Открываем мир рабочих профессий_Тазик оливье и торт "Моцарт"... ("Сделай сам" №4∙2016)

Изготовление пеноблоков

Сырье для этих изделий стоит дешево, а достать его довольно легко на рынке материалов, кроме того, оно отличается экологичностью.

Если желаете изготовить блоки стандартного размера, то можно взять за основу габариты, равные 600x600x250 мм, при этом блок будет иметь вес в 18 кг. Такие размеры позволят завершить процесс строительства в гораздо более короткие сроки, чем при использовании кирпича. Смесь для изготовления строительного материала и сами блоки могут быть изготовлены непосредственно на строительной площадке, при желании производство даже можно положить в основу маленького бизнеса.

Для того чтобы изготовить пенобетонные блоки самостоятельно, необходимо подготовить следующие материалы и инструменты:

• формы; бетономешалку;

• цемент;

• песок;

• воду;

• пеногенератор.

Среди популярных установок можно выделить оборудование марки ПБУ-300. Этот бетоносмеситель обладает объемом в пределах 300 л, тогда как его вес равен 350 кг.

На территории застройки необходимо будет выделить для аппарата площадку с размерами 1,5x1,7x0,85 м. За смену, продолжительность которой равна 8 часам, можно произвести около 5–7 м³ материала.

Блок получится качественным, если использовать цемент марки М500, тогда как песок должен быть просеянным.

Подойдет пенообразователь “Пеностром” или “ТЭАС-М”.

Сырье для производства пеноблоков

Блоки не станут обладать требуемыми характеристиками, если к составу не добавить пену, которая будет гарантировать равномерное содержание в смеси воздуха.

Пена получается из пеноконцентрата, наличие которого делает изделия теплоизоляционными. Таким образом, 30 см пенобетона можно приравнять к 90 см керамзитобетона или к 180 см кирпича.

Процесс производства

Для того чтобы получить качественный материал, необходимо проводить работы в определенной последовательности. Жидкость, цементная составляющая и песок должны быть соединены, а затем в течение 30 секунд подвергаться смешиванию.

После этого к смеси следует добавить пенообразователь и стабилизатор пены. Ингредиенты должны перемешиваться в течение 180 секунд, пока смесь не превратится в мелкодисперсную пену с устойчивой формой и однородной структурой.

На следующем этапе смесью можно заполнить формы, где изделия станут набирать прочность в течение 24 часов. После этого можно приступить к удалению опалубки, в таком состоянии блоки необходимо оставить еще на сутки, при этом следует сохранять температурный режим в пределах + 15 °C.

Устройство пеногенератора для изготовления пенобетона

Следующим шагом станет укладка блоков на поддоны, где они должны сушиться в течение 16 часов. Формы после разъема можно очистить, так как их допустимо использовать неоднократно.

Проще всего изготовить блоки более внушительной плотности — выше D1000.

Для пенобетона марки D600 или D650 необходимо соблюдать дозировку компонентов, период замеса и набора прочности в формах и режим сушки, это позволит добиться хорошего результата.

Качество пены можно проверить следующим образом: ей нужно наполнить емкость, например, ведро, и перевернуть вверх дном. Пена в таком состоянии должна удержаться во внутреннем пространстве емкости. В качестве наиболее подходящей считается плотность пены, равная примерно 80 г/л. Можно добиться того, чтобы пена имела гораздо меньшую плотность — до 10 г/л, однако ее недопустимо будет использовать при производстве пеноблоков, так как она довольно скоро разрушится.

Изготовление пеноблоков самостоятельно может быть осуществлено одним из способов, первый из которых описан выше, а второй предполагает заливку смеси в опалубку.

На следующем этапе, не дожидаясь полного затвердевания состава, материал нужно разрезан на отдельные блоки определенных размеров. Если вы самостоятельно намерены изготовить формы, то они должны легко подвергаться разборке, а вот борта должны быть откидными.

Еще более экономичным окажется строительство, если самостоятельно изготовить вибростол и формы. Вибростол, например, можно сделать из двух железных платформ с толщиной в пределах 0,5 см. Для этого пригодится пружина от машины, вентилятор и электромотор. Процесс изготовления следует начинать с приваривания к углам платформы пружины, которая должна быть расположена вертикально. Затем монтируется виброплатформа. В центр между платформами следует установить мотор, который необходимо укрепить к нижней части верхней платформы. Для этого стоит приварить болты по гнездам мотора. Затем можно установить шкив на втулку двигателя, а на шкив следует закрепить груз. На этом стол готов, после включения мотора он будет вибрировать.

Для того чтобы начать изготовление, понадобится электропитание в 380 В, на производство изделий из смеси объемом в 160 л будет затрачено 5 кВт. Если требуется изготовить 1 м³ пенобетона, будет необходимо 2,5 кВт в течение получаса. Если учесть расходы на цемент и остальные ингредиенты, то это будет равно 1/4 стоимости цемента.

Стол-вибратор:

_{1 — электродвигатель; 2 — разбалансирующий груз; 3 — шкив}

Пенобетонный блок сегодня выступает в качестве лидера в соотношении цены и качества, кроме того, каждый домашний мастер вполне способен самостоятельно изготовить такие изделия.

_{http://ostroymaterialah.ru/bloki/penobloki-svoimi-rukami.html}

Арболитовые блоки своими руками

При строительстве нового дома очень важно подобрать не только качественный, но и практичный материал, монтаж которого не составит особых проблем. Среди всего представленного на отечественном рынке разнообразия подобных стройматериалов, особого внимания заслуживает арболит, или как его ещё называют опилкобетон. Материал оптимально сочетает в себе не только прекрасные технические и эксплуатационные характеристики, но и имеет вполне доступную стоимость, а его изготовление возможно и в домашних условиях. Именно о том, как изготовить арболитовые блоки своими руками, с пошаговым рассмотрением каждого производственного этапа, мы сегодня и поговорим.

Арболитовый блок являет собой необычайно лёгкий стеновой блок, выполненный из переработанной древесной щепы (используются, как правило, хвойные породы дерева), опилок, воды, цементной смеси и некоторого числа химических добавок. В соответствии с ГОСТ 19-22284 допускается использование, как древесных опилок, так и иных наполнителей органического характера.

Пика своего распространения и востребованности арболит достиг в середине прошлого века, когда данная технология пользовалась неимоверным спросом. Впрочем, и сегодня материал весьма популярен, что в первую очередь вызвано не только экономической составляющей, но и обширным «набором» положительных параметров и характеристик.

Среди наиболее значимых достоинств, в первую очередь стоит выделить следующие:

Экологическая чистота и безопасность — выделения вредных веществ не наблюдаются как в процессе производства, так и при последующей эксплуатации материала, что позволяет использовать арболит на наиболее сложных и ответственных участках;

Устойчивость к биологическим воздействиям — уникальная технология производства обеспечивает материалу прекрасную сопротивляемость влиянию грибка, плесени и гниения, увеличивая, таким образом, срок его безопасной эксплуатации;

Пластичность — арболит способен выдерживать значительные нагрузки без своей деформации;

Невосприимчивость к резким температурным перепадам — материал не поддерживает горения, устойчив к сверхвысоким температурам и перепадам тепла, сохраняя в помещении комфортный микроклимат;

Обширный сортамент — разнообразие материала позволяет без проблем подбирать оптимальные варианты для каждой конкретно взятой производственной ситуации;

Низкий удельный вес — позволяет не только сократить сроки проведения монтажных работ, но и в значительной степени облегчает сам процесс.

Для самостоятельного создания арболитовых блоков понадобится:

— древесная стружка, опилки и щепа;

— цемент;

— вода;

— стекло жидкое;

— кальций сернокислый и хлористый;

— алюминий сернокислый.

Подготовка компонентов — тщательно измельчаем наполнители с их равномерным распределением по всему объёму, что позволит получить однородную структуру высокого качества. Чтобы нейтрализовать имеющийся в древесине сахар заливаем древесный наполнитель 1,5 % известковым раствором, выдерживая его не менее 3 часов. Технология предусматривает расход 200 л на 1 м³. Затем сливаем жидкость, а оставшуюся массу выдерживаем порядка 96 часов, несколько раз при этом перемешивая;

Приготовление раствора — на данном этапе используем специальное оборудование. Прекрасно с этим справится бетономешалка. При использовании ручного труда и замешивания раствора лопатой, избежать появления комков вряд ли получится, что в дальнейшем скажется на однородности структуры. Для получения максимально качественного арболита придерживаемся следующей пропорции: цемент и древесина — 3 части, вода — 4. Обращаем внимание на тот факт, что не стоит сразу же загружать станок всеми приготовленными ингредиентами.

Заполнять оборудование следует постепенно, не выключая при этом сам агрегат — такой подход позволит получить итоговый продукт очень высокого качества.

Очень важно контролировать процесс приготовления раствора. Для этого достаточно лишь сжать в кулаке небольшую порцию — если после распрямления пальцев на ладони останется комок, не меняющий свою форму, значит арболит уже готов.

Для получения готовых блоков из раствора можно использовать специальный станок, либо же сделать форму из деревянных досок, обшив её изнутри линолеумом.

Смесь уплотняем посредством послойной ручной трамбовки, а сам блок выдерживаем в форме не менее суток, после чего извлекаем его и укладываем под навес для доводки.

Для придания полученным блокам максимальной прочности, во влажном состоянии укладываем их под плёнку — процесс подобной гидратации займёт порядка 10 суток и должен проходить при температуре 15°.

Вот, собственно, и всё. Процесс самостоятельного создания арболитовых блоков завершён. Процедура эта особой сложностью не отличается, что позволяет без малейших усилий проводить её в домашних условиях. Самое главное — в точности придерживаться всех тех советов и рекомендаций, которые представлены выше.

_{http://osnovam.ru/stroitelnye/arbolitovye-bloki-svoimi-rukami}

Энциклопедия маляра

Когда мы говорим о малярных работах, то в первую очередь подразумеваем, конечно, окраску стен, потолка, пола, оконных рам, дверей. Но окрашивать можно не только элементы строительных конструкций. При достаточной подготовке и отточенной технике вы вполне можете справиться с окрашиванием мебели, предметов интерьера. Ведь при их изготовлении используются те же материалы, что и при возведении зданий: деревянная мебель изготавливается из такой же древесины, что и двери, окна, полы; глиняные безделушки — чем не штукатурка, а чугунная или стальная ванна — та же самая металлическая поверхность. Только при окрашивании предметов интерьера вам потребуется чуть больше фантазии и художественного начала.

Вообще, настоящим, хорошим малярам, Малярам с большой буквы должны быть присущи три, казалось бы, несовместимых качества: немецкая педантичность в соблюдении тонкостей технологического процесса, русская смекалка (зная, как сделать правильно, только русский может задуматься над тем, как сделать правильнее и проще) и итальянский темперамент в выборе цветового решения. Если вы ощущаете в себе эти три начала, тогда дерзайте… Но сначала ознакомьтесь с сим скромным трудом: пособием по производству малярных работ, авось пригодится.

Качество окрашенной поверхности во многом зависит от того, какими инструментами вы пользовались при окраске. Поэтому вопросу подбора инструментария для малярных работ нужно уделить повышенное внимание и подходить к этому вопросу со знанием дела. Итак, начнем знакомство.

Кисти разные нужны, кисти разные важны

Спросите любого первоклашку: «Чем работает маляр?», и вы услышите дружный хор: «Кистью!» Конечно, ведь даже в детских книжках, если речь идет о маляре, нарисован смешной человечек, перепачканный краской, с ведром и охапкой кисточек.

Кисти для малярных работ изготавливают из различных материалов: из полухребтовой и хребтовой щетины свиньи, из конского волоса, барсучьего, беличьего и колонкового волоса, искусственных волокон; и все они очень разные как по назначению, так и по качеству.

Лучшими жесткими кистями считаются кисти из полухребтовой и хребтовой щетины, так как волоски щетины имеют природное конусообразное строение, позволяющее забирать много красящего состава, меньше его разбрызгивать и получать идеальные окрашенные поверхности. Но такие кисти относительно дорогостоящи.

Кисти из конского волоса стоят значительно дешевле, но они очень быстро выходят из строя: ворс сваливается, теряет гибкость, краска с него начинает капать, работа становится весьма затруднительной.

Кисти из синтетических волокон при правильной эксплуатации служат очень долго, но работать такими кистями — сущее наказание: краски такая кисть забирает мало, к тому же она прекрасно стекает на пол, увеличивая непроизводительные затраты. Да и качество окрашенных такими кистями поверхностей оставляет желать лучшего. Но выбирать вам, в соответствии с вашими потребностями и возможностями. А чтобы сделать правильный выбор, вспомните народную мудрость: «Скупой платит дважды».

Мягкая щетина из волоса белки и колонка применяется в основном для художественных кистей, а для нужд маляра из них изготавливают тонкие филенчатые кисти.

Помимо качества щетины и цены, при выборе кистей не нужно выпускать из вида и такой аспект, как назначение кисти, и то, какие поверхности вам предстоит окрашивать. По размеру, форме и назначению кисти подразделяются на:

Маховая кисть — самая большая из всех своих сородичей, точнее, кисть с самой длинной ручкой (до 2 м). Можно купить готовую кисть в патроне и с ручкой, а можно изготовить самостоятельно. Для этого вам потребуется пучок щетины длиной до 180 мм и весом от 200 до 600 г, ручка-палка длиной 1,7–2 м и 1–1,5 м прочного шпагата. Пучок щетины с одной стороны перевязываем шпагатом, ручку-палку с одной стороны заостряем «под гвоздь» (то есть четырехгранной пирамидой), смачиваем этот конец олифой и вставляем в центр подвязанной стороны кисти на глубину 50–70 мм. Чтобы кистью было удобно работать, а щетина не выпадала, ее следует дополнительно подвязать: на место соединения кисти и ручки-палки одеваем петлю из шпагата с отступом от края 10–20 мм и очень туго обматываем щетину на такую длину, чтобы оставшийся свободный волос не превышал 60–80 мм. По мере того как щетина будет срабатываться (истираться), обвязку отпускаем на требующееся расстояние.

Чтобы во время работы (особенно при окрашивании верхних частей помещения) краска не стекала на руки, на ручку-палку надеваем поролоновый валик на расстоянии 30–50 мм ниже кисти. Предназначена маховая кисть для окрашивания больших поверхностей клеевыми и известковыми составами и масляными красками.

Побелочная кисть и макловица — универсальные кисти — ими можно окрашивать практически любые поверхности (потолки, стены, полы). Довольно большие по размеру (ширина побелочной кисти — 200 мм, макловицы — до 170 см и к тому же большой толщины) — эти кисти очень производительны, а окрашенные ими поверхности имеют высокое качество и не требуют флейцевания (сглаживания).

Ручник — небольшая круглая кисточка с короткой ручкой. Диаметр ручников от 30 до 50 мм. Ворс такой кисти изготавливают из чистой полухребтовой щетины, что дает гладкую окрашенную поверхность. Предназначена кисть-ручник для окрашивания и грунтования небольших поверхностей и узких мест различными лакокрасочными материалами.

Флейц — плоская кисть-лопаточка шириной до 100 мм. Основное назначение флейца — обработка свежеокрашенной поверхности, точнее — уничтожение следов от маховой кисти или ручника. Кроме того, флейцы удобны как самостоятельные кисти для окрашивания любыми видами лакокрасочных материалов.

Филеночные кисти — круглые кисточки маленького диаметра (от 6 до 18 мм). Это скорее инструмент для отделки окрашенных поверхностей: вытягивания филенок, доводки трафаретных рисунков, окрашивания тех мест, куда не проходят другие кисти. Изготавливаются такие кисти из мягкого барсучьего волоса или волоса белки и колонка.

Торцовка — это, пожалуй, единственный вид кистей, где приветствуется использование синтетической щетины, так как назначение торцовки — не окрашивание, а обработка свежеокрашенных поверхностей клеевыми и масляными красками с целью создания шероховато-матовой фактуры «шагрень».

Потолочная кисть — вообще-то, в потолочную можно переделать любую кисть (от побелочной до филеночной). Для этого достаточно одеть на ручку кисти пластиковый резервуар, в который будет собираться стекающая с кисти краска.

Для того чтобы кисти хорошо справлялись со своим назначением и служили как можно больше времени, за ними нужно правильно ухаживать:

∙ новые или давно не используемые кисти накануне проведения окрасочных работ следует промыть горячей водой с мылом, удалив при этом пыль и сломанные волоски, отжать и просушить в подвешенном состоянии щетиной вниз;

∙ перед началом работ кисть следует размочить в воде до размягчения и набухания щетины, этим мы убиваем сразу двух зайцев: поверхность из-под такой кисти выходит более гладкая и ровноокрашенная, а набухшая щетина меньше выпадает; после размочки кисти отжимаем, а при использовании масляных красок, эмалей и лаков — просушиваем.

Затем кисть следует разработать: набрать небольшое количество красящего состава и поработать ею на шероховатой поверхности (грубой штукатурке, бетоне, кирпиче), пока щетина не приобретет ровный конусообразный факел;

∙ в процессе окрашивания круглые кисти следует периодически вращать в руке, чтобы щетина и волос по всей окружности истирались равномерно;

∙ нажимать на кисть во время работы следует с такой силой, чтобы обеспечить равномерное втирание краски в поверхность, но не переусердствуйте: при сильном нажиме щетина и волос истираются гораздо быстрее;

∙ при кратковременном перерыве в работе кисти можно держать в краске, которой производилось окрашивание, или в различных растворах: при использовании клеевых, известковых и казеиновых составов — в воде; при использовании масляных красок — в воде, керосине, скипидаре или олифе; при использовании эмалей и лаков — в растворителе, подходящем для конкретного лакокрасочного материала. Глубоко погружать кисти не стоит, лишь на длину щетины, и при этом щетина не должна касаться днища, для чего кисти не ставят в сосуд, а подвешивают над ним. Да, кисти с деревянными ручками долго хранить в воде не рекомендуется, так как древесина набухает, клей размокает, что способствует выпадению волоса и щетины. На особом положении во время кратковременных перерывов находятся торцовки и флейцы: их промываем и вешаем щетиной вниз для просушки;

∙ перед длительным перерывом в работе кисти следует тщательно промыть (от клеевых, известковых и казеиновых составов — водой, желательно горячей; от масляных красок — керосином или скипидаром, от эмалей и лаков — растворителем, подходящим для конкретного типа лакокрасочных материалов), хорошо отжать и повесить сушить щетиной вниз; — хранить просушенные кисти следует завернутыми в пергамент и в сухом месте.

Валики

Вы посмотрели на потолок, на стены, на полы, перевели взгляд на кисть и… почесали затылок. Да, размерчики не соизмеримы, попробуй тут кисточкой помахать (пусть даже и самой большой) — рука отвалится. И вот здесь на помощь может прийти валик, производительность у которого гораздо выше, чем у кисти. К тому же и ассортимент у валиков достаточно обширный, как говорится: «Выбирай на вкус».

Во-первых, ВП — валик с поролоновой насадкой — предназначен для окрашивания поверхностей водно-клеевыми составами. Для масляных красок, эмалей и лаков такой валик не подойдет, так как растворители, входящие в их состав, разъедают поролон и на окрашенной поверхности будут оставаться кусочки этого материала.

Во-вторых, ВМ — валик с меховой насадкой — он, напротив, предназначен только для масляных красок, эмалей и лаков и противопоказан в случае применения известьсодержащих составов.

В-третьих, ВМУ — валик с поролоновой насадкой угловой — здесь название говорит само за себя: такие валики предназначены для окрашивания углов лакокрасочными материалами.

В-четвертых, валик филенчатый — этим валиком очень удобно наносить филенки: не нужно вырезать трафареты или мастерить специальную линейку.

В-пятых, валик-ножницы — благодаря своей хитрой конструкции незаменим при окрашивании труб, стоек ограждений балконов, балясин лестничных ограждений.

Валики можно купить в хозяйственном магазине или изготовить самостоятельно.

Если вы все-таки отправились в магазин, то прикупите в комплект к валикам ванночку с отжимной решеткой.

Валики, как и кисти, требуют к себе внимания и правильного ухода:

— при кратковременном перерыве в работе рабочую поверхность валика завернем в ветошь, смоченную в воде — при использовании клеевых, известковых или казеиновых составов; или в керосине и скипидаре — при использовании масляных красок; или в растворителе — при использовании эмалей и лаков. Для меньшего испарения влаги завернутый валик хорошо положить в пластиковый пакет;

— после завершения работ с валиком его тщательно промываем, отжимаем и сушим;

— храним валики аккуратно завернутыми в пергамент и в сухом месте.

Краскопульт

Еще более производительный инструментарий для окрашивания поверхностей — краскопульт.

Существуют две разновидности краскопультов: насосный — он предназначен для работы с известковыми и клеевыми красящими составами; и компрессорный краскопульт-пистолет — такой нужен для окрашивания лакокрасочными материалами.

Чаще всего краскопульты используются для побелки потолков или окраски их водоэмульсионными красками.

Для нанесения краскопультом лакокрасочных материалов нужна достаточная сноровка, к тому же и компрессор не всегда может быть под рукой, а приобретать его в личное пользование для бытовых потребностей — удовольствие не из дешевых.

Заменить краскопульт в домашних условиях может обыкновенный бытовой пылесос: в комплект отечественных пылесосов обязательно входит крышка-пульверизатор, а у самого пылесоса помимо всасывающего имеется также и напорное отверстие.

После каждого использования краскопульта резервуар промываем водой, керосином или растворителем (в зависимости от применяемого красящего состава), а для очищения удочки и форсунки — прокачиваем через них небольшое количество очищающего раствора.

Инструменты и оснастка для подготовки поверхностей

Несомненно, кисти, валики и краскопульты — главные инструменты маляра. Но не забывайте: прежде чем сесть за стол — нужно помыть руки, что в переводе на язык маляра значит: прежде чем приступить к окрашиванию — нужно подготовить поверхности. А для этого тоже нужен различный инструментарий.

Металлические щетки предназначены для удаления старой отшелушивающейся краски: жесткие — с бетонных и металлических поверхностей, средней жесткости — с деревянных и оштукатуренных поверхностей.

Щетинные щетки нужны для очищения поверхностей от пыли. Жесткость щетины в данном случае большой роли не играет, она может быть жесткой, средней жесткости и мягкой.

Стамеска и молоток необходимы для вырубки сучков и «засмолов» на новых деревянных поверхностях.

Зубило пригодится для вырубки смоляных и масляных пятен с оштукатуренной поверхности.

Скребки служат для удаления размягченной старой краски и старого побелочного слоя.

Шпатели со стальным полотном и с резиновым полотном предназначены для шпатлевания поверхностей под окрашивание: нанесения и разравнивания шпатлевочных составов. Шпателем со стальным полотном можно также удалять размягченную старую краску.

Пемза, лещадь (кусок кирпича из белой глины или песчаника) и шлифовальная шкурка (разной зернистости) — скорее не инструменты, а вспомогательный инвентарь для шлифования поверхностей в процессе подготовительных работ.

Пемзу перед использованием следует «притереть» о какую-либо шероховатую поверхность, чтобы получить ровную рабочую плоскость. Чтобы шлифовальной шкуркой было удобнее работать, для нее можно заготовить специальный держатель или просто обернуть ею деревянный брусок.

Иногда отделка поверхностей их окраской не заканчивается и предполагает последующую обработку: накатку различных рисунков, вытягивание филенок, нанесение рисунков по трафарету. Если вам предстоит выполнять эти операции, то к ним также следует подготовиться загодя.

Для накатки рисунков пользуемся специальными двойными валиками, плотно прижатыми друг к другу. Один вал — гладкий, из пористой резины, другой — с рельефным рисунком, из мягкой резины.

Для вытягивания филенок помимо филеночной кисточки нам потребуется «слоеная» линейка, состоящая из двух полотен, либо трафарет из тонкого картона. Картон нужен также для изготовления трафаретов для набивки рисунка.

Пожалуй, это и есть полный набор инструментов и приспособлений, потребность в которых может возникнуть в процессе малярных работ.

Торговая сеть предлагает такое огромное количество всевозможных лакокрасочных материалов, что заблудиться в этом безбрежном мире красок без подробного путеводителя — пара пустяков. Есть много красок, которые предназначены для окрашивания конкретных поверхностей: оштукатуренных, бетонных, металлических, деревянных; но не меньше и универсальных красок, которые применимы для окрашивания практически любых поверхностей. И у каждого типа и вида красок есть свои плюсы и минусы. Так вот, я предлагаю такой план действия: я познакомлю вас со всеми видами красок, а выбор (как обычно) вы сделаете сами.

Известковые краски

Известковые краски хороши тем, что дают воздухопроницаемые покрытия (то есть поверхности «дышат»), стойкие к воздействию влаги и смене температур. Недостатком этих красок является то, что известь имеет обыкновение отмеливаться (при прикосновении к поверхностям, окрашенным известковыми красками, на руках и одежде остаются белесые следы. Помните, «у вас вся спина белая»). Но недостаток этот легко устраним: достаточно добавить в красящий состав поваренную соль или олифу. Применяются известковые краски для окрашивания бетонных, гипсобетонных и оштукатуренных поверхностей в жилых и подсобных помещениях и оштукатуренных фасадов.

Для приготовления известковой краски нам потребуются: негашеная известь-кипелка или известковое тесто, поваренная соль или олифа, вода и пигменты (по потребности).

Необходимое количество известковой краски для окрашивания того или иного помещения или поверхности очень легко рассчитать, если известно, что норма расхода на 1 м² для покрытия в один слой по оштукатуренному, бетонному и гипсобетонному основанию — 0,3–0,4 л, по кирпичной поверхности — 0,45-0,55 л красящего состава.

Зная все это, можно приступить к приготовлению известкового колера по одному из нижеприведенных рецептов.

Известковая краска на известковом тесте с поваренной солью

Для приготовления 10 л красящего состава необходимо:

Технология приготовления известковой краски в данном случае будет такой: в 5 л воды разводим известковое тесто, добавляем туда поваренную соль, перемешиваем и сливаем через мелкое сито.

Затем добавляем воду до получения 10 л состава. Таким образом мы получили белый колер. Для получения цветного колера в состав добавим сметанообразный пигмент нужного цвета и вновь тщательно перемешаем.

• Известковая краска на негашеной извести-кипелке с поваренной солью

Для приготовления 10 литров красящего состава необходимо:

Сначала гасим известь, для этого заливаем ее 5 л воды. В процессе гашения в известь вливаем раствор поваренной соли (соль + 0,5 л воды). После завершения гашения, когда известь перестанет «кипеть», состав перемешиваем, процеживаем через мелкое сито и доводим водой его количество до 10 л. Для получения цветного колера в состав вводим пигмент и снова перемешиваем.

• Известковая краска на негашеной извести-кипелке с олифой

Для приготовления 10 л красящего состава необходимо:

Негашеную известь-кипелку зальем 5 л воды и сразу же добавим олифу, тщательно перемешаем, процедим через мелкое сито и разбавим до получения 10 л водой. Для окрашивания белого колера в состав вводим пигмент и вновь перемешиваем. Количество пигмента во всех рецептах указано максимальное, реальное количество зависит от интенсивности пигмента и желаемого оттенка. Поскольку известь — представитель группы щелочей, для придания окрашивающему составу цвета можно использовать только щелочестойкие пигменты.

Белый колер при высыхании дает сероватый оттенок. Чтобы окрашенная поверхность была белой, в окрашивающий состав добавим до 80 мл синьки (ультрамарина).

Известковые краски хороши при использовании внутри помещений или для окрашивания оштукатуренных фасадов, но для наружных малярных работ по деревянным поверхностям их практически не применяют, так как хватает такой окраски едва ли на один сезон (краска быстро смывается дождевой водой). Для такого вида работ хорошо себя зарекомендовал относительно дешевый шведский состав, который не только прост в приготовлении и применении, но и не требует предварительной огрунтовки.

Итак, для приготовления шведского состава для наружных малярных работ возьмем:

Приготовим обычный мучной клейстер, израсходовав на него все количество муки и 3 л воды (при образовании комков — процедим через сито), затем, не снимая его с огня, всыпем в клейстер железный купорос и поваренную соль и прокипятим до растворения кристаллов. При постоянном перемешивании добавим сурик или мумию и небольшими порциями масло или олифу. Полученный состав перемешаем до получения однородной массы, разбавим остальной водой (около 1,5 л) до рабочей густоты и процедим через частое сито.

Готовить состав рекомендуется непосредственно перед применением, так как со временем он густеет, а повторное разбавление водой значительно снижает его прочность.

Норма расхода: на 1 м² поверхности уходит 200–300 г красящего состава.

Клеевые краски

Клеевые краски хотя и дают хорошее воздухопроницаемое покрытие, но имеют очень невысокую водостойкость. Это обусловило их применение для отделки только внутри помещений по оштукатуренным или облицованным листами сухой штукатурки поверхностям.

Значительными достоинствами клеевых красок являются так же их относительная дешевизна, доступность материалов и простота в приготовлении и применении.

По качеству выполнения окраски клеевыми составами различают: простую окраску, улучшенную и высококачественную.

Для приготовления клеевой краски нам потребуется просеянный мел тонкого помола, клей КМЦ (применявшийся раньше животный клей давал такие побочные эффекты, как появление мраморовидных прожилок на окрашенной поверхности и темную сероватую пленку) и подготовленные пигменты (разведенные водой или 10 %-ным раствором клея КМЦ до сметанообразной консистенции, выдержанные и протертые через мелкое сито).

Если вы хотите получить белую окрашенную поверхность, то в колер следует добавить синьку (ультрамарин) для нейтрализации желтоватого оттенка.

• Белая клеевая краска

Итак, для приготовления белого колера клеевой краски берем:

В мел постепенно, небольшими порциями, при постоянном перемешивании добавляем воду до получения необходимой густоты. (Если вместо просеянного мела вы будете использовать меловую пасту, то следует сократить количество воды на 25–30 %.)

Требуемую густоту колера «на глаз» определить очень трудно, лучше использовать для этой цели деревянную палку (хотя бы ту, которой производим перемешивание): если палка окрасилась ровным сплошным слоем, а состав стекает с нее сплошной тонкой струей, значит, у полученного колера достаточная густота, которая обеспечит нормальную растекаемость по поверхности в ходе окрашивания.

Существует еще один способ проверки густоты состава: нанесем несколько капель на кусок чистого сухого стекла. Если после того, как мы поставим стекло вертикально, капли стекут не более чем на 3 см, значит, густота состава нормальная и можно приступать к следующему этапу приготовления колера.

Следующий этап в приготовлении клеевой краски — его подсинивание.

Ультрамарин разводим в воде до консистенции молока, процеживаем через мелкое сито и небольшими порциями добавляем в колер. Интенсивность подсинивания контролируем с помощью того же куска стекла: колер кистью наносим на поверхность стекла и подсушиваем над газовой горелкой. Краска быстро высыхает и проявляет свой цвет. Если синевы недостаточно, то в состав добавляем ультрамарин; если цвет слишком синий — то мел.

Теперь следует закрепить состав, предотвратить его отмеливание. Для этого в него при непрерывном перемешивании вводим 10 %-ный раствор клея КМЦ, приготовленный из всей указанной в рецепте массы сухого клея.

Проверим состав на «отмеливание». Подсушенный колер несильно потрем сухой ладонью: если поверхность сильно пачкается, то состав недоклеен и в него необходимо добавить еще небольшое количество раствора клея КМЦ; если поверхность ладони осталась чистой (или с незначительными следами побелки), то состав заклеен нормально и его можно применять для окрашивания; если же поверхность ладони осталась чистой, а на поверхности краски появились блестящие полосы, то состав переклеен и его следует разбавить небольшим количеством воды, иначе покрытие из такой краски при высыхании будет растрескиваться и отшелушиваться от поверхности.

Полученный состав вновь сцеживаем через частое сито и применяем по назначению: для окрашивания или для приготовления цветного колера.

Расход белого колера для получения на одной и той же площади поверхности простой, улучшенной и высококачественной окрасок 1: 1,5: 2 соответственно.

Цветные клеевые составы

Клеевые колеры по своей природе относятся к нейтральным средам, не содержащим ни кислот, ни щелочей, поэтому при их приготовлении можно использовать любые пигменты. Вводить пигменты в красящий состав в сухом виде не рекомендуется, так как они плохо растворяются. Находящиеся во взвешенном состоянии в красящем составе в виде маленьких комочков пигменты при окрашивании кистью растушевываются, оставляя полосы.

Для придания соответствующего цвета из пигментов приготовим пасту.

Сухие пигменты заливаем небольшим количеством воды до получения сметанообразной консистенции и выдерживаем в течение 24 и более часов. Затем массу еще раз тщательно перемешиваем и перетираем через частое сито. Вот эту полученную пасту и используем для приготовления цветного колера.

Очень часто добиться нужного цвета использованием только одного пигмента не удается, поэтому обычно при приготовлении цветных колеров используется несколько пигментов одновременно. Такой колер будет называться сложным. Для его приготовления используется белый незаклеенный колер, две-три пигментные пасты и раствор клея КМЦ.

Пасты для создания нужного цвета можно не перемешивать между собой, а последовательно вводить в белый колер: первый пигмент — перемешивание — второй пигмент — перемешивание — третий пигмент — перемешивание. Цвет состава периодически проверяем, а при получении нужного цвета — состав заклеиваем.

Получить нужный цвет можно, смешав сухие пигменты и уже из смеси приготовить цветную пасту. Для получения того или иного цвета воспользуйтесь предложенными соотношениями различных пигментов, причем один компонент — просеянный мел тонкого помола — постоянен, как постоянно и его количество, 1 кг, остальные компоненты указаны в граммах.

Думаю, о некоторых особо. Так, щелочестойки сажа, киноварь, охра, сиена, умбра и ультрамарин — их можно применять для придания цвета известковым краскам. Сажа в воде не растворяется, поэтому при изготовлении цветной пасты с применением сажи используют не воду, а клеевой или мыльный растворы или олифу. Киноварь

— это сухая краска, имеющая много различных оттенков; в состав цветной пасты киноварь вводят такого оттенка, который указан в названии цвета.

Чтобы определить необходимое количество цветного колера для окрашивания того или иного помещения, воспользуйтесь нормой расхода материалов на окрашивание 10 м² поверхности.

Количество воды для затворения сухой смеси не нормируется, воду берем по потребности — для получения рабочей густоты состава. Для сухих пигментов указаны нижний и верхний пределы: меньше 10 г пигмента использовать нецелесообразно — при высыхании окрашенной поверхности цвет проявляться не будет; при введении в колер пигмента больше верхнего предела — пострадает качество окрашенной поверхности.

В настоящее время магазины строительных материалов предлагают широкий выбор полуфабрикатов клеевых красок: «Краски малярные клеевые», «Краски сухие для внутренних работ» (с широкой гаммой цветов), «Побелка малярная», а также концентрированные краски и краски готовые к применению различных цветов. Такие краски очень удобны и значительно сокращают затраты рабочего времени.

• Казеиновые краски

Данный вид лакокрасочных материалов достаточно дешев и прочен. Основное применение казеиновых красок — окрашивание фасадов по оштукатуренным и деревянным поверхностям. Казеиновые краски выпускаются в виде сухих полуфабрикатов и доводятся на рабочем месте до рабочего состояния.

Для приготовления колера из сухой казеиновой краски берем:

Сухую казеиновую краску разводим половиной необходимого количества воды, перетираем через частое сито и настаиваем 1 час. Затем при постоянном перемешивании постепенно добавляем олифу и разводим до рабочей густоты (вливаем остальную воду). В последнюю очередь в состав вводим раствор квасцов.

Для определения необходимого количества краски воспользуемся нормативом: на 1 м² расход краски составляет 350 г.

• Воднодисперсионные (водоэмульсионные) краски

Отличным выбором материала для окрашивания стен и потолков жилых и подсобных помещений являются воднодисперсионные краски. Они выпускаются в готовом виде и не требуют дополнительной подготовки перед использованием (разве что при загустении их следует развести водой до необходимой консистенции).

Еще одним плюсом является то, что эти краски дают воздухопроницаемые покрытия (то есть поверхности «дышат»). Применяются воднодисперсионные краски для окрашивания бетонных, гипсобетонных и оштукатуренных поверхностей; ими можно окрашивать поверхности из ДСП и изнаночной стороны ДВП (только после предварительной проолифки или прогрунтовки).

В сухих помещениях возможно применение любых из предлагаемых воднодисперсионных красок, в помещениях с повышенной влажностью рекомендуется использовать краски ВД-ВА-129 и ВД-ВА-224, так как в их состав входят водостойкие компоненты.

Выпускаются воднодисперсионные краски белого цвета. При желании их можно подколеровать, добавив перед использованием цветную пигментную пасту.

Окрашивание такими красками производим в два слоя. Продолжительность высыхания каждого слоя — 1 час. Краски пригодны как для окрашивания кистью и валиком, так и краскопультом. Норма расхода краски при двухслойном покрытии для каждой краски индивидуальна (указывается на упаковке), но не превышает 250 г на 1 м².

Масляные и алкидные краски и эмали

Масляные и алкидные краски и эмали относятся к разряду универсальных, они применимы для окрашивания практически любых поверхностей: бетонных, кирпичных, оштукатуренных, деревянных и металлических. Используются масляные и алкидные краски и эмали в помещениях, к которым предъявляются повышенные санитарно-гигиенические и декоративные требования, так как они образуют прочные, водостойкие, легко моющиеся декоративные покрытия.

Для начала определим разницу между масляными красками и эмалями.

Масляные краски — это суспензии пигментов и наполнителей в пленкообразователе — масле или олифе; при высыхании они образуют эластичную непрозрачную окрашенную однородную пленку.

Эмали же представляют собой суспензии пигментов и наполнителей в лаках. При высыхании они образуют твердую непрозрачную окрашенную пленку. Имея в своем составе большое количество пленкообразователя — синтетического лака — и малое количество наполнителя (в отличие от масляных красок, где соотношение этих компонентов обратное), эмали обладают повышенными декоративными качествами. Пленка, образующаяся при высыхании эмалей, может иметь как глянцевую, так и матовую фактуру.

Прежде чем говорить о потребительских качествах масляных красок и эмалей, поговорим об… этикетках, которыми снабжена их банки; точнее не об этикетках, а о той информации, которую они содержат. А информация эта обычно «закодирована», и «раскодировать» ее непосвященному человеку трудно, а ведь буквенно-цифровой «код» несет в себе все необходимые сведения о свойствах, назначении, условиях эксплуатации конкретного лакокрасочного материала. Ну что ж, подберем ключ к этому коду.

Код бесцветных лаков состоит из четырех, а пигментированных материалов — из пяти групп знаков.

Первая группа несет информацию о виде лакокрасочного материала и обозначается словом: краска, эмаль, лак, грунтовка, шпатлевка.

Для масляных красок существует исключение: если при изготовлении конкретной краски использовался только один пигмент, то вместо слова «краска» указано наименование этого пигмента, например «охра», «сурик» ит.д

Вторая группа обозначается двумя буквами и указывает на тип пленкообразующего вещества. Вот это уже посложнее. Чтобы разобраться во всех ПФ-ах и ПЭ-нах, нужно знать, что же скрывается за этими двумя буквами.

Лакокрасочные материалы на основе поликонденсационных смол:

ау — алкидноуретановые;

мч — мочевинформальдегидные смолы;

пф — пентофталевые смолы;

ур — полиуретаны;

гф — грифталевые смолы;

ко — кремнийорганические смолы;

мл — меломиноалкиды.

Полиэфирные лакокрасочные материалы:

пэ — полиэфиры насыщенные;

фа — фенолалкиды;

фл — крезолформальдегиды;

эп — эпоксидные смолы;

эт — полиэтилен и полиизобутилен;

эф — эпоксидно-эфирные смолы.

Лакокрасочные материалы на основе полимеризационных смол:

мс — алкидно- и масляностирольные;

ак — полиакрилаты;

нп — нефтеполимеры;

ва — поливинилацетали;

вл — поливинилбутерали;

хв — поли- и перхлорвинилы;

кч — каучуки.

Лакокрасочные материалы на основе сополимеров:

ас — сополимеры полиакрила;

вс — сополимеры поливинилацетали;

хс — сополимеры винилхлорида.

Лакокрасочные материалы на основе эфирной целлюлозы:

ац — ацетилцеллюлоза;

нц — нитроцеллюлоза;

эц — этилцеллюлоза.

Лакокрасочные материалы на основе природных смол:

бт — битумы и пеки;

кф — канифоль;

шл — шеллак;

ма — масла растительные;

ян — янтарь.

Зная тип пленкообразующего вещества конкретного лакокрасочного материала, легко подобрать шпатлевку и грунтовку под этот материал, а также растворитель — для разбавления загустевшей краски и очистки инструмента, рук и т. д.

Третья группа, а точнее, одна или две цифры, сообщает нам о рекомендуемых условиях эксплуатации покрытия изданного лакокрасочного материала:

1 — атмосферостойкие;

2 — атмосферостойкие внутри помещения;

3 — защитные, консервационные для металлоизделий;

4 — водостойкие (устойчивы к горячей воде);

5 — специальные (для резины, для кожи и т. д.);

6 — маслобензиностойкие;

7 — стойкие к агрессивным средам (химически стойкие);

8 — термостойкие;

9 — электростойкие;

0 — лак, грунт, полуфабрикат, густотертая масляная краска;

00 — шпатлевка.

Знание расшифровки третьей группы позволит вам уберечься от лишних расходов. Ведь краски, обладающие какими-либо специальными качествами, обычно стоят дороже.

И приобретая краску с цифрой 5 (специальная), например, для окрашивания потолка в холле, вы не только тратите лишние деньги («лишние» не в том смысле, что у вас их много, а в том, что их можно было сэкономить), но, возможно, и не получите того результата от окраски, который даст использование краски с цифрой 2 (атмосферостойкие внутри помещений) — которая и предназначена именно для окрашивания внутренних помещений.

Знаки третьей группы отделены от знаков второй группы дефисом.

Знаки четвертой группы — это порядковый номер, присвоенный данному лакокрасочному материалу при его разработке (одна, две или три цифры). Четвертая группа может быть вам полезна лишь в том случае, если приходится докупать краску, а в том магазине, где вы ее приобретали, данный вид закончился. Так вот, чтобы не нарушать однородности окрашенной поверхности, рекомендуется докупить аналогичную краску именно с тем порядковым номером, что и первоначально используемая краска.

Исключение составляет опять-таки четвертая группа масляных красок, здесь вместо порядкового номера ставится цифра, указывающая на то, какая олифа использовалась при изготовлении краски:

1 — натуральная олифа;

2 — олифа «Оксоль»;

3 — глифталевая олифа;

4 — пентафталевая олифа;

5 — комбинированная олифа.

Иногда в обозначении лакокрасочных материалов после порядкового номера про ставлен буквенный индекс, который сообщает нам о специфических свойствах покрытия из данного материала: м — матовое; ПМ — полуматовое; и т. д. Пятая группа обозначается словами и сообщает нам цвет лакокрасочного материала: белая, серо-белая, зеленая и т. д.

Масляные и алкидные краски

Торговая сеть магазинов предлагает масляные и алкидные краски двух видов: густотертые и готовые к применению.

Густотертые масляные и алкидные краски представляют собой пасту из пигментов и наполнителей, затертых на олифе. Перед применением такие краски разводим натуральной, комбинированной олифой или олифой «Оксоль» и процеживаем через частое сито, чтобы удалить оставшиеся сгустки. Разбавленные до рабочей консистенции густотертые масляные краски обладают хорошей растекаемостью, легко растушевываются тонким слоем, что способствует получению гладкой ровноокрашенной поверхности. Наносить краску на окрашиваемые поверхности можно как кистью и валиком, так и краскопультом, работающим от компрессора. Продолжительность полного высыхания поверхностей, окрашенных разбавленными густотертыми масляными красками, при нормальной влажности и температуре воздуха более 15 °C — 24 часа.

Для окрашивания поверхностей внутри помещений применяются густотертые краски марок: МА-021, МА-025, ГФ-023 и ПФ-024. Расход красок (укрывистость) указывается на этикетке и зависит от выбранного цвета.

Для наружных малярных работ рекомендуется использовать густотертые краски марок: МА-011, МА-015, ГФ-013 и ПФ-014.

Готовые к применению масляные и алкидные краски практически не требуют подготовки перед окрашиванием. Их нужно только тщательно перемешать, так как при длительном хранении возможно образование осадка. При загустении готовые масляные краски можно разбавить скипидаром, уайт-спиритом или олифой, используемой при изготовлении красок (см. на этикетке), в количестве не более 5 % от массы краски.

Рекомендуемое количество покрытий при первичной окраске — 2–3 слоя, при окрашивании старых покрытий — 1–2 слоя. Продолжительность высыхания каждого слоя — 24 часа (при нормальных атмосферных условиях).

Для наружного окрашивания рекомендуется использовать готовые краски следующих марок (здесь и далее в скобках дана укрывистость в граммах на 1 м²): белила цинковые МА-Щ170), МА-11Щ200), МА-15(170), МА-15Щ200), ГФ-Щ170), ГФ-13Щ200), ПФ-14(170), ПФ-14Щ200); краски цветные МА-11(210), МА-15(210), ГФ-13(180)0, ПФ-14(210); сурик железный МА-1Ц35), МА-15(35), ГФ-13(35), ПФ-14(35); мумия МА-1Ц95), МА-15(95), ГФ-13(95), ПФ-14(95) и охра МА-1Ц180), МА-15(180), ГФ-13(180), ПФ-14(180).

При внутренней окраске помещений предпочтительнее использовать готовые краски марок: белила цинковые МА-22Ц70), МА-22Щ200); белила липотоновые МА-2Ц170), МА-21Щ190), МА-25(170), МА-25Щ190), МА-22(170); краски цветные МА-2Ц210), МА-25(210), МА-22(210).

Эмали

Для придания поверхностям высоких декоративных качеств широко применяется окрашивание их эмалями. Причем окрашивать можно как новые поверхности, так и ранее окрашенные масляными красками и эмалями (исключение составляют нитроэмали — о них разговор особый).

Все эмали выпускаются в готовом к употреблению виде, расфасованными в емкости от 0,5 до 3 л.

Перед окрашиванием эмали тщательно перемешиваем и при необходимости разбавляем уайт-спиритом или растворителем РС-2 в количестве не более 5 % от массы эмали.

Эмали марок ПФ-2135 и НП-2131 обладают повышенной щелочестойкостью, поэтому, выбирая эмаль для окрашивания поверхностей из бетона, асбоцемента или оштукатуренных, предпочтительнее остановиться на них.

Как уже было сказано, среди всех эмалей особой группой выделены нитроэмали. Они выпускаются двух марок: НЦ-25 — для окрашивания внутри помещений и НЦ-132 — для наружных малярных работ.

Предназначены они для окрашивания деревянных поверхностей, новых либо окрашенных ранее нитроэмалями (окрашивание по поверхностям, окрашенным ранее масляными красками или простыми эмалями, недопустимо). Для нанесения нитроэмалей на окрашиваемую поверхность рекомендуется использовать компрессорный пистолет-краскопульт, так как они очень быстро сохнут и плохо растушевываются кистью.

Укрывистость нитроэмали марки НЦ-25 — 100–150 г на 1 м², марки НЦ-132 — 30-120 г на 1 м² (в зависимости от цвета).

Нитроэмали подвержены быстрому густению, для их разбавления используем растворители: для НЦ-25 — 645 и 646, для НЦ-132-649.

Лаки

Лаки представляют собой растворы пленкообразователей (смол) в различных растворителях, при высыхании образуют твердое прозрачное бесцветное или цветное покрытие. Используются лаки как самостоятельное покрытие, если необходимо сохранить структуру окрашиваемой поверхности, либо как последний слой в системе многослойного покрытия для улучшения декоративных и эксплуатационных качеств; например, для предотвращения загрязнения бумажных покрытий (обоев) или для придания блеска поверхности, окрашенной матовой краской.

Назначение и область применения лаков зависит от типа применяемого при его производстве растворителя. По этому признаку существует следующая классификация лаков.

• Алкидные лаки

Алкидные лаки — это растворы синтетических алкидных смол (пентафталевых или глифталевых) в органических растворителях.

Для использования в бытовых условиях алкидные лаки самый идеальный вариант: универсальны (применимы как для внутренних, так и для наружных работ практически по любой поверхности), легко наносятся кисточкой, валиком и краскопультом (обладают достаточной растекаемостью), образуют твердые прозрачные слабоокрашенные покрытия, водо- и износостойки.

Единственный недостаток — довольно длительный срок полного высыхания — 72 часа.

В группу алкидных лаков входят алкидно-карбамидные лаки, в составе которых присутствует отвердитель, позволяющий сократить срок высыхания до нескольких часов. Обладая основными эксплуатационными качествами простых алкидных лаков (за исключением применения для наружных работ), алкидно-карбамидные лаки используются для покрытия мебели, паркетных полов и изделий из древесины, эксплуатируемых внутри помещения.

• Масляные лаки

Масляные лаки, иногда их называют масляно-смоляными, представляют собой растворы масляно-смоляных субстанций (продуктов взаимодействия растительных высыхающих масел с природными и синтетическими смолами) в органических растворителях. Твердые прозрачные пленки, образуемые при высыхании, имеют светло-желтый (обозначается литерой «с») либо темно-коричневый (литера «т») цвет.

Применяются для первичного лакирования деревянных изделий, а также различных поверхностей, окрашенных ранее масляными красками. Продолжительность полного высыхания — 3-48 часов, в зависимости от атмосферных условий.

В настоящее время в торговой сети появилась новая группа лаков — нефтеполимерные лаки. По своим технико-физическим свойствам лаки этой группы не уступают масляно-смоляным лакам и даже имеют два весомых преимущества: они обладают химической стойкостью по отношению к воздействию моющих средств и различных реагентов и значительно дешевле масляно-смоляных лаков.

• Спиртовые лаки

Концентрированные спиртовые лаки (концентрация 30–45 %) и слабоконцентрированные политуры (концентрация 15–25 %) получаются при растворении природных смол (шеллака, канифоли и др.) в летучих растворителях, чаще всего в этиловом спирте. Сочетание малой скорости растворения смол с большой скоростью испарения растворителей делает возможным нанесение нескольких слоев последовательно, не затрачивая времени на высыхание покрытия.

Спиртовые лаки и политуры обладают хорошей адгезией (прилипанием) к различным поверхностям; покрытия из них износостойки, выражение глянцевые, хорошо полируются. Однако из-за низкой водостойкости данные лаки пригодны только для внутренних работ в сухих помещениях.

• Битумные лаки

Из всего многообразия лаков битумные лаки, пожалуй, единственные, которым ярко выраженный цвет не сообщается введением пигментов, а изначально присутствует в одном из компонентов. Компонентом этим является битум.

Собственно битумный лак представляет собой смесь специальных марок битума с высокой температурой размягчения с различными смолами и маслами. Битумные лаки бывают только черного или темно-коричневого цвета. При высыхании лаки образуют покрытия, стойкие к воде и некоторым химическим реагентам.

Применяются в качестве временных защитных покрытий для металлических изделий.

• Нитроцеллюлозные лаки

На втором месте по частоте применения в быту находятся нитроцеллюлозные лаки — нитролаки, получаемые путем растворения нитрата целлюлозы в смеси активных органических растворителей. Все нитролаки при высыхании образуют твердые прозрачные, практически бесцветные покрытия.

Физико-механические свойства, а также назначение нитроцеллюлозных лаков зависят от того, какие смолы были использованы при их производстве. Выпускаются лаки для покрытия изделий из древесины; для лакирования изделий из металла, как декорирующий и защитный слой в системе многослойных покрытий; для применения при наружных работах.

Время высыхания нитроцеллюлозных лаков не превышает одного часа.

Другие виды лаков

Помимо вышеперечисленных, химическая промышленность выпускает и другие виды лаков. Однако они не нашли широкого применения в бытовых условиях; это такие лаки, как:

— полиэфирные лаки. Название вам, может быть, ничего не говорит, но знакомы с покрытием из таких лаков практически все: эти лаки используются при производстве полированной мебели. Работа с этими лаками требует особой точности, именно поэтому они практически не применяются в быту;

— полиуретановые лаки. Покрытия из полиуретановых лаков обладают очень высокой сопротивляемостью к механическим воздействиям и, как следствие, исключительной износостойкостью. Лаки используются при производстве мебели и музыкальных инструментов. Повышенные требования, предъявляемые к строгому соблюдению технологического процесса лакирования, а также высокая стоимость полиуретановых лаков препятствуют использованию их в домашних условиях. Однако последние научные разработки в области производства полиуретановых лаков в скором времени сделают возможным применение их в быту.

В группу вспомогательных материалов входят: грунтовки, шпатлевки и растворители.

Грунтовки

По составу ингредиентов грунтовки представляют собой суспензии пигментов и наполнителей в пленкообразующем веществе. По сути грунтовки — это составы различной консистенции, обладающие хорошей адгезией с поверхностями (с одной стороны) и с лакокрасочными материалами (с другой стороны) и при высыхании образующие на поверхностях пленку, позволяющую получить ровную и чистую окраску.

В зависимости от требований, которые предъявляются в каждом конкретном случае к грунтовкам, различают следующие их типы:

— изолирующие грунтовки, препятствующие проникновению влаги и агрессивных сред к окрашенному слою. Такой эффект достигается введением в грунтовки сурика железного или цинковых белил;

— пассивирующие грунтовки. Применяются при окрашивании металлических поверхностей для предотвращения их коррозии. Это грунтовки марок ГФ-0119 и ФЛ-03;

— грунтовки — преобразователи ржавчины используются при подготовке к окраске металлических поверхностей, с которых не удалена коррозия.

Кислота, входящая в состав таких грунтовок, вступает в реакцию со ржавчиной и преобразует ее в полимерную пленку, которая придает коррозионную стойкость всему покрытию.

По назначению грунтовки подразделяются на:

— грунтовки под известковые краски;

— грунтовки под клеевые краски;

— грунтовки под масляные краски и эмали;

— универсальные грунтовки.

Приведенные ниже рецептуры различных огрунтовочных составов позволят выбрать ту или иную из них (в зависимости от имеющихся материалов).

Грунтовка на известковом тесте под окрашивание известковыми красками

Для приготовления 10 л грунтовки вам потребуется:

В 2 литрах кипящей воды разводим поваренную соль до полного растворения кристаллов. В отдельной емкости тщательно перемешиваем 5 л холодной воды и все, положенное по рецепту, известковое тесто и тонкой струйкой вливаем в него раствор соли. Полученную смесь разбавляем водой до необходимого объема в 10 л и процеживаем через частое сито.

Грунтовка-мыловар на негашеной извести-кипелке под окрашивание известковыми красками

Для приготовления 10 л грунтовки нужно:

Нарезанное мелкой стружкой или натертое на крупной терке хозяйственное мыло растворяем в 3 л кипящей воды. В горячий мыльный раствор вливаем тонкой струйкой олифу и тщательно перемешиваем до получения однородной жидкости. Во время гашения извести в 5 л воды постепенно добавляем к ней горячий мыльно-масляный состав. Хорошо перемешиваем, разбавляем водой до 10 л объема и процеживаем через частое сито.

Грунтовка-мыловар на известковом тесте под окрашивание известковыми красками

Для получения 10 л грунтовки берем:

Приготовленный как указано в предыдущем рецепте горячий мыльно-масляный состав тонкой струей при постоянном перемешивании вливаем в известковое тесто, разбавляем водой до получения объема 10 л и процеживаем через частое сито.

Купоросная грунтовка под окрашивание клеевыми красками

Для получения 10 л грунтовки берем:

Отдельно готовим три состава: 1) в 3 л кипящей воды растворяем медный купорос; 2) в 2 л варим животный клей; 3) в 2 л горячей воды растворяем хозяйственное мыло. Второй и третий составы перемешиваем, причем третий вливаем во второй небольшими порциями при постоянном перемешивании; сюда же тонкой струйкой вливаем олифу. Образовавшуюся масляно-мыльно-клеевую эмульсию соединяем с составом № 1 и охлаждаем. Затем полученную кашицу перемешиваем с мелом и разводим водой до объема 10 литров. Готовую грунтовку процеживаем через сито.

Квасцовая грунтовка под окрашивание клеевыми красками

Для приготовления 10 литров грунтовки вам потребуется:

Приготовим масляно-мыльно-клеевую эмульсию, как описано в предыдущем рецепте. В эмульсию вливаем растворенные в 3-х литрах кипящей воды квасцы и остужаем полученную смесь. Перемешиваем остывшую смесь с мелом, разбавляем водой до получения 10-литрового объема и процеживаем через частое сито.

Грунтовка под окрашивание масляными красками

Состав:

Для приготовления такого огрунтовочного состава краску рекомендуется брать такого же цвета, как и та, которой будет производиться окрашивание. Олифу небольшими порциями вливаем в краску, тщательно перемешиваем до получения однородной жидкости и процеживаем через частое сито.

Помимо перечисленных огрунтовочных составов под окрашивание известковыми, клеевыми и масляными красками, которые можно приготовить самостоятельно, существует масса других. Они, а также грунтовки под окрашивание эмалями и универсальные продаются в готовом виде в торговых организациях, реализующих строительные и отделочные материалы.

Завершая разговор о грунтовках, хочу дать один дельный совет: выбирая в магазине готовую грунтовку и/ краску для конкретной поверхности, лучше их подобрать одной марки.

Шпатлевки

Предназначенные под окраску поверхности очень часто имеют неровности,

углубления как строительного характера (некачественно выполненное оштукатуривание, неплотно пригнанные доски), так и эксплуатационного (усыхание половиц, глухие отверстия от гвоздей, дюбелей). Для того чтобы получить ровную окрашенную поверхность, необходимо устранить эти дефекты. С этой задачей великолепно справляются шпатлевки, которые представляют собой пастообразную вязкую массу, состоящую из пигментов, наполнителей и пленкообразователей.

Шпатлевки, так же как и грунтовки, можно приготовить самостоятельно (ниже приведены несколько рецептов) либо приобрести в магазинах строительных и отделочных материалов в готовом виде.

Клеевая шпатлевка под окрашивание известковыми и клеевыми красками

Состав:

Сначала приготовим 10 %-ный раствор животного клея, для чего 0,1 кг сухого клея расплавим в 1 л кипящей воды. В горячий клеевой раствор тонкой струйкой вольем олифу — получим масляно-клеевую эмульсию, на которой затворяем мел до получения пастообразной массы.

Клеевая шпатлевка на купоросной или квасцовой грунтовке под окрашивание известковыми и клеевыми красками

Состав:

Приготовим купоросно- или квасцовоклеевой раствор, смешав купоросную или квасцовую грунтовку с раствором клея.

Полученной жидкостью затворяем мел до получения тестообразной консистенции.

Шпатлевка на растительном клее под окрашивание известковыми и клеевыми красками

Состав:

Из картофельного крахмала или пшеничной муки завариваем 5 %-ный клейстер. В горячий клей вливаем олифу и, быстро перемешивая, получаем эмульсию. Перемешиваем эмульсию с мелом до получения тестообразной массы — шпатлевка готова.

Масляная шпатлевка под окрашивание масляными красками

Олифу смешиваем с сиккативом — получаем эмульсию, которой затворяем просеянный мел до получения масляно-меловой пасты консистенции густого теста. Несмотря на простоту приготовления и длительный срок высыхания, эта шпатлевка хорошо зарекомендовала себя для применения в бытовых условиях благодаря повышенной прочности.

Шпатлевки под окрашивание эмалями, лаками, а также другие шпатлевки под известковые, клеевые и масляные краски в широком ассортименте представлены в торговой сети, расфасованные в емкости от 0,25 кг до 15 кг, а клеевые и масляные к тому же продаются на вес.

Из готовых шпатлевок для больших ремонтных работ наиболее подходят алкидные шпатлевки; для исправления мелких трещин и выбоин — нитрошпатлевки, однако при работе с ними необходимо помнить, что при высыхании они дают усадку (это значит, что, если такими шпатлевками устранять дефекты, имеющие большие площади, при высыхании шпатлевочный слой растрескается).

Подмазки

Если на поверхности, предназначенной под окрашивание, имеются лишь небольшие трещины и выбоины, то производить сплошное шпатлевание нецелесообразно. В этом случае лучше воспользоваться различными пастообразными подмазками.

Гипсомеловая подмазка под клеевую окраску

Состав:

Перемешиваем мел и гипс до получения сухой однородной смеси и затворяем 5 %-ным клеевым раствором до пастообразной консистенции. Клеевой раствор можно приготовить из сухого животного или столярного клея.

Купоросная подмазка

Состав:

Сначала готовим эмульсию: в 1 л купоросной грунтовки добавляем 150 г 10 %-ного клеевого раствора. Затем эмульсию переливаем в широкую посуду и, непрерывно перемешивая, тонкой струйкой засыпаем смесь гипса и мела до получения необходимой густоты.

Масляно-клеевая подмазка

Состав:

Аналогично предыдущему рецепту первоначально готовим эмульсию: в горячий клеевой раствор тонкой струйкой вливаем олифу и перемешиваем. Эмульсию переливаем в широкую посуду и постепенно подмешиваем к ней мел. Готовая подмазка должна иметь консистенцию густой сметаны.

Растворители

При выполнении малярных работ масляными красками, эмалями и лаками почти всегда возникает необходимость в использовании растворителей. По назначению растворители подразделяются на:

• чистые растворители, то есть используемые для разбавления загустевших красок, эмалей и лаков, для растворения некоторых смол, для очистки рабочего инструмента;

• растворители-катализаторы, которые помимо растворяющей и разбавляющей функции играют также роль ускорителей процесса высыхания.

К чистым растворителям относятся: ацетон, уайт-спирит, сольвент, бензин, керосин, РС-2, № 645, № 646, № 647, № 649.

Ацетон — бесцветная жидкость с резким запахом, самый популярный растворитель для простых и нитроэмалей.

Уайт-спирит, или бензин-растворитель, — предназначен для разбавления нитроэмалей, для растворения смол. Для этих целей рекомендуется применять только высшие сорта. Для очистки инструмента подходит уайт-спирит любого сорта.

Сольвент — желтовато-прозрачная жидкость со специфическим запахом. Используется для растворения и разбавления битумных лаков и искусственных олиф.

Бензин и керосин — чаще всего используются как моющие составы, иногда применяются для растворения смол и разбавления лаков.

Растворители РС-2, № 645, № 646, № 647, № 649 — универсальные растворители, широко применяемые при малярных работах. Каждый из них предназначен для растворения нескольких видов лакокрасочных материалов, указанных на этикетке.

Растворителями-катализаторами считаются:

Сиккативы —. классический пример растворителя-катализатора — представляют собой продукты химического взаимодействия различных металлов с органическими кислотами. Используются для ускорения процесса высыхания масел, масляных красок, олиф и лаков. Без ущерба для качества лакокрасочных материалов допускается добавление сиккатива до определенного предела: не более 150 г сиккатива на 1 кг краски (лака, олифы). При избытке сиккатива скорость процесса высыхания может продолжать расти, но покрытие из такого лакокрасочного материала становится очень хрупким и преждевременно «стареет». В продажу поступают: свинцово-марганцевые сиккативы №№ 63 (светлый) и 64 (темный) и экстракты № I (светлый и темный).

Для добавления в материалы нижних слоев многослойной красочной композиции (грунтовка, олифа) подходят оба вида сиккативов, для добавления в материалы для верхнего слоя предпочтительнее применять экстракты (свинцовые соединения относятся к ядовитым).

Для различных лакокрасочных материалов применяются сиккативы разных марок: НФ-1, НФ-2, НФ-4, НФ-5.

Скипидар — широко используемый растворитель для масляных красок — представляет собой прозрачную жидкость с лимонным, красным, красно-коричневым оттенком либо бесцветную жидкость, имеет немного резкий запах сосновой смолы. Однако далеко не всем известно, что скипидар, если он хорошо очищен, служит также ускорителем процесса высыхания. Плохо очищенный скипидар в качестве растворителя использовать не рекомендуется, так как он, напротив, несколько замедляет процесс высыхания.

Олифы

Олифы по своему химическому составу и физико-химическим свойствам относятся к пленкообразующим веществам: при высыхании они образуют на поверхности эластичные пленки, не отличающиеся, однако, защитными свойствами.

И в то же время олифы при необходимости выступают в роли растворителей масляных красок и грунтовок под воднодисперсионные и масляные краски и эмали.

По подбору и соотношению компонентов олифы бывают: натуральные, оксидированные («Оксоль»), комбинированные, глифталевые, пентафталевые, полимеризованные, сланцевые, кумароно-инденовые, синтетические.

Натуральную олифу получают из высыхающих растительных масел (конопляного и льняного), к которым в процессе варки добавляют марганцово-кобальтовый сиккатив.

Применяется натуральная олифа для разведения густотертых масляных красок, для разбавления загустевших масляных красок, для изготовления грунтовок и шпатлевок под известковые, клеевые и масляные краски, для проолифки поверхностей под окрашивание, в производстве лакокрасочных материалов; используется как при внутренних, так и при наружных работах по разным поверхностям.

Оксидированная олифа («Оксоль») помимо масел и сиккатива содержит уайт-спирит (не более 45 %). Применяется для тех же целей, что и натуральная, но только при работе внутри помещений.

Комбинированная олифа по качественному составу идентична «Оксоли», но отлична от нее по количественному составу: доля уайт-спирита здесь не превышает 30 %. Применяется главным образом для производства масляных красок, в бытовых условиях.

Глифталевая и пентафталевая олифы, их часто называют алкидными, наравне с натуральной олифой широко используются при малярных работах: для разбавления и разведения масляных красок, для проолифки металлических, деревянных, оштукатуренных и бетонных поверхностей перед окрашиванием водно-дисперсионными и масляными красками и эмалями.

Полимеризованные, сланцевые, кумароно-инденовые и синтетические олифы в домашних условиях обычно не применяются, а используются в промышленном производстве масляных красок, лаков, грунтовок и шпатлевок.

Смывки для масляных красок и эмалей

По сути, в эту группу входят смеси, которые непосредственного участия в процессе малярных работ не принимают, но необходимы при подготовке к окрашиванию поверхностей, которые ранее были окрашены масляной краской или эмалью.

Аммиачно-скипидарная паста

Состав (в частях по объему):.

Нашатырный спирт смешиваем со скипидаром и этой смесью затворяем просеянный мел до получения пастообразной консистенции.

Если смешать мел только с нашатырным спиртом, получится прекрасная смывка для удаления старого лака.

Смывка на основе известкового теста и кальцинированной соды

Состав (в частях по объему):

Из известкового теста и кальцинированной соды (или поташа) приготовим «кашицу», которую разбавим затем водой.

Смывка на основе известкового теста и мела

Состав (в частях по объему):

Сделай сам» 04/2016

Известковое тесто перемешиваем с просеянным мелом, сюда же можно добавить одну объемную часть асбестовой пыли, и затворяем эту смесь 20-процентным раствором каустической соды до получения пастообразной консистенции.

Химическая промышленность выпускает готовые смывки для масляных красок, эмалей и лаков — типа БЭМ различных марок.

Качество окрашенных поверхностей едва ли не наполовину зависит от того, как поверхность подготовлена к окраске: нет ли на ней неровностей, смоляных и масляных пятен, гладкая ли она.

Поэтому, прежде чем брать в руки кисточку или валик, рука должна поработать шкуркой, шпателем и тряпкой.

Поверхности неодинаковы (выполнены из различных материалов), различной будет и их подготовка к окрашиванию. Так что по порядку — рассчитайсь.

Подготовка оштукатуренных поверхностей

Новые, не окрашенные ранее оштукатуренные поверхности готовим к окрашиванию в такой последовательности.

В первую очередь поверхность необходимо прочистить или сгладить сначала пемзой или лещадью, затем шлифовальной шкуркой. Прочистку производим только по сухой поверхности круговыми движениями. В процессе этой операции от штукатурного слоя отшелушиваются слабодержащиеся песчинки, сглаживаются небольшие бугорки, а поверхности становятся ровными и гладкими.

Второй этап: заделка трещин. Все трещины разрезаем ножом на глубину не менее 3 мм, очищаем от пыли, смачиваем водой и замазываем гипсовым раствором или гипсово-меловой подмазкой, хорошо затираем и сушим.

Далее следует удалить имеющиеся смоляные и масляные пятна. Небольшие участки можно заклеить тонкой фольгой; большие вырубаем зубилом и молотком на глубину не менее 3 мм, а образовавшиеся неровности заделываем, аналогично трещинам, гипсово-меловой подмазкой.

Краски очень не любят пыль (а на оштукатуренных поверхностях ее предостаточно), поэтому завершающий этап подготовки — обеспыливание, для чего можно воспользоваться щетками или веником, но намного эффективнее будет проделать это с помощью пылесоса или влажной тряпки. Если вы выбрали влажный способ обеспыливания, то перед окрашиванием поверхности необходимо хорошо просушить.

Несколько слов о сухой штукатурке: по сути, подготовка поверхностей, облицованных листами сухой штукатурки, к окрашиванию (заделка швов, изоляция гвоздей и т. д.) является завершающим этапом процесса оштукатуривания (облицовки). Поэтому в данном случае речь может идти только об обеспыливании поверхности.

Подготовка деревянных поверхностей

В подготовке к окрашиванию новых деревянных поверхностей выделим следующие этапы.

Сначала с помощью стамески и молотка вырубим сучки и засмолы. Столь радикальные меры необходимы, так как сучки имеют несколько большую плотность, нежели основной массив древесины, и при усыхании сучки будут буграми выступать на поверхности, а краска в этих местах — трескаться; засмолы же вырубаем по той причине, что смола имеет обыкновение проникать в шпатлевочный слой и проступать на окрашенной поверхности неудалимыми пятнами. Образовавшиеся большие отверстия можно заклеить деревянными шпонками (на столярном клее или дисперсии ПВА) либо заделать их густой смесью мелких опилок и дисперсии ПВА.

Затем шлифовальной шкуркой удаляем мелкие заусенцы и шероховатости, а трещины и мелкие следы от удаленных сучков и засмолов заделываем специальной шпатлевкой по дереву (под пигментированную окраску — любой, под лак — согласно породы древесины).

Завершающий этап — удаление масляных пятен (применим ацетон, очищенные бензин или керосин) и обеспыливание (на этот раз предпочтение отдадим сухому методу, дабы от повышенной влажности не пострадала незащищенная древесина).

Подготовка металлических поверхностей

Металлические поверхности перед окрашиванием тщательно осматриваем на предмет обнаружения ржавчины и окалин. Обнаруженные продукты коррозии, а также грязь, брызги известкового раствора удаляем металлическими щетками, шлифовальной шкуркой, можно применить для этой же цели электрическую шлифовальную машинку.

Прекрасно зарекомендовал себя химический метод очистки металлических поверхностей от ржавчины и окалин с использованием пасты «Автоочиститель от ржавчины» и «Автопреобразователь ржавчины».

Затем подлежащую окрашиванию металлическую поверхность следует обезжирить. Чтобы не допустить пропусков замасленных мест (на темном металле их бывает трудно заметить), протираем всю поверхность любым органическим растворителем (ацетоном, уайт-спиритом, очищенным бензином или керосином) либо промываем теплой водой со стиральным порошком.

После всех этих процедур промоем всю поверхность теплой водой для удаления пыли, остатков органического растворителя или моющего средства. Перед окрашиванием металлическую поверхность хорошо просушиваем.

Подготовка ранее окрашенных поверхностей

У поверхностей, которые ранее были окрашены, порядок подготовки к новому окрашиванию иной.

Во-первых, существует одно обязательное правило: поверхности, ранее окрашенные известковой или клеевой краской, к новой окраске не допускаются без полного удаления «набела» — старой краски.

Удалить «набел» можно сухим способом: соскребая его скребками или шпателем. Если этот способ неэффективен, то поверхность можно увлажнить (желательно горячей водой), а когда краска размокнет — удалить с помощью металлического шпателя. Еще один, не менее эффективный метод удаления «набела»: поверхность промываем 1–2 %-ным раствором соляной кислоты, от которой краска вспучивается и легко удаляется. После применения каждого их этих способов удаления «набела» поверхности обязательно размываем чистой водой.

Порядок подготовки поверхностей, окрашенных масляными красками, эмалями и лаками, зависит от состояния предыдущего покрытия. Если краска не потрескалась и хорошо держится на основании, то ограничимся промывкой поверхности слабым раствором аммиака или кальцинированной соды, а затем чистой водой.

Если же старая краска потрескалась, отшелушивается или вспучивается, то ее следует удалить. Механический способ (с помощью заточенного металлического шпателя) очень трудоемок и не всегда позволяет удалить старое покрытие полностью. Воспользуемся химическими средствами: смывкой типа БЭМ или самостоятельно приготовленной специальной пастой. Смывку или пасту наносим на окрашенную поверхность тонким слоем в 2–3 мм и оставляем до размягчения краски (на 1–2 часа). Размягченная краска легко удаляется металлическим шпателем или скребком. Снятая с краской паста может быть использована вторично, в случае ее подсыхания добавим раствор каустической или кальцинированной соды — и в дело.

После удаления краски поверхность обязательно промываем 2 %-ным раствором соляной кислоты, затем чистой водой и просушиваем.

Очищенную таким образом от старой краски поверхность далее подготавливаем к окрашиванию как новую (в соответствии с типом поверхности).

Подготовка проблемных мест

В местах, где окрашенная поверхность имеет закопченные пятна и пятна ржавчины, подготовку необходимо проводить с особой тщательностью, полностью удалять или изолировать пятна во избежание высвечивания их на свежеокрашенной поверхности (особенно это относится к оштукатуренным поверхностям, окрашенным известковой или клеевой краской).

Первый этап — этап удаления «набела» и старой краски — полностью соответствует описанному ранее.

Далее следует изолировать ржавые и закопченные пятна, просочившиеся на основание от контакта с новым покрытием, или «избавиться» от них. Существует несколько способов изоляции и «избавления».

Изолировать пятна можно, покрыв их в два слоя грунтовкой-мыловаром, а затем прогрунтовать еще раз вместе со всей поверхностью.

Поверхность можно протравить, для чего приготовим травянку из воды и медного купороса в соотношении 10 л х 0,5 кг — для травянки нормальной крепости, 10 л х 0,7 кг — для средней крепости и 10 л х 1 кг — для крепкой травянки. После растворения кристаллов медного купороса травянку процеживаем, покрываем ею закопченные и ржавые места 1–2 раза (для лучшего эффекта травянку можно разогреть) и просушиваем поверхность.

Закопченные пятна можно промыть 2 %-ным раствором соляной кислоты, затем чистой водой и просушить. Сильно закопченные поверхности можно подновить перетиркой обычным известковым раствором.

В местах, где ржавчина глубоко проникла в штукатурный слой, терапевтические методы мало пригодны, поможет только хирургия: вырубаем ржавые пятна вместе со штукатуркой и «ставим заплату» из свежего штукатурного раствора. Закопченные пятна и пятна от ржавчины, образовавшиеся на покрытии из масляной краски, эмали или лака, удаляются обычно вместе с удалением покрасочного слоя

Чистые, обеспыленные поверхности без трещин, ямок и бугорков следует огрунтовать и прошпатлевать. Грунтовка и шпатлевка под разные виды лакокрасочных изделий производится по-разному.

Грунтовка и шпатлевка под водосодержащие краски: известковые, клеевые и казеиновые

Известковыми, клеевыми и казеиновыми красками обычно окрашивают бетонные и оштукатуренные поверхности, которые имеют неравномерно-пористую структуру. И если краску или шпатлевку наносить не посредственно на основание, поры будут вытягивать из них влагу неравномерно, что приведет к отслаиванию шпатлевки или краски или образованию местных скоплений краски в виде бугорков. Для выравнивания «тянущей» способности таких поверхностей (способности отсасывать влагу из окрасочного состава) служит первый слой многослойной композиции — грунтовка.

Под известковую краску поверхность грунтуем известковой грунтовкой или грунтовкой-мыловаром, под клеевую и казеиновую — квасцовую или купоросную грунтовки. Наносить грунтовку можно как ручным способом — кистью или валиком, так и механизированным — краскопультом (за исключением купоросной грунтовки). При применении краскопульта грунтовку разводим до молочной консистенции и наносим в два слоя. При ручном способе — используем валики или маховые кисти, для небольших поверхностей и узких мест подойдет кисть-ручник.

Наносить грунтовку на потолок маховой кистью и кистью-ручником следует в направлении перпендикулярном направлению естественного освещения (вдоль окна), растушевывать — параллельно направлению естественного освещения (начиная от окна — в глубь комнаты). На стены грунтовку наносим горизонтальными полосами, а затем вертикальными движениями ее растушевываем: такая двойная растушевка позволяет избежать пропусков. Маховую кисть во время работы следует держать с небольшим наклоном к рабочей поверхности.

Наиболее удобное положение кисти-ручника во время нанесения грунтовки (как, впрочем, и окрашивающего состава) — перпендикулярно поверхности, а нажим нужно делать такой силы, чтобы окрашивание осуществлялось не торцом щетины, а ее боковой частью, то есть чтобы волос прогибался. Чтобы рука не уставала от перенапряжения, кисть нужно держать не за кончик ручки, а, захватывая ее утолщенную часть у патрона-держателя щетины.

При использовании валика грунтовку (и другие виды лакокрасочных материалов) наносим полосами: по стенам — вертикальными, по потолку — по направлению естественного освещения (от окна), перекрывая последующей полосой предыдущую на 2–3 см, чтобы не было пропусков. Техника работы валиком проста: валик полностью погружаем в огрунтовочный состав, прокатывая им по сетке, отжимаем излишки, приставляем к поверхности и проводим полосу. Для того чтобы растушевать наносимый состав (так как вначале полосы валик оставляет на поверхности большое количество грунтовки, постепенно уменьшающееся и сходящее на нет), по одному и тому же месту валик прокатываем несколько раз. Для нанесения фунта в углах используем валик типа ВМУ — валик меховой угловой.

Для нанесения грунтовки (или любого другого лакокрасочного материала) посредством ручного насосного краскопульта вам будет необходим помощник — он будет поддерживать рабочее давление в аппарате и следить за его постоянством по манометру. Удочку краскопульта во время работы следует держать на расстоянии 70-100 см от поверхности, а движения ею производить круговые, тогда грунт будет равномерно покрывать всю площадь, не оставляя пропусков и не образуя потеков.

Следующий этап — шпатлевание — необходим при подготовке под высококачественную окраску (сплошное шпатлевание) либо если на поверхности имеются значительные дефекты (частичное шпатлевание). Шпатлевку наносим и разравниваем шпателем двумя взаимно перпендикулярными движениями. После полного высыхания шпатлевочного слоя производим шлифовку шлифовальной шкуркой круговыми движениями: сначала — крупнозернистой, затем — мелкозернистой.

Жидкую шпатлевку наносим кистями-ручниками, затем выравниваем шпателем и заглаживаем кистью-флейцем, флейцуем.

При необходимости операции грунтования и шпатлевания повторяем 2–3 раза. При этом каждый последующий слой грунта на носим на поверхность только после того, как просохнет предыдущий слой шпатлевки.

Упрощенная схема подготовки поверхностей под высококачественную окраску известковыми, клеевыми и воднодисперсионными красками выглядит так: шлифование пемзой или лещадью — шлифование шлифовальной шкуркой — расшивка и заделка трещин — очистка и обезжиривание — первая огрунтовка — частичное шпатлевание (при наличии значительных углублений) — шлифование зашпатлеванных мест — первое сплошное шпатлевание —

Грунтовка и шпатлевка под окрашивание водно-дисперсионными, масляными красками и эмалями

Чистые, ровные поверхности без трещин, заметных неровностей, с удаленными сучками и засмолами в первую очередь необходимо проолифить натуральной, алкидной олифой или олифой «Оксоль». При проолифке деревянных поверхностей в олифу рекомендуется добавить небольшое количество сухого пигмента/в тон краске и эту смесь подогреть (горячая олифа лучше впитывается древесиной, что способствует лучшей адгезии всего окрасочного слоя с поверхностью). Для нанесения подогретой олифы можно использовать валики и маховые кисти. Холодную олифу можно также наносить с помощью компрессорного краскопульта. При подготовке поверхностей под масляную краску вместо проолифки можно произвести огрунтовку грунтовкой под масляные краски.

После полного высыхания покрытия из олифы (а это не менее чем через 24 часа), ранее расшитые и замазанные трещины дополнительно промажем специальным составом (1 кг олифы + 0,1 кг 10 %-ного животного клея + мел, просеянный до получения пастообразной консистенции). Теперь можно приступить к шпатлеванию поверхностей. Шпатлевку наносим и разравниваем двумя взаимно перпендикулярными движениями, а после высыхания — шлифуем шлифовальной шкуркой круговыми движениями (деревянные поверхности шлифуем вдоль расположения волокон).

Если поверхности достаточно ровные, то шпатлевание можно проводить не сплошное, а частичное, «на сдир», то есть шпатлевкой заполняем только поры, не образуя шпатлевочного слоя.

Последний подготовительный слой — грунтовку — наносим на зашпатлеванную, высохшую и отшлифованную поверхность.

При этом огрунтовку можно производить грунтовочным составом, а можно составом из олифы и масляной краски в тон выбранного колера. Последний огрунтовочный слой под окраску водоэмульсионными, масляными красками и эмалями лучше всего наносить валиками или компрессорным краскопультом. При необходимости операции по грунтованию и шпатлеванию повторяем 2–3 раза. Упрощенная схема подготовки под высококачественное окрашивание водоэмульсионными, масляными красками и эмалями деревянных поверхностей выглядит следующим образом: вырезка сучков и засмолов — заделка образовавшихся углублений — шлифовка — очистка — огрунтовка олифой — первое шпатлевание — шлифовка — вторая огрунтовка — второе шпатлевание — шлифовка — третья огрунтовка (с колерующей подкраской).

Упрощенная схема подготовки под высококачественное окрашивание водоэмульсионными, масляными красками и эмалями оштукатуренных поверхностей: сглаживание пемзой или лещадью — шлифование — расшивка и заделка трещин — очистка — огрунтовка олифой — частичная подмазка по трещинам — шпатлевание — шлифовка — огрунтовка с подкраской.

При подготовке поверхностей к окрашиванию нит-роцеллюлозными эмалями грунтовки и шпатлевки лучше применять тоже нитроцеллюлозные (с индексом НЦ), если же использовались масляные подготовительные материалы, то временной интервал между окончанием подготовительных работ и нанесением красочного слоя должен быть не менее 48 часов.

Особенности подготовки поверхностей под покрытие лаками

Лаками чаще всего покрывают паркетные полы, двери, оконные блоки, наличники, плинтусы и деревянную мебель, то есть лак чаще всего используется для покрытия деревянных поверхностей. Реже лак используют по металлическим поверхностям и кирпичным и каменным кладкам. И крайне редко — по оштукатуренным стенам.

При подготовке поверхностей к нанесению лака особое внимание уделяем обеспыливанию и обезжириванию. С кирпичных и каменных кладок, а также с оштукатуренных поверхностей металлическими щетками удаляем грязь, потеки известкового раствора, слабодержащиеся песчинки.

Поскольку лак — прозрачный материал, то под него поверхности обычно не шпатлюют (за исключением деревянных), а прогрунтовать поверхности можно разбавленным лаком, тем самым, которым будет производиться окрашивание.

Деревянные поверхности хорошо прошкуриваем, вырубаем сучки и засмолы и прошпатлевываем (без огрунтовки) специальной шпатлевкой для деревянных поверхностей. Причем шпатлевку подбираем именно под ту породу дерева, из которой изготовлена поверхность или изделие (выпускаются шпатлевки под сосну, под дуб, под бук, под ясень и др.). Паркетные полы перед шпатлевкой циклюем ручными циклями или циклевочной машинкой.

Следующий этап в подготовке — грунтовка, и здесь имеется ряд специфических особенностей.

Во-первых, древесина хвойных пород (сосна, ель) пропитана смолой, причем неравномерно. При покрытии цветными лаками из-за неравномерности впитывания его древесиной на окрашенной поверхности могут образоваться темные некрасивые неудалимые пятна. Чтобы этого не произошло, первый слой — он будет огрунтовочным — наносим из нитроцеллюлозного лака: он бесцветен, поэтому неравномерность впитывания не вызывает образования пятен.

После его высыхания (менее 1 часа) поверхность шлифуем мелкозернистой шлифовальной шкуркой, и далее можно наносить цветной лак.

Во-вторых, при покрытии наборного паркета из разных пород древесины паркетным лаком поверхность также следует огрунтовать нитроцеллюлозным лаком. Но на этот раз по несколько другой причине. Дело в том, что разные породы древесины по-разному впитывают лак, а паркетный лак, имеющий легкий желтоватый оттенок, может свести все ваши усилия по набору рисунка паркета к нулю: разноцветный рисунок в лучшем случае потеряет четкие очертания, а в худшем — превратится в одноцветное покрытие.

Особенности грунтовки и шпатлевки металлических поверхностей

Металлические поверхности в силу подверженности коррозии требуют особой скрупулезности при подготовке к окрашиванию, ведь от того, как она будет произведена, зависит не только качество и продолжительность срока службы окрашивающего слоя, но и продолжительность срока службы самой поверхности или изделия из металла.

Как бы тщательно не была произведена механическая очистка металлических поверхностей от продуктов коррозии (ржавчины и окалин), удаляется все же только видимая их часть. Для наглядности простой житейский пример.

Ребенок упал и разбил колено. Когда мы промываем рану водой, мы удаляем только видимые источники возможного заражения — песчинки, землю, пыль, но болезнетворные бактерии по-прежнему остаются на поверхности раны и начинают проникать вглубь. Чтобы избежать заражения, необходимо обработать рану каким-либо дезинфицирующим составом, который обезвредит всевозможные палочки и кокки; а затем рану следует изолировать от возможного попадания аналогичных бактерий — перевязать.

Так же мы поступим и с металлическими поверхностями: сразу после очистки и просушки обработаем их «дезраствором» — преобразователем ржавчины и наложим антисептическую повязку — огрунтуем антикоррозийной грунтовкой. Если антикоррозийной грунтовки приобрести не удалось или она для вас дороговата, то можно операцию грунтования произвести олифой с добавлением любой масляной краски (предпочтительнее — железного сурика). Для более надежной защиты огрунтовку желательно произвести в два слоя (второй слой наносим только после полного высыхания первого).

На этом подготовка металлических поверхностей к окрашиванию обычно заканчивается, так как их практически никогда не шпатлюют. Если же необходимость в шпатлевании имеется, то используем любую шпатлевку под масляные краски и эмали, перед нанесением покрасочного слоя.

О технике окрашивания и декоративной обработке окрашиваемых поверхностей мы расскажем в следующем номере.

_{http://www.stroimsja.ru/malyamie-raboti/}

Покраска стен с помощью новых нестандартных технологий стала визитной карточкой индивидуальности и качества. Для нанесения фактуры существуют различные методы. Можно использовать специальные составы, которые образуют структуру за счет твердых частиц минерального или полимерного происхождения или использовать методику нестандартной покраски с помощью специальных инструментов.

• Кисти с синтетическим ворсом — лучший вариант работы с водорастворимыми составами. Они не раскисают в воде и не впитывают в себя излишней влаги.

• Кисть с длинным ворсом (от 8 см) средней жесткости подходит для «волочения».

• Кисть с коротким жестким ворсом (до 6 см) идеальна для нанесения круговых отпечатков.

• Щетки со щетиной средней или повышенной жесткости отлично «процарапывают» рисунок фактуры на двуслойных и многослойных покрасках по свежему, еще не высохшему слою.

• Наждачная бумага разной зернистости необходима для создания эффектов потертости. Применяется только в отношении полностью высохших покрытий. Сложно и далеко не всегда целесообразно использовать наждак с крупными абразивными частицами (от Р12 до Р60). Такая шлифовка может смотреться неряшливо, проблематично отрегулировать оптимальный нажим и не снять полностью весь слой краски.

• Небольшие кусочки хлопчатобумажной ткани или губки выполняют роль мягкого принта. Ими легко наносить узоры абстрактных рисунков по предварительно подготовленному однотонному фону.

• Трафареты применяют для печати одинаковых элементов на отдельных локализованных участках либо по всей площади. Для самостоятельного изготовления можно взять вощеный пергамент и с помощью канцелярского ножа вырезать заранее переведенный на основу узор.

• Полиэтиленовая пленка в комке оставляет отпечатки, которые после обработки наждачной бумагой создают «мраморную» структуру.

• Валики с тканевыми и ворсовыми насадками могут служить инструментом для нанесения легкой ненавязчивой фактуры.

_{http://postroimka-dom.m/dizaynerskiy-podhod/175-prostye-sekrety-modnyh-metodov-slozhnoy-pokraski-sten.html}

Укрощение силикатного

В строительстве используют различные виды кирпича. Но по составу и способу производства различают два основных вида — красный керамический и белый силикатный кирпич.

Керамический кирпич получают путем обжига глины и ее смесей, силикатный состоит из песка и извести (в пропорции 90 % и 10 % соответственно).

Рассмотрим некоторые особенности и свойства этих двух видов кирпича.

Силикатный кирпич уступает керамическому в универсальности применения: его нельзя использовать в влажных условиях — для кладки фундамента или цоколя, а также в условиях высоких температур — в печах и каминах (при температуре выше 600 °C происходит его разрушение с выделением ядовитых газов).

Силикатный кирпич хорошо использовать при кладке несущих стен и различных перегородок — в этом заключается его преимущество перед керамическим кирпичом, который уступает силикатному по звукоизоляционным свойствам.

Основные технические характеристики силикатного кирпича зависят от его вида (полно- или пустотелый, облицовочный) и таковы:

• средняя плотность кирпича составляет 1300 кг/куб. м;

• предел прочности при сжатии должен быть не менее 15–20 МПа. По степени прочности различают кирпич марок М100, М125, М150 и т. д. Для любителя прочность не критична, так как высокопрочный силикатный кирпич марки М150 и выше используется для строительства многоэтажных домов, а для 2—3-х этажного строения подойдет и М100;

• морозостойкость — важная характеристика силикатного кирпича, особенно для климата с отчётливым разделением года на холодный и тёплый сезоны (такой климат характерен для России). Лучше приобретать кирпич, морозостойкость которого превышает 15 циклов — желательно от 35 до 50 циклов;

• максимальная температура применения не должна превышать 550 °C, о чем уже говорилось выше.

Как правило, силикатный кирпич имеет белый цвет. Но добавляя различные красители, ему придают и другие цвета, выбор которых достаточно велик. В основном это оранжевый цвет — таким образом имитируют керамический кирпич и используют его как облицовочный.

Керамический кирпич универсален. Его также как и силикатный кирпич применяют при кладке несущих стен, и помимо этого используют при возведении фундамента, цокольных этажей, при облицовке фасадов, кладке печей и каминов.

Он, как и силикатный, бывает рядовой и облицовочный. Первый применяется при кладке несущих стен, перегородок и другой внутренней кладке, второй — имеет качественную поверхность и его применяют при облицовке — на завершающем этапе строительства, либо возводят стены с облицовкой сразу.

По наличию пустот кирпич бывает полно- и пустотелый.

Пустотелый — дырочный кирпич имеет пустоты в виде отверстий различной геометрии — это экономный вариант, если сравнивать с полнотелым кирпичом, так как пустотелый кирпич имеет низкий коэффициент теплопроводности и стены из него можно делать меньшей толщины.

Кроме того пустотелый кирпич легче полного, что уменьшает нагрузку на фундамент.

Существует еще одна разновидность керамического кирпича — огнеупорный или печной. Такой кирпич предназначен для внутренней облицовки печей, каминов и дымовых труб. Огнеупорный керамический кирпич отличается высокой жаро- и термостойкостью, низкой теплопроводностью.

И наконец клинкерный кирпич — про изводится из специальной — тугоплавкой глины, ему свойственна повышенная прочность. Область его применения весьма широка: мощение дорожек и площадок, ландшафтный дизайн, строительство водостоков и террас, существует фасадный клинкер и т. д. Клинкерный кирпич имеет большой спектр цветов и различные варианты поверхности: матовая и глянцевая.

Клинкерный кирпич по всем показателям превосходит все другие виды керамического кирпича, кроме коэффициента теплопроводности — он достаточно высок — 1,16 Вт/м°С — это минус.

Итак, основные технические характеристики керамического кирпича таковы (в зависимости от вида кирпича они весьма различны):

• плотность керамического кирпича составляет от 1000 до 2100 кг/куб м;

существуют марки прочности М75…300 и М400…1000 — клинкер;

• морозостойкость начинается от 15 циклов и доходит до 100;

• пористость — от 5 до 45 %;

• коэффициент теплопроводности колеблется в пределах 0,25 — 0,7 Вт/м°С и 1,16 Вт/м°С — клинкер;

• цвета керамического кирпича перечислять не стоит — их множество.

Размеры стандартного красного кирпича: длина — 250 мм, ширина — 120 мм, высота — 65 мм. Белый силикатный лишь выше — 88 мм. Существуют и другие размеры — кирпич может быть одинарным, полуторным, двойным и крупноформатным, бывают нестандартные.

Прежде чем приступить к приготовлению раствора и непосредственно к кладке кирпича, следует убедиться в наличии необходимого инструмента.

Инструмента у профессионального каменщика достаточно много, ведь кирпичная кладка — не такое простое дело, как может показаться рядовому обывателю, поэтому сначала разберемся с инструментом.

Вообще инструмент каменщика вроде бы прост. Но его применение и правильное использование требует определенных навыков. Поэтому новичкам не стоит спешить — все приходит с опытом.

Основным инструментом каменщика является кельма — он же мастерок — отшлифованная с обеих сторон лопатка с деревянной/пластиковой ручкой. Мастерок предназначен для захвата раствора и его выравнивания по кладке. А также для заполнения раствором вертикальных швов и удаления лишнего раствора.

Понадобится молоток-кирка — для рубки/обтесывания кирпича (если его нет — можно воспользоваться обычным молотком), расшивка — для обработки швов.

С помощью отвеса проверяют вертикальность стен. Шнур или толстая леска служит для обеспечения прямолинейности и горизонтальности рядов. Строительный уровень применяется для проверки как вертикали, так и горизонтали. Угольник дает прямой угол.

Для разметки рядов кладки — обеспечения их вертикальности и горизонтальности — применяют порядовки. Деревянные порядовки используют в качестве промежуточных, а металлические устанавливают на углы. Они же предназначены для крепления к ним шнура.

Чтобы шнур не провисал используют промежуточные маяки, а для его крепления необходимы причальные скобы.

Может пригодиться прави'ло для проверки лицевой поверхности кладки и швабровка для очистки вентиляционных и дымовых каналов от раствора выступившего из швов.

Для замеса раствора потребуется корыто или другая подходящая емкость; нужны будут ведра и совковая лопата.

Под рукой желательно всегда иметь рулетку.

При проведении кладочных работ — возведении кирпичных стен и устройстве фундамента, в основном используют цементный раствор.

Он же применим для оштукатуривания и при изготовлении цементных стяжек полов.

Для приготовления цементных растворов в качестве заполнителя используют известь, песок, глину.

Остановимся на цементно-песчаном растворе, который наиболее удобен для кладки кирпича.

Раствор для кладки кирпича называют по-разному: цементный, строительный или кладочный, но это не важно — ведь в первую очередь раствор должен выполнять свою связующую роль — связывать в монолит кирпичную кладку, крепость и стойкость которой в первую очередь зависит от прочности раствора.

Итак, для кладки кирпича используют цементно-песчаный раствор, то есть в качестве заполнителя в растворе применяется песок (природный — речной или горный, используется и искусственный пониженного веса).

Песок должен быть чистым, без содержания посторонних примесей.

Для приготовления раствора, из цемента и песка сначала готовят сухую смесь однородной массы. Затем в смесь постепенно добавляют воду до получения раствора нужной консистенции. Из правильно приготовленной смеси получают однородный по составу раствор.

Соотношение компонентов смеси цемент: песок составляет 1:2,5–6. Пропорция варьируется в зависимости от марки цемента и требований, предъявляемых к раствору.

Не стоит готовить раствор в больших объемах (тем более новичку): расходуется он медленно, а застывает быстро — его рекомендуется использовать в течении 1–3 часов.

Время во многом зависит от погоды: в сырую погоду цементный раствор сохраняет рабочее состояние дольше, на солнце застывает быстро. Регулярное перемешивание (возможно добавление воды) может продлить время выработки раствора.

Для приготовления цементного раствора необходима емкость — корыто, бадья или короб, совковая/штыковая лопата, ведра — для песка, цемента и воды.

Для перемешивания можно воспользоваться бытовой бетономешалкой.

Раствор также можно заказать, но этот вариант подходит только в том случае, если по возведению стен работает бригада как минимум из десяти человек, так как малыми объемами раствор не привозят, а он, как уже говорилось, требует быстрой выработки.

Раствор или бетон заказывают, когда нужно залить фундамент, сделать стяжку пола, при возведении монолитных конструкций — в тех случаях, когда ему сразу (или в течении небольшого промежутка времени) есть применение.

Поэтому в основном замес производят вручную — в необходимом объеме и в удобное время.

Эластичность раствора

Хотелось бы сказать несколько слов об одном требовании, которое предъявляется к раствору для кладки кирпича.

Добейтесь того, чтобы ваш раствор для кладки был эластичным!

Что характерно для эластичного раствора:

• раствор не рвется — он как единое целое, единая масса (например, раствор рвется, когда в нем много песка);

• его удобно наносить и распределять по поверхности, а также он равномерно распределяется под камнем, заполняя все пространство между кирпичами;

• укладываемый кирпич выдавливает лишний раствор со всех сторон;

• эластичный раствор не течет — он в меру густой и в меру жидкий. Он такой, какой и должен быть.

• работать с таким раствором, да и с самим кирпичом, становится проще и приятнее.

К слову сказать, кладку кирпича под расшивку значительно легче выполнить если Вы добились нужной консистенции раствора.

Эластичность — это основная, даже ключевая характеристика кладочного раствора. Эластичность говорит о качестве раствора.

Вы должны почувствовать это свойство раствора. Постепенно вы начнете понимать, что раствор эластичный, еще при его перемешивании, не говоря уже о самой кладке.

Здесь речь пойдет о кладке стен в полкирпича. Однако, если вы успешно освоите этот вариант кладки, то и при возведении кирпичных стен иной толщины (в один/ полтора/два и более кирпичей) каких-то особенных трудностей не возникнет, ведь по сути меняется лишь порядок укладки кирпичей — на углах, стыках и вообще по стене.

Перед покупкой кирпича, рекомендуется сделать предварительный расчет необходимого его количества, и приобрести кирпич в избытке — на 10 % больше на случай боя и брака, неверного расчета или непредвиденного его расхода.

Партию лицевого (облицовочного) кирпича лучше покупать всю сразу для обеспечения однотонности кладки.

Очень важно правильно начать кладку.

Желательно (к слову о применении керамического кирпича) первый ряд (несколько рядов) после фундамента выложить керамическим кирпичом. Он будет впитывать влагу от фундамента/земли, что предотвратит ее проникновение в несущие стены.

Кроме этого, использование на первом этапе кладки керамического кирпича позволит выровнять неровности фундамента (добиться горизонтального уровня), что облегчит начало кладки несущих стен.

Существует несколько вариантов начала кладки. Какому из них отдать предпочтение сказать сложно и в конечном счете решать вам.

Сначала можно выложить первый ряд кирпичей по всему периметру, проверяя горизонтальность кладки с помощью уровня. Проверяют каждый кирпич отдельно и в паре с соседним. Прямолинейности добиваются с помощью шнура или длинного правила. После этого приступают к выведению прямых вертикальных углов.

Второй вариант начала кладки предполагает выведение по очереди всех углов строения. Прямой угол и вертикаль каждого из углов проверяют с помощью угольника и уровня или отвеса. После этого приступают к кладке рядов: между углами натягивают шнур/толстую леску, которые дают не только прямую линию кладке, но и служат ориентиром высоты ряда.

Кладку ведут таким образом, чтобы выведенные углы были выше уровня средней части стены на 3–4 кирпича. Примерно такую разницу поддерживают по ходу кладки.

Можно вывести один из углов и продолжить кладку, выложив первый ряд до второго угла. Затем вывести его, и также продолжить кладку до следующего угла. Таким образом за один проход по периметру будет выложен первый ряд и выведены все углы.

При кладке кирпича придерживаются следующих правил:

• В первую очередь следят за тем, чтобы каждый следующий ряд перекрывал предыдущий. То есть при кладке должна иметь место перевязка — это когда вертикальные швы верхнего ряда кирпича не совпадают с нижними швами.

• Желательно, чтобы каждый вертикальный шов верхнего ряда попадал на середину кирпичей в предыдущем ряду.

Такая перевязка позволит получить прочную кладку и равномерно распределенную нагрузку.

Итак, приступаем к наложению раствора и укладке кирпича. И здесь возможны варианты:

• каждый новый кирпич кладут на некотором расстоянии (примерно четверть длины кирпича) от предшествующего. Немного прижимают кирпич рукой так, чтобы выдавилась часть раствора — это обеспечит его равномерное распределение под кирпичом. Затем подводят текущий кирпич к уже лежащему. Раствор, собравшийся по ходу движения кирпича, служит для заполнения вертикального шва.

• можно дополнительно, до размещения кирпича на стене, на его торец нанести раствор, а затем производить его укладку и стыковку с уже лежащем камнем.

• или наоборот, сначала на торец предыдущего (уложенного до этого) кирпича кельмой накинуть раствор, а затем произвести укладку нового кирпича.

В любом случае, если вертикальные швы заполнены не полностью, в них всегда можно добавить раствор после укладки кирпичей.

Окончательно (легким постукиванием мастерком, киянкой или молотком) выравнивают и фиксируют кирпич на месте и удаляют излишки раствора.

В процессе кладки следят за одинаковой шириной швов и производят их расшивку по мере подсыхания раствора. Если планируется оштукатуривание, то нет необходимости следить за качеством шва.

Не спешите, не ленитесь перетягивать шнур, контролируйте вертикаль и прямые углы. И у вас все получится.

Совет новичку — если опыта кирпичной кладки не достаточно или вообще его нет, перед тем как приступить к кладке кирпича на раствор рекомендуется сделать «сухую кладку» — выложить один/два ряда кирпичей без раствора. И посмотреть — что у получилось: «сухая кладка» делается с выдержкой зазоров между кирпичами и с соблюдением правил перевязки.

Для стен ямы использовался белый силикатный кирпич — он оставался после строительства дома. Кладка велась в пол кирпича. Для работы по возведению стен мне потребовался минимальный набор инструмента — из того, которым пользуются каменщики: мастерок, уровень, столярный уголок и молоток.

Устройство смотровой ямы начинается с выкапывания котлована, размер которого зависит от габаритов самой ямы и ширины ее стен, поэтому заранее должно быть решено — из какого материала будут возводиться стены и какой толщины планируется построить.

С длиной смотровой ямы определяйтесь сами. Здесь все зависит от ваших возможностей и желания.

Для проведения полноценного ремонта необходима смотровая яма, немного превышающая в длину размер автомобиля, чтобы в нее был обеспечен свободный доступ.

Если в гараже есть погреб (как правило он в конце гаража) — то понятно, что вы ограничены в пространстве, но думаю что под яму около 2-х метров выделить можно.

Ширина смотровой ямы зависит от расстояния между колесами автомобиля, и должна быть на 10–15 см меньше его. Стандарт ширины ямы составляет около 80 см.

Глубину смотровой ямы необходимо делать такой, чтобы работать не сгибаясь (отталкивайтесь от своего роста). Не бойтесь сделать ее немного глубже — уровень пола всегда можно поднять.

Гараж, в котором я решил устроить смотровую яму, находится на даче. Я не собирался проводить там какого-либо серьезного ремонта автомобиля, поэтому решил сделать яму небольшой, но достаточной для проведения мелкого ремонта и технического обслуживания машины.

Моя смотровая яма несколько не стандартна.

Планировалось оборудовать смотровую яму длиной около 2-х метров. Что касается ее глубины, то я решил сделать яму наполовину стоячей — глубиной 190 см, наполовину сидячей — 110 см. Ширина ямы составила 75 см.

Уже походу возведения стен, я решил оборудовать ступени для спуска в первую (не глубокую) половину смотровой ямы. И пожалел, что сразу не продумал этот момент — ведь можно было сделать такие же ступени и во вторую — глубокую часть ямы. Также я не продумал вопрос об устройстве нишей под инструмент и запчастей в стенах смотровой ямы (но благо моя яма наполовину сидячая и есть ступени, поэтому найдется место для того чтобы разложить инструмент).

Совет — перед устройством смотровой ямы, сделайте ее проект, все продумайте о рассчитайте, чтобы не было потом разочарований.

Начинаем с пола — дно ямы посыпаем гравием и трамбуем, толщина его слоя должна быть не менее 10 см. Затем идет слой песка — около 5 см, который также утрамбовываем. На песок уже можно класть кирпич.

Переходим непосредственно к возведению стен смотровой ямы (я не стал производить гидроизоляцию стен и пола, т. к. до грунтовых вод очень далеко).

Кладку начинаем снизу — с глубокой половины ямы, переходя постепенно на ту ее часть, где работа будет проводиться сидя и далее к ступеням. По ходу кладки с помощью угольника следим за соответствием углов 90°.

При необходимости, при помощи молотка, колем кирпич. Делается это достаточно просто — равномерно и постепенно по его периметру (по четырем граням) наносим удары молотком в том месте где хотим получить раскол.

С помощью строительного уровня не забываем проверять вертикаль, а также горизонталь — особенно при кладке последних рядов, так как в итоге все стены смотровой ямы должны быть на одном горизонтальном уровне.

Далее по периметру ямы необходимо соорудить раму из металлических уголков.

Уровень пола в гараже можно сделать ниже уровня рамы. Тогда уголки будут препятствовать колесам автомобиля заехать в яму.

Стены ямы можно оштукатурить.

В неглубокой части ямы я планирую сделать пол/настил из досок — все-таки она предназначена для работы в сидячем положении.

Строительство смотровой ямы в гараже кроме достоинств, которые заключаются в удобстве при ремонте и обслуживании автомобиля, имеет один существенный недостаток — яма расположена ниже уровня земли и вследствие повышенной влажности в смотровой яме (особенно в случае близкого расположения грунтовых вод), поступающая влага и образующийся конденсат от перепада температур будут вызывать коррозию днища автомобиля.

Поэтому, при постоянной стоянке автомобиля над ямой, для нее следует сделать герметичную крышку.

Тот факт, что кирпичные заборы пользуются большой популярностью не вызывает сомнения.

Другое дело — доступность такого сооружения. Ведь не каждому он будет по карману: кирпич достаточно дорогой материал — это первый момент. Во-вторых, не каждый сможет самостоятельно построить такой забор, а найм каменщиков — это дополнительные, причем существенные, финансовые издержки.

Поэтому давайте разберемся — как самостоятельно построить кирпичный забор.

В первую очередь для строительства кирпичного забора необходим фундамент.

Для разметки фундамента под забор следует воспользоваться колышками и веревкой. Далее производится рытье траншеи.

На конструкцию фундамента повлияют некоторые архитектурные особенности будущего забора, на которые следует обратить внимание:

• как правило, основную стену забора разделяют столбами через равные промежутки. Кирпичные вертикали не только придают прочность всей конструкции, но и украшают забор. В центре каждого столба располагают металлическую трубу — стержень, который обкладывают кирпичом. Для установки труб бурят отверстия в фунте глубиной не менее 1 м и заливают их бетоном.

• от планируемой толщины стены забора будет зависеть ее допустимая высота, расстояние между столбами и, естественно, глубина и ширина фундамента.

В основном при строительстве кирпичных заборов возводят стену в полкирпича. При этом ее рекомендуемая высота составляет не более 2-х метров, расстояние между столбами — 2,5 метра и минимальная глубина фундамента — 20 см.

При возведении стены забора толщиной в кирпич и более, ее можно сделать выше, можно увеличить пролет между столбами, но и фундамент должен быть соответствующий. Кстати, увеличить высоту стены можно за счет увеличения высоты фундамента над уровнем земли.

Итак, если вы определились с высотой и толщиной стены кирпичного забора и приготовили траншею под фундамент, следующим шагом строительства будет приготовление и укладка бетонной смеси. Для усиления фундамента можно смонтировать непрерывный армированный пояс в земле и над ней — для цокольной части фундамента.

После застывания бетона можно приступать к кладке кирпичных стен и столбов. Но перед этим желательно отделить фундамент от кладки гидроизоляцией. Чтобы забор смотрелся и радовал глаз, кладка должна проводиться с соблюдением всех правил и с расшивкой швов.

При строительстве кирпичного забора пространство между столбами помимо кладки кирпичем заполняют:

• листами профнастила — стальными холодногнутыми металлическими листами, которые изготовляют из оцинкованной стали;

• коваными элементами из металла, выполненными на заказ. Они придают забору неповторимый вид.

Такие заборы, сочетающие кирпич с изделиями из металла, называют комбинированными.

Для установки металлических элементов — в столбы, при их возведении, устанавливают закладные детали. К ним приваривают кованые изделия или горизонтальные профильные трубы (лаги), к которым крепят (при помощи саморезов) листы профнастила.

Комбинированные заборы выглядят законченными, когда облицовывают кирпичом цокольную часть фундамента, либо возводят на цоколе невысокую стену.

Наверху кирпичной стены устанавливают металлический барьер, а верхушки столбов накрывают металлическими/бетонными колпаками. Такие элементы не только дополняют и украшают забор, но и предотвращают разрушение кладки.

Часто комбинированные заборы облицовывают с наружной стороны декоративным камнем: украшают как стены и столбы, так и фундамент таких заборов.

Вообще любые кирпичные заборы — полностью из кирпича или комбинированные — далеко не экономичный вариант ограждения. Удешевить его себестоимость можно за счет строительства забора своими руками.

В.Антон

_{http://www.buildpupil.ru/view_kirpich.php?id=39}