щебень.

Известь

В строительных работах используется негашеная известь-кипелка, она может быть комовая или порошкообразная. Применяют также гашеную известь-пушонку.

При гашении извести получают известковое тесто (воды в три-четыре раза по массе больше, чем извести) и известковое молоко (воды больше, чем извести, в восемь — десять раз).

Известь с песком применяют для приготовления штукатурных и кладочных растворов, а также в смесях с цементом, гипсом, шлаком, золой.

Известковый раствор для штукатурных работ состоит из 1 о.ч. известкового теста и 1–5 о.ч. песка. После перемешивания извести и песка в смесь добавляют (мешая) столько воды, пока раствор не станет средней густоты.

Известково-цементный раствор применяют чаще всего для оштукатуривания фасадов зданий, а также внутренних кирпичных и бетонных стен. Благодаря цементу раствор имеет повышенную водо- и морозостойкость Наличие извести придает ему хорошую пластичность.

Приготовление известково-цементного раствора: смешивают известь и цемент и затворяют смесь известковым молоком.

Известково-цементные растворы (части по объему)

1. Для оштукатуривания внешних бетонных и кирпичных стен: цемент — известковое тесто — песок 1: (0,5–0,6): (3–4) — обрызг, 1: (0,7–0,8):(3–5) — грунт, 1: (1–1,2): 2 — накрывка.

2 Для оштукатуривания деревянных и других стен (по дранке или сетке): 1: (0,3–0,5): (3–5) — обрызг, 1: (0,7–1): (2.5–4) — грунт, 1:1: (1,5–2) — накрывка.

3. Для оштукатуривания внутренних стен — I: (0,5–0,7): (4–6) — обрызг, 1: (0,7–1): (3–5) — грунт, 1; (1–1,5): (2–3) — накрывка.

При изготовлении известково-цементных растворов известковое тесто растворяют водой до образования известкового молока и на нем затворяют растворы.

Строительный гипс

Строительный гипс выпускают 12 марок. В продаже имеется лишь шесть — от Г-2 до Г-7, они имеют три группы помола: грубый — I, средний — II и тонкий — III. Буквы в марке (кроме первой) говорят о скорости твердения: А — быстротвердеющий, Б — нормальнотвердеющий, В — медленнотвердеющий.

Чистые гипсовые растворы характеризуются некоторым расширением (до 0,2 %) при твердении и применяются для изготовления деталей декора (лепнина, отделочные плиты и т. п.).

Для замедления схватывания гипса его разводят в 5-20 %-ном по массе растворе алюмокалиевых квасцов или буры. Можно использовать 3–5 %-ный раствор сахара.

Гипс повышенной прочности:

1 Затворить гипс на 1,5 %-ном по массе растворе сернокислого цинка.

2 Затворить его на насыщенном растворе буры.

3. Затворить гипс на вододисперсной краске.

4. Затворить на бустилате (разведенном в 5–8 раз водой).

5. Изделие разогреть до 50–60 °C и несколько раз пропитать олифой.

Известково-гипсовые растворы для оштукатуривания отличаются от известковых тем, что у них сокращено время схватывания раствора.

Рекомендуются следующие растворы (известь-гипс — песок, все в о.ч.): 1: (0,3–1): (2–3) — обрызг, 1: (0,5–1,5): (1,5–2) — грунт, 1: (1–1,5): 0 — накрывка.

Имеется так называемый раствор беспесчаной накрывки (подразумевается, что обрызг и грунт положены из обычных известково-гипсовых растворов). Для влажной штукатурки известковое молоко — гипс 1: 3 по объему, для слегка влажной — 1: 2, для сухой —1:1. Начало схватывания — через 5-15 мин

Глина

Глина является основным вяжущим материалом для кладки печей и каминов, она идет на изготовление специальных растворов для получения строительных блоков, наконец, из глины делают известный материал саман.

Глиняный раствор для кладки печей имеет соотношение глины и песка 1: (1–2) в зависимости от жирности глины (жирная глина — 2 о.ч. песка, тощая — 1 о.ч.).

В настоящее время многие детали сельхозмашин индивидуального пользования, инвентаря, различных электротехнических устройств и т. п. изготовлены из различных пластмасс. Известно, что в продаже запасных деталей нет, поэтому умельцы изготавливают сами. Причем иногда это детали сложной конфигурации. Здесь не только малонагруженные детали, но и силовые, которые отливаются из капрона, нейлона, текстолита и др.

Умельцы в основном используют вторичное сырье: битая пластмассовая посуда, различная тара, детские игрушки и многое другое.

Основная задача — определить, из какого типа пластмасс состоит имеющееся у него вторичное сырье, так как не все пластмассы можно штамповать, отливать в форму, покрывать металлом и т. п.

Разработаны методы, с помощью которых можно без особого труда и специального оборудования определить тип неизвестной пластмассы. Самый простой, любительский метод определения типа пластмасс — термический. Кусочки исследуемой пластмассы помещают в пламя горелки и по некоторым признакам, присущим только данному типу пластмассы, определяют ее тип.

В таблице на с. 142 приведены названия (типы) некоторых промышленных пластмасс и их признаки при термическом методе определения

Литье в форму

Литье в форму пластмассы ничем почти не отличается от литья в форму легкоплавких металлов, однако здесь есть ряд технологических тонкостей. Какие пластмассы льют в формы? В основном это жидкие пластмассовые составы холодного отверждения. К ним относятся составы для зубопротезирования, на основе полиакрилатов и их сополимеров. Можно отметить и такие пластмассы, как протакрил, карбопласт, стадонт, редонт, норакрил и др. Кроме упомянутых пластмасс при литье в форму любители используют метилметакрилат, эпоксидные смолы, фенолформальдегидные смолы и некоторые другие. Для литья в форму можно использовать и предельно концентрированные растворы, а также галалит. В этом случае точные по размерам детали получить не удастся из-за большой усадки материала.

Мы остановимся на тех материалах для литья в форму, которые относительно легко можно получить из вторичного сырья или из исходных материалов, имеющихся в свободной продаже.

Метилметакрилат, или, как его еще называют, органическое стекло, — недефицитное вторичное сырье. Его измельчают до порошка, смешивают с мелом в пропорции 1: 1 и закладывают в перегонный куб. При температуре 280–350° смесь перегоняют и получают жидкий метилметакрилат. Причем выход его составляет по весу 93–95 % от веса пластмассы. При длительном хранении жидкого метилметакрилата его стабилизируют (чтобы самопроизвольно не отверждался), добавляя 0,005 % гидрохинона.

Таблица. Определение типа пластмассы термическим методом

Литье в форму метилметакрилата производят следующим образом. В жидкость вводят (если хотят получить непрозрачную, белую заготовку) наполнитель: окись цинка, алюминиевую ПУДРУ, сухие титановые белила и т. п. Всё тщательно перемешивают. Добавляют 0,1 % (от веса жидкого метилметакрилата) перекись бензоила и снова перемешивают. Нагревают в водяной бане до температуры 60–80° и разливают в форму. Смешивают и разогревают метилметакрилат в целой (без трещин и сколов) эмалированной или никелированной посуде. Формы для разливки должны быть предварительно Покрыты эпоксидной смолой и высушены.

Чтобы отливаемые заготовки покрасить в тот или иной цвет, в литьевую массу вводят красители. Для этого в небольшом количестве жидкого метилметакрилата разводят до необходимой концентрации пасту от шариковых ручек нужного цвета. После отстаивания жидкость осторожно сливают, а осадок выбрасывают.

Эпоксидные клеи и шпаклевки — хороший материал для получения отливок в форме. Причем детали, получаемые при этом, могут работать в нагрузочных режимах. Их называют силовыми деталями. Эпоксидную смолу замешивают так, как указано в инструкции, и льют в форму, покрытую внутри раздельным составом — тонким слоем метилметакрилата или раствором парафина (стеарина, воска) в скипидаре.

Фенолформальдегидные, или бакелитовые, резольные, новолачные смолы известны нам по гетинаксу и текстолиту. Последние представляют собой бумажную или текстильную основу, пропитанную фенолформальдегидными смолами. Умельцы применяют и имеющиеся в продаже бакелитовые лаки, представляющие собой растворы фенолформальдегидной смолы (до 70 %) в спирте (этиловом или метиловом).

Бакелитовый лак сгущают, для чего его ставят в широкой посуде в теплое место. Для более быстрого испарения лак необходимо перемешивать через 1–2 ч. Когда консистенция лака достигнет состояния густой сметаны, он готов для литья. В смолу добавляют 12–15 % уротропина или сухого спирта от туристических плиток, тщательно перемешивают и разливают. Гипсовую форму тщательно натирают внутри графитовой пылью, замешанной на густом мыльном растворе. Половинки формы туго скрепляют шпагатом или мягкой проволокой, наматываемой на жесткие накладки (чтобы не разрушить форму).

Форму с залитой смолой помещают в муфельную печь (или в духовку бытовой плиты) и выдерживают: 1 ч — при температуре 80°, 1 ч — при температуре 120°, 1 ч — при температуре 140° и 1 ч — при температуре 160°.

Возможен вариант получения текстолитовых силовых деталей. В этом случае в форму закладывают пропитанную смолой ткань (марля, бязь и т. п.). Тепловая обработка как и у смолы без ткани.

Литье под давлением

Процесс литья под давлением довольно сложен, так как требует применения некоторого нестандартного (самодельного) оборудования. Однако возможность получения точных по размерам объемных силовых деталей оправдывает затраты. При использовании таких материалов, как полиамиды (и особенно капрон), возможно получение особо силовых деталей.

При изготовлении деталей из капрона имеются некоторые особенности в процессе работы. Капроновое вторичное сырье сначала сортируют, удаляя различные посторонние включения. Затем сырье обезжиривают в 5 %-ном растворе питьевой соды 10–15 мин и промывают теплой водой в течение 10–20 мин. После этого сырье сушат не менее 2 ч при температуре 80–85 °C (можно в духовке газовой плиты). Сушка важна: если ее не провести, то детали из капрона получатся пористыми!

Очень важно помнить! При литье в нагретую до 60–70 °C форму получают хрупкие детали, но устойчивые к износу при трении. Литье в холодную форму позволяет получить упругие детали с повышенной ударной вязкостью.

Для литья под давлением необходима так называемая литьевая машинка и специальные формы, подстыковываемые к ней.

Литьевая машинка (рис. 1) представляет собой цилиндр 1, изготовленный из латуни или меди.

Рис. 1

Сверху к цилиндру крепится на двух приливах 2 перекладина 3. В перекладине посередине делают отверстие с резьбой, в которой вращается шток 4 с ручкой 5. С помощью штока в цилиндре перемещается поршень 6 с уплотнением 7 из подошвенной кожи, закрепленный с помощью шайбы 8, привернутой тремя-четырьмя винтами 9. На цилиндр накладывают два-три слоя слюды или один слой тонкого асбестового картона 10. Поверх этой изоляции наматывают нагревательный провод 11 (распущенную спираль от электроплитки). При намотке нагревательного провода надо уложить его и по дну цилиндра.

Сверху нагревательного провода накладывают два слоя листового асбеста 12, весь цилиндр еще плотно обматывают асбестовым шнуром, следя, чтобы литник 13 выступал над ним не менее, чем на 15–18 мм.

Особенно тщательно надо отнестись к процессу изолирования нагревательного провода и мест перехода его к проводам, идущим к сети. Всё должно быть хорошо изолировано и укреплено так, чтобы не произошло короткое замыкание сети и было исключено поражение током самого исполнителя. Делайте это под руководством опытного электрика. Литьевую машинку прочно закрепляют на основании — отрезке винипласта, текстолита или другого изоляционного материала.

Как работают на литьевой машинке? Сначала готовят вторичное сырье. Для этого крупные куски пластмассы (полиметилметакрилата, полистирола и т. п.) измельчают до размеров 1,5–2 мм, у старых капроновых (нейлоновых) чулок, белья удаляют швы и режу] на мелкие лоскутки. Затем всё тщательно промывают в мыльном или содовом растворе, прополаскивают и сушат. Снимают с цилиндра перекладину и извлекают поршень. Внутрь цилиндра закладывают подготовленное вторичное сырье. Если это ткань, ее плотно утрамбовывают. Вводят в цилиндр поршень и закрепляют перекладину. Затем ввинчивают шток, уплотняя находящееся в цилиндре вторичное сырье. Включают подогрев, медленно повышая температуру до рабочей; поршень постепенно подают вниз.

Для регулирования температуры в цепь электрического питания литьевой машинки включают ЛАТР. Степень подогрева можно изменять и с помощью реостата или трансформатора со ступенчатой регулировкой напряжения. Схема включения приведена на рис. 2.

Рис. 2

Готовность работы литьевой машинки определяют по моменту выдавливания расплавленной пластмассы из литника (см. рис. 1).

Форма для литья под давлением имеет небольшое отличие от обычной гипсовой или изготовленной из какого-нибудь другого материала. Она, как и все формы, состоит из двух половинок (рис. 3).

Рис. 3

Литниковое отверстие формы должно точно соответствовать размеру литника литьевой машинки. При отливке формы в то место, где должно находиться литниковое отверстие, укладывают специальную вставку, точно повторяющую размеры литника литьевой машинки. Это необходимо, так как при литье форма должна быть плотно пристыкована литниковым отверстием к литнику литьевой машинки (см. рис. 1).

Форма имеет два выпора. В начале процесса литья выпор 1 закрывают и в форму нагнетают пластмассу вращением ручного штока. Как только расплавленная пластмасса покажется из выпора 2, его закрывают и продолжают нагнетать пластмассу до тех пор, пока она не покажется из выпора 1. После этого форму отстыковывают от литьевой машинки, остужают и изымают готовую деталь. Здесь, как и в других случаях литья, форма перед началом процесса должна быть смазана внутри густым мыльным раствором и высушена. При использовании некоторых видов пластмасс (для улучшения качества отливок) необходимо предварительно подогреть форму до температуры 80-100°. Охлажденную готовую деталь можно механически обрабатывать сразу после извлечения из формы.