Обшивка дома блок-хаусом. Имбирные пряники: символ Рождества...(Сделай сам" №4∙2019)

Обшивка дома блок-хаусом

Успешно выполненная наружная отделка дома — это достижение сразу нескольких целей: улучшение внешнего вида, появление защитного слоя, предохраняющего от внешнего воздействия и обеспечение правильного режима функционирования стенового пирога.

К этому перечню следует добавить еще один важный пункт: возможность установки обшивки своими руками.

Основным критерием выбора, чаще всего, является внешний вид, поскольку остальные функции выполняются незаметно и сильно растянуты во времени.

Декоративные качества обшивочного материала зависят от вкуса потребителя, от его предпочтений. Деревянная обшивка дома традиционна для нашей страны и хорошо воспринимается визуально. Одним из распространенных и эффектных типов деревянной обшивки является блок-хаус.

Блок-хаус — одна из разновидностей сайдинга. Внешний вид обшивки представляет собой выпуклую продолговатую полосу, в наборе материал имитирует бревенчатый сруб. Классический тип блок-хауса изготавливается из древесины и по типу соединения панелей и общим признакам является одним из типов вагонки. Стена, обшитая блок-хаусом, имеет облик деревянного дома, сложенного из бревен, но лишена недостатков такого типа построек.

Достоинства блок-хауса:

• При изготовлении материал проходит цикл специальных процедур, снижающих способность к изменению линейных размеров, короблению, растрескиванию и впитыванию воды.

• Имеет высокую механическую прочность, устойчив к внешним воздействиям и легко поддается разным способам местного восстановления.

• Малый вес блок-хауса не создает излишней нагрузки на опорные конструкции дома.

• Экологически чистый материал.

• Обладает высокой морозостойкостью.

• Имеет высокие теплосберегающие свойства.

При этом, имеются некоторые недостатки:

• Древесина огнеопасна, даже при проведении регулярных пропиток огнезащитными составами опасность возгорания остается высокой.

• Материал нуждается в периодическом обслуживании — покраске, пропитке и т. д.

• Паропроницаемость блок-хауса весьма низкая, что заставляет принимать меры по усилению вентиляции подобшивочного пространства.

• Деревянный блок-хаус намного дороже, чем иные виды обшивки.

• Свойства блок-хауса несколько отличаются от обычных видов деревянной обшивки. Условия эксплуатации, испытываемые нагрузки и перепады температуры выдвигают определенные требования к качеству материала. При изготовлении древесина проходит специальную обработку, глубокую сушку, пропитку составами, снижающими впитывание влаги и способность к горению. Обратная сторона панели — плоская с двумя или более пазами, компенсирующими изменение размеров при набухании и исключающими вспучивание поверхности. Лицевая сторона представляет собой сегмент окружности, имитирующий поверхность бревна в срубе. Соединение производится в шип-паз, имеющиеся на противоположных кромках. Набор из панелей повторяет аккуратно сделанный сруб из обточенного калиброванного бревна, делая внешний вид фасада аккуратным и добротным.

Блок-хаус — материал, имеющий много разновидностей. Традиционный вид — деревянные панели, по принципу соединения и общему облику близко стоящие к вагонке.

Они имеют несколько сортов, разделяемых по качеству материала:

Э — Экстра. Идеально склеенная древесина, прямослойная, без сучков и дефектов плоскости.

А — Чистая поверхность без повреждений, сколов или задиров. Может допускаться некоторое количество мелких приросших сучков.

В — Допустимы некоторые дефекты, сучки или небольшие изъяны материала.

С — Имеется довольно большое количество недостатков. Материал используется для отделки вспомогательных построек, не видных со стороны фасада.

Кроме деревянного блок-хауса имеются аналоги из других материалов:

• Виниловый.

• Металлический (оцинкованная сталь).

Панель может иметь одну волну, две или больше. Виниловые или металлические панели, как правило, имеют 2 волны. Деревянные — в основном, одну, но возможны варианты.

Основное преимущество альтернативных видов материала состоит в следующем:

• Устойчивость к воздействию воды.

• Отсутствие способности к горению.

• Не гниют, на них не появляется грибок или плесень.

• Не требуют ухода, окраски и т. д.

• Имеют множество вариантов расцветки.

К недостаткам можно причислить:

• Виниловый сайдинг хрупок при отрицательных температурах.

• Высокий коэффициент температурных расширений создает определенные трудности при установке.

• Низкий уровень тепло- и звукоизоляции.

Виниловые и металлические панели намного дешевле деревянных, что в немалой степени способствует большей популярности этих типов материала.

Необходимые инструменты для монтажа и доборные элементы

Установка винилового и металлического сайдинга одинакова практически для всех типов и видов материала. Поэтому рассматриваться будет монтаж деревянного блок-хауса, поскольку здесь имеются принципиальные отличия.

Для монтажа потребуются:

• Электродрель.

• Шуруповерт, отвертка.

• Рулетка, уровень, молоток.

• Шило для накалывания центров отверстий под саморезы.

Перечень инструментов может быть значительно расширен, поскольку порядок монтажных работ во многом зависит от состояния и материала стен.

В качестве доборных элементов для деревянного блок-хауса могут быть использованы некоторые элементы из металла — околооконные планки, угловые накладные элементы, софиты, внутренние углы и т. д. Специальных деревянных элементов не имеется, подгонка углов или примыканий производится обычными столярными методами.

Предварительная подготовка — важнейший этап работ, от тщательности выполнения которого зависит долговечность и качество службы стенового пирога и обшивки.

Порядок действий:

• Удаление всех посторонних предметов, демонтаж кондиционеров, водостоков, кронштейнов и т. д.

• Осмотр и обнаружение всех имеющихся недостатков.

• Удаление старой краски, отслоившихся или осыпающихся участков. Поверхность должна быть полностью монолитной и прочной, все слабые участки максимально удаляются.

• Заделка выбоин или вмятин, образовавшихся от удаления проблемных участков. Используется шпаклевка. При наличии большого количества вмятин или при большой их глубине рекомендуется сплошное оштукатуривание поверхности.

• Последним этапом подготовительных работ является нанесение двойного слоя грунтовки с промежуточной сушкой согласно инструкции.

_{1) — Стена. 2) — Пароизоляция. 3) — Обрешетка. 4) — Утеплитель. 5) — Ветрозащитная пленка. 6) — Второй слой обрешетки. 7) — Блок-хаус. 8) — Места креплен блок-хауса}

На рисунке вверху перечислен максимальный состав стенового пирога. В некоторых случаях нет нужды в вентиляционном зазоре или в утепляющем материале. При этом, если отсутствует вентиляционный зазор, значит утеплитель непроницаем для пара (пенопласт или ЭППС). Отсутствие утеплителя, чаще всего, требует наличия вентиляционного зазора для организации вывода пара из-под обшивки.

Обрешетка — это несущая конструкция для монтажа обшивки, выполняющая одновременно:

• Выравнивающую функцию при наличии недостатков геометрии стен.

• Образующую вентиляционный зазор.

• Поддерживающую утепляющий материал (не самый удачный способ, но применяющийся довольно часто).

Конструкция обрешетки представляет собой одно- или двухслойную систему планок. Первый слой — выравнивающий, он образует плоскость и поддерживает утеплитель. Второй слой устанавливается поперек первого, он образует вентиляционный зазор и непосредственно несет обшивку.

В качестве материала могут использоваться деревянные бруски или, что намного эффективнее, металлические направляющие для ГКЛ. Монтаж обрешетки производится на заранее установленные кронштейны или прямые подвесы для ГКЛ. Для крепления планок применяются саморезы с наконечником под сверло.

Монтаж утеплителя

Утеплитель выполняет как минимум две задачи:

- Снижает затраты на обогрев дома.

-Исключает образование конденсата на стенах и намокание материалов, ведущее к их разрушению.

Выбор утеплителя — достаточно сложная задача. Для того, чтобы использовать наиболее подходящий тип, следует понимать физическую суть его работы. Основное свойство — паропроницаемость, т. е. возможность пропускать сквозь себя водяные пары, проходящие сквозь стены.

Непроницаемые виды утеплителя (пенопласт, ЭППС) не требуют образования вентиляционного зазора, но для вывода водяных паров потребуется создание эффективной системы вентиляции.

Установка утеплителя производится на подготовленную поверхность стены. Наиболее удачный порядок действий:

• Установка кронштейнов для обрешетки.

• Укладка утеплителя. Материал плотно устанавливается на поверхность без щелей или промежутков. Кронштейны проводятся сквозь надрезанные участки утеплителя. При необходимости щели следует заполнить монтажной пеной.

• Поверх установленного утеплителя монтируют герметичный слой паро-гидрозащитной мембраны, защищающий утеплитель от внешней (атмосферной) влаги.

Гидроизоляция и пароизоляция стены

Гидро- и пароизоляция производится при помощи специальной пленки (оптимальный вариант — паро-гидроизолирующая мембрана). Установка защиты может быть произведена либо изнутри, либо снаружи.

Внутренняя установка производится при использовании непроницаемых видов утеплителя (пенопласт, пеноплекс, ЭППС и т. д.). Она выполняет роль отсечки внутреннего пара от стеновых материалов, предотвращая появление конденсата и намокание стен.

Внешняя установка защиты производится поверх утеплителя. В этом случае пленка защищает материал от внешней влажности, одновременно выпуская пар изнутри. Такой вариант дает возможность выводить влагу из стен и сохранять их сухими и работоспособными.

Установка пленки производится рядами внахлест 15–20 см с проклейкой стыков специальным скотчем.

Как подрезать блок-хаус под углом

Подрезка под углом производится либо электропилой, установленной в специальный кондуктор с разметкой. Такое устройство позволяет настроить положение пилы так, что рез будет производиться точно под установленным углом. Другой вариант — изготовление стусла — простейшего устройства, в котором ножовка движется в пазах двух брусков. Для изготовления стусла требуется совсем немного времени, но понадобится точно произвести запиливание направляющих пазов.

Как стыковать панели на внешних и внутренних углах

Стыковка угловых соединений блок-хауса может быть произведена разными способами:

Никаких специальных действий не производится, угловое соединение оформляется установкой соответствующего профильного доборного элемента.

По оси угла устанавливается строганый брус квадратного сечения, в который упираются торцы панелей. Вариант хорош, но потребуется точно рассчитать толщину бруса и длину панелей, чтобы соединение получилось максимально плотным.

Панели подрезаются под 45°, после установки панели, соответствующие друг другу по разным сторонам угла, соединяются саморезами. Для этого в одной панели надо просверлить под углом глухое отверстие, в которое пройдет шляпка шурупа. Таким образом панели притянутся друг к другу, получится плотное и аккуратное соединение. Отверстия впоследствии следует заткнуть пробками и зашлифовать их заподлицо.

Самый сложный вариант — углы панелей запиливаются под 45° и точно подгоняются друг к другу без соединения между собой.

Как производится стыковка по длине

Для стыковки блок-хауса можно использовать следующие варианты:

• Прямые вертикальные планки, в которые упираются торцы всех панелей (аналог Н-планки для винилового или металлического сайдинга).

Плотное стыкование торец-в-торец (потребуется точная подрезка под 90°).

Один торец подрезается под 90°, второй также подрезается под 90°, но в противоположном направлении. Стык будет можно стянуть саморезом, обеспечивая прочное и герметичное соединение. Шуруп завинчивается под углом, отверстие закрывается пробкой и зашкуривается заподлицо.

Способы крепления блок-хауса и порядок обшивки дома

Как обшить стену блок-хаусом? Панели могут крепиться разными способами:

• Сквозное крепление через лицевую поверхность. Самый простой способ, но внешний вид будет испорчен наличием шляпок гвоздей или саморезов.

• Крепление саморезами, завинченными в шип. После установки следующей панели саморезы не видны, что значительно улучшит вид полотна. Недостаток способа — необходимость завинчивать шурупы в край шипа, что вызовет неплотное соединение, понадобится подрезка ответной части в местах установки шурупов, возможен скол шипа.

• Использование кляммеров. Самый простой и надежный способ. Язычок крепежа заводится в паз, кляммер привинчивается или прибивается к обрешетке. Соединение плотное, прочное и не разрушающее.

Монтаж панелей производится шипом вверх или вниз:

Первый вариант используется, если крепление производится на шурупы, второй — на кляммеры.

Первая панель устанавливается с небольшим промежутком между опорной поверхностью, чтобы образовать вентиляционную щель.

Подобный зазор делается в верхней части полотна, чтобы воздух под обшивкой мог свободно циркулировать. Соединение в шип-паз следует производить максимально плотно, не допуская зазоров, в которых может скапливаться влага.

При соединении не следует сильно бить молотком по панели, так как есть опасность расплющить шип или паз и усложнить соединение следующей панели.

Технология отделки фронтона

Перед началом работ следует продумать схему размещения панелей, чтобы получился симметричный рисунок. Все торцевые соединения лучше всего делать в одном месте, чтобы установленные симметрично вертикальные планки создавали некий декоративный элемент.

Это особенно важно при большой площади фронтона, когда длины панели не хватает. Обрезку панелей под углом можно производить как на земле, так и прямо по месту, для большей точности, но такой вариант возможен при отсутствии софита или незашитом свесе крыши.

Блок-хаус — это натуральный материал, позволяющий с высокой степенью реалистичности имитировать бревенчатый сруб. Аккуратность, точность размеров и простота монтажа делают данную облицовку одним из наиболее предпочтительных материалов, а возможность периодически подкрашивать полотно и обновлять фасад дома позволяет постоянно иметь новый облик стен, что недостижимо при использовании других типов обшивки. Высокое качество материала способствует длительному сроку службы обшивки.

_{https://pert-dacha.pro/stmitelstvo/steny/otdelka-fasada/blok-haus/obshivki-doma.html}

Как древесину сделать жидкой

Благодаря тому, что одним из компонентов является древесина, а другим — пусть и густая, но все же жидкость, — такие смеси нередко называют жидким деревом.

На предприятиях из ДПК изготавливают различные отделочные и конструкционные материалы, которые затем применяют не только в строительстве, но ив таких областях, как автостроение, самолетостроение и многих других.

Несмотря на то, что процесс промышленного производства этого материала требует термической обработки, древесно полимерный композит можно делать н в домашних условиях, причем его характеристики не сильно уступят промышленным образцам.

В домашних условиях приходится использовать материалы, которые можно купить в обычных или интернет магазинах, а также сделать самостоятельно.

На роль наполнителя хорошо подходят любые древесные отходы (опилки, стружка, щепа), однако чем крупней их размер, тем больше полимерного вяжущего придется использовать.

Кроме того, чем крупней наполнитель, тем сложней заполнить жидким деревом форму для заливки, поэтому для работы со смесями на основе крупных древесных отходов (опилки или стружка) приходится использовать дополнительное оборудование, такое, как прессы или вибростолы.

С другой стороны, более крупный наполнитель лучше армирует готовое изделие, благодаря чему оно получается более жестким и прочным.

В качестве полимерного вяжущего можно использовать различные вещества и материалы, обладающие разными свойствами, благодаря чему каждое из них лучше подходит для какой-то определенной ситуации.

Вот наиболее популярные полимерные наполнители:

• клей ПВА;

• акриловые клеи, краски и лаки;

• эпоксидная смола;

• полиэфирная смола;

• нитроцеллюлозные клеи, краски и лаки;

• самодельные клеи на основе различных растворителей.

ПВА

Этот клей безопасен как в жидком, так и в застывшем состоянии, ведь он не выделяет ядовитых веществ и плохо горит даже в условиях пожара.

Клей обладает высокой адгезией к любым древесным отходам, а после застывания превращается в довольно прочный монолитный кусок.

Его можно купить в любом строительном или хозяйственном магазине, да и стоит он относительно недорого (40-160 рублей за 1 кг).

Если содержимое банки оказалось слишком густым, то ПВА можно развести обычной чистой водой. К недостаткам можно отнести плохую прозрачность застывшего клея, поэтому он подходит не для всех работ.

Акриловые клеи, краски и лаки

Эти материалы во многом идентичны ПВА. Они также безопасны в жидком состоянии, однако более горючи в застывшем.

Все акриловые вяжущие легко обволакивают любые древесные отходы, а благодаря водной основе, проникают даже в верхний слой древесины.

Стоимость этих материалов сопоставима с ценой клея ПВА, поэтому их можно отнести к самым дешевым вяжущим.

Как и предыдущий клей, эти материалы после застывания обладают очень низкой прозрачностью, поэтому их можно использовать не для всех работ.

Цвет этих материалов, равно как и ПВА, можно менять водорастворимыми колерами, которые продают в любом строительном или хозяйственном магазине.

Эпоксидная смола

Эпоксидная смола (эпоксидка) — довольно сложный в использовании матери ал, ведь она состоит из собственно смолы и отвердителя. Кроме того, готовая смола — это густой гель, который сложно перемешивать с любым наполнителем, а разжижение с помощью нагрева резко сокращает время полимеризации.

Основным преимуществом эпоксидной смолы является красивый цвет и высокая прозрачность после застывания.

Кроме того, цвет смолы можно менять с помощью пасты от обычных ручек или масляных/нитроцеллюлозных красок. Стоимость ее довольно высока — 1 кг обойдется в 1,5–3 тысячи рублей.

Из-за высокой токсичности смолы и отвердителя работать с ними можно только в хорошо проветриваемых помещениях.

Бывают и водорастворимые эпоксидные смолы. Они проще в работе, а также заметно дешевле, но после застывания превращаются в непрозрачный материал. Кроме того, их проще сделать более жидкими и подвижными с помощью различных пластификаторов, что облегчает смешивание смолы с измельченными древесными отходами.

Минусом водорастворимых эпоксидных смол является несколько меньшая адгезия к древесине. Для застывания им также необходим отвердитель, который активизирует химические процессы, приводящие к полимеризации смеси.

Полиэфирная смола

Существуют 2 основных вида полиэфирных смол, различаемых по исходному продукту, то есть полученные из:

• нефти;

• растительных смол.

Первые более жидкие, поэтому их легче применять, однако они обладают крайне высокой токсичностью, поэтому работать с ними можно лишь в хорошо проветриваемых помещениях, облачившись в защитную одежду (очки, респиратор, резиновые перчатки).

Вторые гораздо менее токсичны (хотя для работы с ними также требуется проветриваемое помещение), а также более густые, из-за чего их сложней смешивать с наполнителем и заливать в формы.

Оба вида смол после застывания образуют твердый полимер, сильно уступающий по прозрачности эпоксидке, но превосходящий по этому параметру большинство других материалов.

Существенным минусом обоих видов этого материала является большая усадка, ведь сначала испаряется избыток растворителя, затем начинается реакция полимеризации.

Причем скорость полимеризации напрямую зависит не только от температуры, но и от типа/количества отвердителя, без которого смола, потеряв большую часть растворителя, превратится в густое желе.

Средняя стоимость обоих видов этого материала составляет 200 рублей за 1 литр.

Нитроцеллюлозные клеи, краски и лаки

Эти материалы отличаются высокой токсичностью и горючестью как в жидком, так и в твердом состоянии, поэтому их нельзя использовать для изготовления деталей, которые будут находиться в зоне высоких температур.

Кроме того, все нитроцеллюлозные материалы отличаются самой большой усадкой, ведь застывание происходит не за счет полимеризации, а из-за испарения растворителя.

После застывания эти вещества превращаются в твердый и прочный, почти непрозрачный материал.

Сделать клей, краску или лак более жидким можно с помощью растворителя, при этом необходимо использовать именно то вещество, которое указано на этикетке. Средняя стоимость таких материалов составляет 200 рублей за 1 литр.

Самодельные клеи на основе различных растворителей

В большинстве случаев такие клеи крайне токсичны и очень горючи, поэтому использовать их стоит лишь в том случае, если у вас есть большой опыт работы с подобными веществами. Как и нитроцеллюлозные жидкости, такие клеи не полимеризуются, а высыхают, превращаясь в твердый монолитный материал.

Принцип работы с жидким деревом одинаков вне зависимости от типа полимера и состоит из описанных ниже этапов.

Приготовление смеси

Точные пропорции наполнителей и иных компонентов для каждого вида древесных отходов и вяжущих средств можно определить только опытным путем.

Ведь все зависит не только от типа вяжущего вещества и степени измельченности древесных отходов, но и от:

• марки полимера;

• соответствия отвердителя (нередко полимер и отвердитель приобретают раздельно);

• назначения готового изделия;

• способа смешивания;

• добавления пластификаторов и других веществ.

Смешивать ингредиенты жидкого дерева необходимо в емкости, сделанной из химически нейтрального по отношению ко всем веществам материала.

Главным условием при работе с такими составами является точное определение объема готовой смеси, которую вы успеете выработать до начала полимеризации, ведь, как только этот процесс начнется, любое воздействие на смесь будет приводить к снижению ее прочности после отвердения.

Сначала необходимо делать маленькие порции (100–200 мл готовой смеси), чтобы отработать последовательность действий и определить оптимальные пропорции материалов.

Для размешивания используют лопатку из химически инертного материала, в большинстве случаев это металл, дерево или пластик. Достаточно перемешивать ингредиенты 1–3 минуты, чтобы получить состав, пригодный к дальнейшему применению.

Внешним критерием готовности состава служит его однородность — как только весь материал стал одноцветным, смесь можно считать готовой.

Подготовка формы

Выбор формы (матрицы) зависит от того, какое изделие необходимо получить в итоге. Это может быть как покупная, так и самодельная матрица нужной формы, сделанная из различных материалов. Причем форма может быть изготовлена даже из химически активного по отношению к растворителю материала.

Но в этом случае ее нужно будет либо выстелить химически нейтральной пленкой, либо покрыть подходящим защитным составом, например, силиконовым спреем или мыльным раствором.

Формы из силикона и других мягких материалов можно использовать только для заливки без уплотнения.

Поэтому чаще всего с их помощью изготавливают различные мелкие фигурные детали, от которых не требуется высокой прочности.

Если же необходимо сделать что-то прочное, к примеру, доску для сайдинга или половой ламинат, то потребуется металлическая форма, которая сможет выдержать давление или вибрацию.

Для изготовления паркета, ламината и других подобных деталей необходимо использовать разборную форму, ведь помимо рисунка или ровной поверхности на лицевой стороне, у них есть еще и замки на торцах. После заливки и застывания смеси боковые стенки формы убирают, затем отсоединяют отливку от лицевой стенки.

Заливка и уплотнение

Если возможно, всю форму заполняют жидким деревом за одну заливку, уделяя особое внимание углам и неровным местам. Или, если же это невозможно, послойно, по мере приготовления новых партий состава.

Минус такого подхода очевиден, материал на границах слоев будет обладать меньшей прочностью, ведь химические реакции, приводящие к его полимеризации будут протекать неравномерно. Это особенно важно при изготовлении деталей с высокими показателями прочности, например, ламината.

В таких случаях подготавливают несколько совместимых партий раствора и сначала заливают самую прозрачную, затем на нее укладывают бумагу с рисунком, после чего заливают остальные слои.

В жидком состоянии полимерная смесь пропитает бумагу, благодаря чему слои соединятся, и процесс полимеризации будет протекать равномерно.

Для уплотнения материала в формах применяют вибрацию и давление. В первом случае используют вибростол, применяемый при производстве тротуарной плитки или шлакоблоков, во втором необходим пресс и соответствующая форме плита.

В домашних условиях можно использовать любой винтовой или гидравлический пресс, например, предназначенный для замены сайлентблоков на автомобилях.

Иногда возникает необходимость поднять жесткость готового изделия и его прочность на скручивание или излом.

В этом случае сначала заливают первую часть готовой массы, затем укладывают металлическую, стекло- или углепластиковую арматуру и заливают второй слой, после чего уплотняют сначала вибрацией, затем давлением. Благодаря этому полимерная смесь полностью охватывает арматуру и после застывания образует с ней единое целое.

При работе с эпоксидной смолой перед заливкой смесь нагревают до температуры 40–60 градусов, чтобы сделать ее более подвижной, после чего заливают и уплотняют вибрацией. Время жизни такой смеси составляет 10–20 минут, поэтому работать с ней нужно быстро, избегая лишних движений и неоправданных простоев.

Сушка и полимеризация

Каждый полимер требует особых условий для качественной полимеризации или застывания, поэтому необходимо заранее прочитать инструкцию на упаковке с полимерным компонентом. Кроме того, желательно собрать подробную информацию с различных форумов, на которых пользователи обсуждают работу с теми или иными веществами.

Наиболее неприхотливы в этом плане составы на основе ПВА, акрила и эпоксидной смолы, ведь им для полимеризации необходима лишь плюсовая температура (15–25 градусов).

Составам на основе полиэфирных, особенно изготовленных из нефти, смол, помимо положительной температуры необходимо и хорошее проветривание, в противном случае воздух в комнате наполнится летучими веществами и станет не только токсичным, но и взрывоопасным.

Нитроцелоолозные жидкости, равно как и клеи на основе дихлорэтана или эфира, хорошо застывают при температурах выше нуля градусов, однако в процессе застывания они выделяют крайне токсичные и горючие вещества. Поэтому смеси на их основе должны сохнуть в помещении с очень хорошей вентиляцией.

Извлечение из формы

Если все предыдущие операции, включая подготовку формы, выполнены правильно, то достаточно небольшого усилия, чтобы матрица отделилась от застывшей или полимеризованной детали.

Чтобы извлечь застывшую отливку из мягкой или гибкой матрицы, форму по краям легкими движениями отгибают от детали, чтобы разделить их.

Эту операцию проводят по всему периметру, затем отливку тыльной стороной укладывают на стол или ладонь и снимают с нее матрицу, словно шкуру или чулок. Если же полимерная смесь была залита в силиконовую объемную форму, глубина которой равна или превосходит половину ширины, то такую матрицу можно вывернуть наизнанку.

Можно выворачивать не до конца, а так, чтобы ухватиться пальцами за отливку, после чего держа форму одной рукой, другой вытаскивать изделие, слегка покачивая в разные стороны.

Чтобы извлечь отливку из жесткой плоской формы, матрицу нужно перевернуть, придерживая отливку и положить на стол, затем легонько стукнуть по ее дну пальцами, чтобы из-за вибрации готовое изделие отошло от матрицы.

Последующая обработка

Смесь древесных отходов с любым из подходящих полимеров после застывания превращается в твердый материал, пригодный для последующей обработки.

С помощью напильника и наждачной бумаги с готового изделия убирают выступающие дефекты отливки.

При необходимости готовую отливку:

• гравируют, создавая на ней нужный рисунок;

• полируют, чтобы придать зеркальный или матовый блеск;

• фрезеруют;

• сверлят;

• нарезают резьбу;

• распиливают на куски.

Помимо механической обработки готовые детали можно склеивать между собой, а также вкручивать в них шурупы или саморезы.

Этот материал сочетает в себе лучшие качества древесины и полимера, а такие характеристики, как:

• прочность, в том числе на излом;

• твердость;

• жесткость;

• цвет;

• прозрачность;

• запах,

• можно регулировать изменением процентного соотношения основных компонентов и другими способами.

Все это позволяет создавать материал, хорошо подходящий для тех или иных работ. Кроме того, благодаря тому, что в исходном состоянии смесь представляет собой густую жидкость, из нее можно отливать детали, которые сложно сделать любым другим способом. К примеру, можно сделать гипсовую матрицу с какого-то объемного изображения и делать его копии из ДПК.

Можно сделать части корпуса шкатулки, украшенные необычным и объемными узорами, а под тонкий наружный слой прозрачного полимера положить картинку на бумажной основе.

В результате такая шкатулка будет сочетать в себе объемные узоры, в том числе гравировку и внутренний рисунок. Это открывает огромный простор для творчества, ведь из ДПК можно сделать:

• отделочные элементы для стен и пола, включая мозаичные картины;

• шкатулки;

• рамки для открыток или фотографий;

• столешницы, в том числе, украшенные рисунком;

• разделочные доски;

• корпуса для самодельный техники;

• статуэтки;

• объемные изображения, в том числе стилизованные под резьбу по дереву.

Основным недостатком самоделок из древесно-полимерного композита по сравнению с фабричными изделиями из ДПК или пластика является в несколько раз меньшая прочность на сдавливание и излом.

Это вызвано меньшей плотностью и однородностью готового материала, ведь на предприятиях компоненты перемешивают с помощью специального оборудования.

Кроме того, сначала смешивают основные ингредиенты в форме порошка, затем нагревают до расплавления полимера и перемешивают полужидкую массу. Еще одной причиной разницы в прочности является экструзия, то есть продавливание расплавленной смеси через фильеру, благодаря чему в готовом изделии обеспечивается максимальное уплотнение материала.

Кроме того, большую роль играет соблюдение пропорций смеси и порядка действий на всех этапах изготовления.

На производстве за этим следит автоматика, а тот, кто пытается сделать что-то из древесно-полимерного композита дома, вынужден определять пропорции «на глазок», а также самостоятельно следить за соблюдением порядка действий.

Такая же ситуация и с пластмассами, ведь изделия из них производят методом экструзии. Несмотря на меньшую прочность, самоделки обладают существенными достоинствами, главным из которых является невысокая цена.

Ведь наиболее популярные полимеры, то есть ПВА или акриловые жидкости стоят недорого, а в качестве наполнителя применяют древесные отходы.

Если же для изготовления поделки из ДПК необходима древесная мука, то ее можно купить в магазине по той же цене, что и опилки или получить из мелких древесных отходов с помощью кофемолки.

Однако максимальное преимущество самоделки из ДПК получают в том случае, если не существует их аналогов из других материалов. В таком случае даже использование дорогих смол и самостоятельное измельчение древесины в мелкую фракцию не является существенным недостатком, ведь итогом всего этого будет появление вещи, аналог которой можно изготовить только вручную.

В этом разделе мы расскажем о том, как самостоятельно сделать красивое сиденье для табуретки из эпоксидной смолы и обрезков веток или крупной щепы. Также вместо наполнителя можно использовать опилки, стружку или муку, а для создания текстуры можно использовать отпечатанный на принтере рисунок.

Если у вас нет эпоксидной смолы, вы можете использовать любой другой полимер, скорректировав состав компонентов и условия застывания.

Там, где вместо указанных материалов можно применять какие-то другие, мы будем давать краткие пояснения, которые помогут лучше понять порядок действий с разными материалами.

Подготовка матриц

Купите или изготовьте самостоятельно матрицу желаемой формы и размеров. Она может быть круглой, квадратной, треугольной или любой другой, как вам больше нравится.

Главное условие — глубина матрицы должна превышать 4 см, благодаря этому сиденье получится достаточно прочным, чтобы выдержать вес даже очень крупного человека. Кроме того, при меньшей толщине будет сложно крепить к крышке ножки табуретки.

Подготовка древесного материала

Нарежьте окоренные ветки толщиной 1–6 см на куски, длина которых на 1 см меньше глубины матрицы.

Желательно использовать ветки разных сортов, особенно тех, древесина которых отличается по цвету.

Если вы используете щепу, то хорошо проветрите ее, подкидывая небольшими порциями, чтобы очистить от пыли.

Главное условие при выборе древесных материалов — влажность 5-10 %, чем меньше, тем лучше. Ведь избыток влаги начнет разрушать древесину даже без доступа воздуха и со временем внешний вид спилов изменится.

Определение необходимого объема смолы и отвердителя

Обычно для этого достаточно посчитать объем матрицы и поделить его на 2 или 3 (зависит от количества древесного наполнителя). Полученное значение желательно увеличить на 10–15 %, избыток смолы придется выкинуть, зато точно не возникнет ее недостатка, из-за которого надо будет переделывать всю работу.

Подготовка емкости для замешивания

Ее объем должен превосходить объем всех ингредиентов в 3–5 раз.

В качестве такой емкости хорошо подходит пластиковое ведро из-под краски, ведь оно достаточно широкое и сделано из химически инертного по отношению к эпоксидке материала.

Такую же емкость можно использовать и при работе с ПВА или акриловыми составами, однако для замешивания полиэфирных смол или любых смесей на основе ацетона или толуола необходимо использовать только металлические, керамические или стеклянные емкости.

Приготовление смеси

Вылейте в емкость для замешивания необходимый объем смолы и растворителя, затем плавными движениями перемешайте их. Если необходимо, разделите смесь на несколько частей, это позволит использовать как максимально прозрачный раствор, так и составы с красителями или наполнителями.

Добавьте в готовую смолу сначала краситель, затем перемешайте, внесите в нее древесный наполнитель и снова перемешайте.

Подготовка рисунка

Напечатайте его с помощью принтера на не вощеной бумаге. Использовать вощеную бумагу нельзя, ведь смола пропитывает ее гораздо хуже. Обрежьте рисунок так, чтобы его размеры были меньше размера формы на 1–3 см. Если вы не будете вставлять рисунок, то этот пункт можно пропустить.

Важные действия перед заливкой

Деревянную, металлическую или гипсовую форму опрыскайте силиконовым спреем. Если матрица сделана из полиэтилена, полипропилена или поливинилхлорида, то ее достаточно смазать густым мыльным раствором, при этом толщина смазки должна быть минимальной.

Затем установите матрицу на ровную горизонтальную поверхность (желательно сначала проверить ее с помощью уровня).

Также поставьте все емкости с готовыми смесями на водяную баню и нагрейте до температуры 35–40 градусов, это сделает смолу более жидкой, но сократит время до начала полимеризации.

Заливка смеси в матрицу

Залейте первый слой смолы в форму, его толщина 5-10 мм, это будет верхняя часть сиденья.

Если конструкция матрицы предусматривает верхнюю часть сиденья с другой стороны, то эту операцию нужно будет выполнять так же, но после заливки основных слоев.

Затем уложите на него бумагу с рисунком или установите обрезки веток, немного притапливая их. Если разделить форму на участки с помощью пластиковых перегородок, то каждый отсек можно будет залить смолой своего цвета и сразу же после заливки убрать перегородки. Часть смолы на границах участков смешается и обеспечит относительно плавное изменение цветов.

Таким же образом можно сделать не слишком сложный рисунок. Главное — использовать одинаковую смолу и закончить все операции до начала ее полимеризации.

Так же можно сделать и надпись, однако придется сначала изготовить перегородку подходящей формы. После застывания смолы эта надпись будет неотъемлемой частью сиденья, поэтому никуда не денется даже после нескольких полировок.

Если вы делаете сиденье только из смеси смолы и древесного наполнителя, то этот пункт можно пропустить.

При использовании обрезков веток необходимо учитывать, что плотность смолы заметно выше, поэтому они будут пытаться всплыть.

Чтобы избежать этого, можно дождаться начала полимеризации нижнего слоя смолы, когда ее состояние станет похожим на желе, после чего залить основную массу (соответственно готовить основную массу смолы нужно будет после начала процесса полимеризации).

Также можно, не дожидаясь полимеризации первого слоя смолы, залить второй слой, затем накрыть его полиэтиленом и придавить ровным плоским грузом, размер которого соответствует размеру формы, а сам груз должен быть уложен строго по уровню.

Залейте в форму основную массу подогретой смеси, затем пластиковым шпателем уплотните смолу по всей площади, уделяя особое внимание краям. Избегайте появления пузырей, если они возникли, то сразу же спускайте их.

Если вы заливаете смесь смолы с древесным наполнителем, то тщательней уплотняйте ее шпателем, продавливая его сверху вниз с шагом 2–4 см.

Проверьте верхний край заливки с помощью уровня, если необходимо, выровняйте ее с помощью шпателя.

Полимеризация изделия

Оставьте заполненную смесью форму на сутки в помещении с температурой +20 градусов, чтобы прошла большая часть процесса полимеризации.

Вытащите поделку и оставьте еще на 72 часа там же, чтобы процесс полимеризации полостью завершился.

Время полимеризации других составов необходимо искать на их этикетках.

Последующая обработка

После полной полимеризации смолы обработайте сиденье наждачной бумагой, чтобы устранить дефекты заливки. Если толщина снимаемого слоя толще 0,1 мм, то лучше воспользоваться шлифмашинкой. При желании сиденье можно обработать ручным фрезером или нанести на него гравировку. Прикрепите сиденье к табуретке.

Использование АПК для ремонта

Самодельное жидкое дерево можно использовать для ремонта любых изделий из: древесины любых пород, ДСП, ДВП, МДФ.

Это могут быть небольшие пробоины или сколы, а также маленькие участки с видимым поражением гнилью или другими болезнями/вредителями.

Общий принцип действий следующий:

• Подобрать максимально подходящий к поврежденной поверхности вяжущий материал. Для древесины это ПВА, акриловые, эпоксидные и полиэфирные смолы, для остальных материалов лучше подходят ПВА и жидкости на акриловой основе.

• Подобрать древесину или колер максимально подходящего цвета. Если цвет не будет отличаться, то заметить отремонтированный участок можно будет с трудом.

• Очистить поврежденный участок от деформированного материала, пыли и грязи, затем зачистить наждачной бумагой и продуть сжатым воздухом.

• При работе с акриловыми жидкостями или ПВА загрунтовать поврежденную поверхность водным раствором (50–80 %) вяжущего вещества и оставить на 1–2 часа для частичной полимеризации.

• Приготовить древесную пульпу со следующим соотношением ингредиентов

— древесный наполнитель 70–80 %, полимер 20–30 %, колер по необходимости для получения нужного цвета.

• С помощью шпателя заполнить поврежденный участок готовой смесью, обеспечив ее подъем над поверхностью на десятые доли мм.

• Удалить все следы смеси, затем протереть поверхность влажной тряпкой.

• Через 24 часа осторожно зачистить отремонтированный участок сначала мелкой, затем очень мелкой наждачной бумагой.

• Зашлифовать отремонтированный и прилегающие к нему участки поверхности нулевой и бархатной наждачными бумагами, затем (если это необходимо), покрыть лаком, совместимым уже существующим лаковым покрытием.

_{https://rcycle.net}

Еще один «жидкий помощник»

Процесс шлифования это один из основных этапов отделки заготовок мебели и других поверхностей, к окраске, полированию и другим финишным работам.

Наверняка вы знаете, что наждачная бумага отличается размером зерна, от крупного до мелкого, в несколько шагов по размеру. Размер зерна зависит от того, какая преследуется цель, какой эффект нужно получить. Снять старое покрытие, выровнять небольшие вмятины и ямки на поверхности или подготовить дерево к финишному покрытию или полировке.

А слышали вы о жидкой наждачной бумаге? Жидкая наждачка — это химический раствор, который относится к раствору деглоссирования и применяется вместо обычной наждачной бумаги для различных деталей, требующих шлифования, в том числе и для древесины.

Раствор содержит такие химические вещества, как:

• этилацетат,

• этиловый спирт,

• лигроин.

Как уже упоминалось этот тип наждачного вещества используется для подготовки поверхностей к дальнейшим ремонтным и финишным работам.

Жидкая наждачка помогает удалить слой глянцевых красок, лишний воск и слои продуктов, которые обычно добавляются для придания блеска поверхности.

После обработки, жидкая наждачная бумага оставляет шероховатую поверхность, которая идеально подходит для нанесения нового цвета краски или отделки.

Плюсы и минусы жидкой наждачной бумаги

Жидкий раствор наждачной бумаги в основном поможет удалить слой краски с поверхности, делая поверхность шероховатой и подходящей для полировки желаемым способом.

А что, если на поверхности есть вмятины или если мебель имеет неровную поверхность? В этом случае эта наждачная бумага бесполезна и вам придется использовать обычный лист наждачной бумаги, для подготовки поверхности

Но использование жидкой наждачной бумаги имеет и преимущества, главным из которых является легкость работы

Процедура шлифования жидкой наждачной бумагой проста и менее трудоемка по сравнению с традиционным процессом шлифования.

Более того, шлифовка наждачной бумагой требует физических усилий, тогда как применение раствора обойдется минимальными усилиями. Плюс отсутствие пыли при работе, нежели чем при работе с листами наждачки.

Техника безопасности

• При работе с жидкой наждачной бумагой, следует соблюдать правила безопасности, как и при работе с любой химией.

• Использовать жидкую наждачку, следует в хорошо проветриваемом помещении.

• Используйте маску для лица во время использования раствора, перчатки и защитите одежду фартуком.

_{https://drevohgia.ru/zhidkaya-nazhdachka/}