Искусство выращивания бонсай. Циркулярная пила из дрели... ("Сделай сам" №2∙2013)

Осваиваем фрезер

Фрезер — это ручной деревообрабатывающий электроинструмент для фигурной обработки кромок деревянных деталей, вырезания пазов и сверления отверстий. Существуют разные типы ручных фрезеров, однако самым используемым и универсальным можно назвать ручной погружной фрезер, про работу которым, и написано ниже.

Пластичное, совершенное по своей эстетичности дерево и универсальный ручной фрезер. Это сочетание позволяет получать изделия практически любых форм — от самых простых в виде прямых плоскостей, до самых сложных, подходящих скорее произведениям искусства, чем утилитарным вещам. Работа ручным фрезером по дереву представляет возможность в полной мере насладиться творчеством, создавая оригинальные, эксклюзивные изделия.

Все операции, которые осуществляются с помощью ручного фрезера, можно условно разделить на несколько категорий.

Фрезерование пазов, канавок, четвертей и прочих углублений в заготовке, которые могут располагаться как вдоль, так и поперек слоев, быть открытыми (выходить на кромку) или закрытыми. За некоторыми исключениями эти формы выполняют определенные конструктивные функции — чаше всего образуют разъемные и неразъемных соединения.

Фрезерование кромок — профилирование. Используется для производства погонажных профильных изделий (карнизов, плинтусов, наличников, штапиков и т. п.), а также при оформлении интерьеров, изготовлении мебели и разного рода поделок. Эти элементы помимо функциональной несут и декоративную нагрузку.

Фрезерование сложных поверхностей и контуров при создании оригинальной мебели, эксклюзивных интерьеров и изготовления изделий различного назначения, претендующих на художественную изысканность. При этом широко применяются шаблоны, позволяющие копировать повторяющиеся сложные формы с большой точностью, делая их практически полностью идентичными.

Фрезерование специальных элементов, несущих чисто функциональную нагрузку. Это пазы и отверстия под навесы и замки, шипы и т. п. При серийном производстве эти элементы выполняются специализированными фрезерами (присадочными и пр.). Но в быту с ними вполне успешно справляются универсальные ручные фрезеры.

Ручной фрезер обрабатывает дерево с помощью специальных фрез, состоящих из цилиндрического хвостовика (чаще встречаются цанги под хвостовики диаметром 6, 8 или 12 мм) и рабочей части с режущей кромкой. Существует огромное количество фрез, различающихся размерами и конструкцией, формой режущей кромки, материалом. Для мягких пород древесины применяются фрезы с ножами из инструментальной быстрорежущей стали, для твердых материалов (дуба, ясеня, бука, алюминия и т. п.) — из твердых сплавов.

Чтобы придать изделию определенную форму, необходимо обеспечить точное позиционирование фрезы относительно заготовки в трех координатах. Положение инструмента в вертикальном положении обеспечивается механизмом погружения, который перемещает двигатель с фрезой по вертикальным направляющим станины и стопорит его в нужном положении по высоте.

Позиционирование в горизонтальной плоскости может обеспечиваться различными путями. С помощью направляющего подшипника, закрепляемого на фрезе, или направляющей втулки, крепящейся к опорной поверхности фрезера, а также множества специальных приспособлений, поставляемых с фрезерами и приобретаемыми самостоятельно или изготавливаемыми своими руками.

При использовании фрез с направляющим подшипником, последний катится по кромке обрабатываемой детали или шаблона, расположенного ниже или выше заготовки, обеспечивая таким образом определенное расстояние между фрезой и деталью. Фрезы, имеющие направляющий подшипник и обрабатывающие кромки деталей, называются кромочными. Они используются только для обработки краев заготовок. Существуют разные формы кромочных фрез.

Профильные фрезы (а и б) придают кромке различные фигурные профили, несущие декоративную нагрузку.

Конусная фреза (в) предназначена для скашивания кромки под углом 45°.

Калевочная фреза (г) используется для закругления кромок. Она формирует профиль в четверть окружности и бывает разного размера с радиусом круга 3-16 мм.

Дисковая фреза (д) вырезает в заготовке горизонтальный паз различной глубины и ширины.

Фальцевал фреза (е) используется для фрезерования четвертей, исполняющих самую различную функцию.

Галтельная фреза (ж) используется для получения галтелей на кромке. Ее используют для придания краям декоративности.

Фрезы без направляющих подшипников, называемые пазовыми, предназначены для обработки заготовки в любом месте. Их применение требует использования приспособлений (про фирменные и самодельные приспособления для ручного фрезера читайте здесь), обеспечивающих позиционирование фрезы в горизонтальной плоскости.

Прямоугольная пазовая фреза (а) является, пожалуй, наиболее используемой. Она применяется для фрезерования пазов, обеспечивающих соединение деталей — как неразъемное, так и разъемное.

Галтельная фреза (б) создает в заготовке полукруглые пазы или канавки, исполняющие часто декоративные функции.

V-образная фреза (в) образует паз со стенками, расположенными под углом в 45°. Если внедрить фрезу на большую глубину, получится паз с вертикальными краями. С помощью V-образной фрезы вырезают буквы и различные украшения.

Фреза «ласточкин хвост» (г) используется обычно в мебельном производстве при устройстве открытых и скрытых шиповых соединений.

Установка фрезы может производиться как в двигателе, вынутом из станины, так и находящемся в ней. Она осуществляется в такой последовательности:

• Фрезер укладывается набок.

• Шпиндель фиксируется от проворота— в зависимости от конструкции фрезера, гаечным ключом или кнопкой-фиксатором.

• Отпускается (если она навернута на цангу) или навертывается зажимная гайка цанги.

• В зажимную цангу вставляется хвостовик фрезы до упора или, по крайней мере, на 20 мм.

• С помощью гаечного ключа (если шпиндель фиксируется гаечным ключом, то потребуется второй ключ) затягивается зажимная гайка, шпиндель расстопоривается.

При отсутствии в цанге фрезы, зажимная гайка не должна затягиваться. Это может привести к повреждению цанги.

Работа с фрезером предполагает выполнение различных наладочных операций. Одной из основных является установка глубины фрезерования. Она может незначительно отличаться у фрезеров разных моделей, но принцип ее у всех погружных фрезеров остается одним и тем же. Суть настройки состоит в том, что при достижении фрезой требуемой глубины, ограничитель погружения упирается в револьверный ступенчатый упор и исключает дальнейшее погружение фрезы.

Установка глубины фрезерования:

_{1 — револьверный упор, 2 — ограничитель глубины погружения, 3 — винт стопорения ограничителя глубины, 4 — ползунок ограничителя, 5 — механизм тонкой настройки, 6 — шкала погружения, 7 — фиксатор шпинделя для установки фрезы.}

Операция выполняется в следующем порядке:

• Фрезер устанавливается опорной поверхностью на обрабатываемую деталь.

• Револьверный упор, который задает глубину погружения, устанавливается самым низким своим упором напротив торца ограничителя.

• Освобождается винт стопорения ограничителя, в результате чего последний обретает способность свободно перемещаться в своих направляющих.

• Осуществляется разблокировка механизма погружения (опускания) фрезера.

• Двигатель медленно опускается вниз до касания фрезой детали.

• Механизм опускания двигателя снова блокируется.

• Ограничитель глубины опускается до касания самого низкого упора.

• Ползунок ограничителя устанавливается на «0» шкалы погружения.

• Ограничитель поднимается до того положения, при котором его ползунок показывает на шкале погружения то значение глубины фрезерования, которое требуется установить. Эту операцию можно осуществлять поднимая и опуская ограничитель рукой (грубая установка) или с помощью механизма тонкой настройки (точная установка).

• Винт стопорения ограничителя зажимается, фиксируя ползунок в установленном положении.

• Механизм погружения разблокируется, и фреза вместе с двигателем поднимается вверх.

Теперь, если опустить двигатель с фрезой в самое нижнее положение (до соприкосновения торца ограничителя с самым коротким штырем револьверного упора), фреза внедрится в заготовку на ту глубину, значение которой выставлено на шкале.

Если фрезеровка производится на большую глубину, ее нужно осуществлять поэтапно. Это делается с помощью поворота револьверного упора таким образом, чтобы ограничитель глубины во время первых проходов упирался вначале в более высокие упоры, и лишь в заключительном проходе — в самый низкий упор.

В отличие от перфораторов, шуруповертов и дрелей скорость вращения фрезы относительно высока — обычно свыше 10000 об/мин. Это объясняется тем, что чем быстрее вращается фреза, тем чище получается поверхность среза. Однако слишком высокие скорости тоже нежелательны, поскольку обрабатываемая поверхность может обугливаться, а чрезмерно возрастающие центробежные силы — особенно при использовании фрез большого диаметра — привести к поломкам. Поэтому скорость вращения фрезы регулируется в определенных пределах в зависимости от обрабатываемого материал и диаметра фрезы.

На самом деле чистоту обрабатываемой поверхности определяет не скорость вращения фрезы, а линейная скорость перемещения режущей кромки относительно материала. Чем больше диаметр фрезы, тем выше линейная скорость. Поэтому при использовании фрез большого диаметра скорость вращения устанавливается меньше. Например, для фрезы диаметром 10 мм скорость должна быть от 20000 об/мин и выше, для фрезы диаметром 40 мм — 10000—12000 об/ мин. Конкретные значения задаются в инструкциях по эксплуатации. Скорость вращения обуславливается также и твердостью обрабатываемого материала. Чем выше твердость, тем меньшим должно быть число оборотов фрезы.

После длительной работы на низких оборотах, фрезер следует включать на несколько минут на максимальных оборотах на холостом ходу для охлаждения двигателя.

Направление вращения фрезы может быть попутным или встречным. При первом режущая кромка фрезы движется относительно материала в направлении, противоположном движению фрезера (кромка врезается в черновую поверхность доски и выходит на дне фрезеруемого паза). При встречном фрезеровании кромка фрезы движется в одном направлении с движением фрезера (врезание начинается в глубине паза). Правильным является встречное фрезерование, попутное применяется только в исключительных случаях — при обработке кромок, в которых расположение волокон приводит к отщепам. Этот способ считается небезопасным, поскольку может привести к вырыванию фрезера из рук.

Фрезерование деталей ручным фрезером, как правило, связано с использованием различных приспособлений обеспечивающих точное положение фрезера. Поэтому приемы фрезерования рассматриваются в статье Приспособления для фрезерования, описывающей не только фирменные приспособления, но и сделанные своими руками.

Перед началом фрезерования должно быть выполнено следующее:

• Закреплена фреза в цанге.

• Установлено подходящее для данной работы число оборотов двигателя.

• Настроена требуемая глубина фрезерования с помощью ограничителя погружения (при работе с погружными фрезами) или зафиксировано определенное значение вылета фрезы по отношению к подошве (при работе с кромочными фрезами).

• Установлен направляющий подшипник или кольцо (при работе с кромочными фрезами) или иное приспособление, обеспечивающее необходимую траекторию фрезы. При этом должна задаваться оптимальная толщина среза — как правило, не более 3 мм.

Приемы работы ручным фрезером несколько различаются в зависимости от того, в каком режиме осуществляются работы. Но в любом случае фрезер устанавливается на основание — обрабатываемую деталь или вспомогательную поверхность. Направляющий элемент фрезера (подшипник, кольцо, кромка подошвы или иная поверхность) прижимается к направляющей кромке (детали, рейке или шаблону), после чего производится включение двигателя и начинается сначала погружение фрезы (если используется погружной режим), затем плавное равномерное движение фрезера по траектории, задаваемой направляющим элементом.

Меры безопасности подробно описаны в инструкции по эксплуатации к фрезеру. К наиболее важным, которые знать просто жизненно необходимо, относятся следующие:

• Крепление фрезы и настройку фрезера нужно осуществлять при выдернутом из розетки шнуре питания.

• Работа ручным фрезером требует внимательности и концентрированности. При фрезеровании необходимо устойчиво стоять на ногах и прочно держать фрезер в руках. Нельзя работать, будучи усталым, рассеянным или нетрезвым. Это может привести к вырыванию фрезера из рук и серьезной травме.

• Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена, в противном случае ее может сорвать фрезой с места и бросить с большой силой и скоростью.

• Во время соприкосновения фрезы с материалом, нужно быть особенно осторожным во избежание так называемого обратного удара — эффекта, когда фреза ударяет по материалу и получает ответный реактивный удар, могущий привести к вырыванию фрезера из рук, его поломке или травме. Чтобы обратного удара не произошло, нужно прочно держать фрезер в руках, надежно прижимать его к основанию и плавно перемещать инструмент. Толщина срезаемого слоя не должна быть слишком большой — не более 3 мм.

• Одежда не должна иметь болтающихся элементов — таких, которые могут намотаться на фрезу.

• Нужно избегать вдыхания мелкой пыли, возникающей при фрезеровании. Она вредна для легких. Пыль можно отсасывать пылесосом или можно пользоваться респиратором.

Так как фрезеры имеют прямой привод режущего инструмента, за ними достаточно легко ухаживать. Тем не менее, вскрывать корпус следует только в случае необходимости.

Щетки

Хотя износ контактов можно определить уже по повышенному искрению в верхней части корпуса двигателя, все же необходимо регулярно проверять степень износа щеток. Заменить изношенные щетки нетрудно. Для этого необходимо лишь снять прикрывающие щетки колпачки или верхнюю часть корпуса.

Очистка от пыли

Удаляйте древесную пыль из углов с помощью небольшой кисти, а затем отсасывайте ее пылесосом. Не выдувайте пыль сжатым воздухом. Удаляйте остатки древесины с помощью терпентина или бензина для чистки, при этом следите за тем, чтобы жидкость не попадала на двигатель, обмотки и выключатель.

Подшипники

В фрезере используются закрытые подшипники, не требующие смазки. Их необходимо лишь периодически заменять в сервисном центре, поскольку для этой операции требуются специальные приспособления. Подшипники следует заменять сразу после появления признаков износа (изменившиеся рабочие шумы, легким вибрациям или люфтах в шпинделе), чтобы предотвратить усиленный износ шпинделя и повреждения якоря и щеток.

Выключатель

Проверьте, правильно ли работает выключатель. Немедленно замените неисправный выключатель, чтобы не подвергать себя какому-либо риску во время работы.

Зажимные винты

Проверьте, установлены ли на винты для зажима направляющих штанг демпфирующие пружины. Они предотвращают защемления.

Чистка направляющих штанг

Регулярно удаляйте пыль и отложения с направляющих штанг и покрывайте их тонким слоем жидкого масла, силиконовой или сухой смазкой (PTFE).

Удаляйте отложения куском пластмассы в дальнейшем будет происходить усиленное или жесткого картона. Ни в коем случае не отложение смолы и пыли, используйте для этой цели стальную вату, так как она оставляет царапины, на которых в дальнейшем будет происходить усиленное отложение смолы и пыли.

_{http://fi-com.ru/technics/routing/jacksonday/kapitel8}

_{http://tool-land.ru/rabota-ruchnym-frezerom.php}

Неглубокие проходы уменьшают риск возникновения сколов

Твердосплавные фрезы и мощные фрезеры могут вызвать искушение фрезеровать любой профиль на любой древесине за один проход. Это самый верный путь получить сколы на выходе фрезы из материала. Неглубокие проходы редко приводят к образованию сколов на кромке, поэтому разделите полную глубину (или ширину) фрезерования на несколько мелких проходов. Древесина таких пород, как дуб, ясень и некоторые разновидности сосны, склонна к скалыванию, поэтому к работе с ней требуется особенно тщательный подход. Искусственные древесные материалы с меламиновым покрытием также следует фрезеровать сериями неглубоких проходов. Если необходимо, уменьшите глубину фрезерования до 2 мм и замедлите скорость подачи.

_{http://www.umeltsi.ru/stoliar/302-sekrety-chistogo-frezerovaniya.html}

Циркулярная пила из дрели

Весь станок (без электродрели) состоит из основания, рабочего стола, четырех стоек между ними и двух держателей: привода (электродрели) и свободного конца вала пильного диска. Для основания использована мебельная (облицованная) древесностружечная плита размерами 300x250 мм и толщиной 30 мм. Для стола (рабочей плиты) подобрана жесткая дюралюминиевая пластина толщиной 4 мм и ориентировочно в ее середине вырезан поперечный паз размерами 160x10мм (по максимальному предполагаемому для применения диаметру пильного диска). Стол можно изготовить и из стального листа (ориентировочно той же толщины), однако тогда конструкция утяжелится. А вот ДСП применять для этих целей нежелательно: чтобы обеспечить жесткость столу, толщина «столешницы» должна быть существенной, что, соответственно, уменьшит максимальную толщину распиливаемых заготовок.

Держатель дрели — самодельный. Он делается из стальных пластин сечением 20x5 мм. Держатель состоит из двух ножек и клеммного зажима, образуемого парой скоб с ушками. Радиусы скоб — по цилиндрической части корпуса редуктора электродрели. Нижняя скоба приклепана к верхним концам ножек стальными заклепками диаметром 4 мм. Отверстия в скобе раззенкованы и головки заклепок в ней сделаны впотай. В ушках обеих скоб просверлены соответствующие отверстия под болты М8, которыми они и стягиваются, зажимая и фиксируя электродрель. В верхней скобе отверстия были сделаны заранее, а в нижней — по месту (как по кондуктору — по верхней скобе). Такие же отверстия просверлены и в лапках стоек. Держатель вала подобран готовый, хотя его можно изготовить точно таким же, что и держатель дрели.

Дрель и противоположный конец вала можно фиксировать и другим путем, например изготовив держатель из доски, поставив её на бок, вырезав углубление для дрели, а дрель зажимать рейкой и болтами.

Четыре стойки циркулярки исполнены из того же материала, что и держатель, — стальной полосы сечением 20x5 мм. Их горизонтальные лапки на концах, как у буквы Z, отогнуты в разные стороны. В лапках просверлены отверстия под болты М8. При изготовлении стоек возникает одно осложняющее обстоятельство — определение их высоты. Она должна быть такой, чтобы кромки щечек, зажимающих пильный диск и патрон электродрели, не задевали за нижнюю плоскость рабочей плиты, однако в то же время плита не должна над ними возвышаться намного, опять же уменьшая максимальную толщину распиливаемых заготовок.

Сравнительно сложный узел циркулярки — оправка, состоящая из приводного вала пильного диска с фиксирующими деталями последнего. Вал ступенчатый, хотя его конструкцию можно сильно упростить. Диаметр его левой части, впрочем, как и ее длина, определены максимально возможными размерами, зажимаемыми патроном электродрели. Диаметр следующей ступени чуть-чуть увеличен, а на третьей ступени диаметром 25 мм сделаны лыски под рожковый ключ. Следующая ступень представляет из себя фланец. Его диаметр (в этой конструкции — 42 мм) выбран таким, чтобы фланец вместе со специальной прижимной гайкой М10 обеспечивал надежный зажим (с удержанием трением) диска пилы.

Далее идет та часть, на которую насаживается пильный диск с минимальным посадочным отверстием 12,6 мм. Диски с большими посадочными отверстиями устанавливаются на этой части через переходные кольца. После этого следует ступень с нарезанной на ней резьбой М10. На нее навертывается специальная прижимная гайка, диаметр большей ступени которой такой же, как и фланца.

На меньшей ступени гайки (с наружным диаметром 25 мм) и контргайке спилены лыски под ключ «на 22», как и на третьей ступени вала. Прижимная гайка страхуется от отворачивания специальной контргайкой, хотя вообще-то оно возможно только после выключения «циркулярки» при свободном вращении оправки за счет инерции вращения пильного диска большого диаметра.

На конце вала выполнена цапфа диаметром под имеющийся в наличии подшипник. Подшипник лучше брать с защитой от пыли, так как древесной пыли при эксплуатации очень много.

Сборка циркулярки выполняется в следующем порядке.

Сначала корпус с вставленным в него подшипником зажимается в клемме держателя. Далее на валу закрепляется пильный диск. Для этого вал зажимается в тисках за ключевые лыски и надевается на него нужное посадочное кольцо (либо кольца) и диск (зубьями в сторону вращения вала). На резьбу накручивается прижимная гайка и контргайка. Потом в держателе закрепляется дрель, а в ее патроне — соответствующий конец вала оправки. Другой конец вала вставляется во внутреннее отверстие подшипника.

После этого на основании прочерчивается ось симметрии и вдоль нее размещаются собранные вместе дрель, оправку и держатели. Здесь же, на основании, размещаются отверстия под крепление ножек держателей и еще сток. Сверлятся отверстия, раззенковываются снизу, вставляются болты М8 с потайными головками и сверху закрепляются ножки держателей и стойки гайками. Верхнее расположение гаек обеспечивает удобство компоновки, регулировки и разборки станочка. Потом на стойки ложится рабочий стол так, чтобы пильный диск, вошедший в его прорезь-паз, имел одинаковые зазоры от ее краев. По отверстиям в верхних лапках стоек снизу на столе размечаются центры ответных отверстий, сверлятся, и раззенковываются с верхней стороны под потайные головки болтов М8.

Для работы на изготовленной циркулярной пиле, ее основание закрепляется на столе струбцинами, чтобы дрель была с левой стороны, а конец ее рукоятки в наклонном положении опирался на стол.

Плавными включениями электродрели, проверяются биения пильного диска. Устраняются биения восстановлением соосности узлов привода путем подкладки полуколец из жести в клеммы и шайбы под лапки держателей.

Устройство циркулярки позволяет устанавливать на ее оправке пильный диск максимальным диаметром 160 мм и распиливать заготовки толщиной до 50 мм. При необходимости, для выдерживания точной и постоянной ширины отрезаемой части заготовки на рабочую плиту можно установить направляющую из отрезка металлического уголка, закрепляя его болтами через соответствующие прорези в ней.

При эксплуатации дрели-циркулярки нужно соблюдать несложные правила техники безопасности.

• Подавать заготовки нужно плавно, без перекосов, не допуская остановки и заклинивания пильного диска.

• Перед остановкой механизма нужно вначале вывести из соприкосновения заготовку и диск и лишь после этого выключать дрель.

_{http://tool-land.ru/buzzsaw.php}

Компоновочная схема дрели-циркулярки:

_{1 — привод (электродрель), 2 — рабочий стол, 3 — дисковая пила, 4 — стойка (4 шт.), 5 — опорный держатель вала оправки, 6 — оправка, 7 — держатель электродрели, 8 — опорная плита}

Держатель (электродрели и вала):

_{1 — ножка (2 шт.), 2 — заклепка, 3 — болт М8 с гайкой (2 шт.), 4 — нижняя скоба, 5 — верхняя скоба}

Оправка:

_{1 — вал, 2, 3, 4 — переходные кольца, 5 — пильный диск, 6 — прижимная гайка М10, 7 — специальная контргайка М10}

Рабочее место столяра

Рабочий стол столяра с приспособлениями для обработки вручную изделий из дерева. Состоит из крышки — верстачной доски и массивного основания — подверстачья (рис. 1-а). Верстачная доска имеет продольную (заднюю) и боковую (переднюю) зажимные коробки. Обрабатываемые детали зажимают в боковой или задней коробке при помощи винтов, иногда с упором на выдвижные планки, либо закрепляют на поверхности верстачной доски верстачными клиньями (упорами) или гребёнками (деревянными, иногда металлическими), вставляемыми в квадратные отверстия, которые вырезаются по передней кромке доски. Вдоль дальнего края доски выбирают неглубокую прямоугольную выемку-лоток, куда во время работы кладут инструменты и мелкие детали. Верстачную доску делают обычно из сухой древесины твёрдых пород (дуба, бука, клёна, ясеня и др.) толщиной 60…80 мм. Она должна быть абсолютно плоской, без перекосов и искривлений, а зажимные коробки и винты должны иметь плавный ход. Подверстачье чаще всего изготовляют из сухих сосновых брусков толщиной не менее 60 мм. Оно состоит из 2 стоек, скреплённых продольными брусками при помощи клиньев или винтов. Иногда в подверстачье устраивают шкафчик для хранения инструментов.

Рис. 1

Размеры столярного верстака зависят главным образом от вида и размеров изготовляемых изделий, а также от размера помещения, где он установлен. Основные размеры — рабочая длина и ширина верстачной доски (без учёта выступающих винтов и др. частей). Верстаки короче 1,3 м и длиннее 2,6 м не делают. Для изготовления столярно-строительных изделий (дверей, оконных рам, полок, плинтусов и т. п.), длина которых редко превышает 2 м, длина верстака может быть 2,3 м. Высота верстака устанавливается по росту работающего: слишком высокий верстак затрудняет упор и нажим при строгании, а если верстак низкий, то работающему приходится наклоняться, что сильно утомляет и отрицательно сказывается на здоровье. Высота верстака считается нормальной, если при прямом положении корпуса тела ладони рук можно свободно положить на верхнюю поверхность верстачной доски, не сгибая локтей.

В городских квартирах, как правило, нет возможности выделить отдельное помещение для установки обычного столярного верстака, поэтому пользуются верстаками упрощённой конструкции, уменьшенных размеров или совмещающими функции верстака и обычного стола. Такие верстаки не имеют боковой коробки, её заменяют столярными тисками, что позволяет значительно уменьшить габаритную ширину верстака.

Наиболее простым считается складной верстак (рис. 1–б). Его крышка (аналог верстачной доски) состоит из двух половинок, одна из которых имеет зажимную коробку, укреплена постоянно на основании (подверстачье) и служит для обработки небольших заготовок; вторая (съёмная) часть устанавливается при обработке длинных заготовок. На обеих частях крышки делают квадратные отверстия для упоров и клиньев.

Наличие столярного верстака в жилом помещении не улучшает его интерьера. Поэтому часто верстак маскируют под письменный стол с откидной столешницей, закрывающей верх верстака (рис. 2). Тумбы стола используют также для хранения инструментов.

Рис. 2

Можно довольствоваться и простой съёмной верстачной доской, которую для работы накладывают на обычный стол и прикрепляют к нему струбцинами. Такая верстачная доска представляет собой основание из древесно-стружечной плиты или толстой многослойной фанеры длиной до 700 мм и шириной 250…300 мм, на котором крепятся зажимные устройства. Съёмные верстачные доски могут быть двух видов (рис. 3), их основное различие — в способе крепления обрабатываемой заготовки.

Рис. 3

На одной из них (рис. 3,а) заготовку торцом упирают в один из выступов ступенчатого клина и смещают вперёд, пока клин не прижмёт её к боковой рейке. Если заготовка небольшой ширины и толщины, то используют вкладыш. Клин и его направляющую склеивают из фанеры толщиной 4 и 6 мм так, чтобы между этими деталями образовалось соединение типа паз — гребень. Когда требуется распилить заготовку, то пользуются вставным упором. На другой верстачной доске (рис. 3,б) обрабатываемую деталь одним концом упирают в опорный брусок, а другой конец прижимают ползуном, который может перемещаться по рейке. Если надо зажать заготовку в вертикальном положении, то используется прямоугольный вырез в доске (с двумя брусками для прочности) и клин.

Для работы очень важно, чтобы поверхность верстака была очищена от пыли, грязи и особенно от клея. Полезно время от времени протирать верстак горячей олифой. На верстак не следует ставить клеянку (сосуд с клеем) и проливать на него воду. На столярном верстаке нельзя рубить или тесать топором. При работе режущими инструментами поверхность верстака надо оберегать от повреждений, подкладывая под обрабатываемую деталь дощечку или кусок фанеры. Следует избегать чрезмерно сильного затягивания винтов. Нельзя сильно бить по коробке, когда винты зажаты. По окончании работы винты заворачивают полностью, но без нажима. Верстак крепят к полу планками посредством шурупов или гвоздей. Если верстачная доска при работе смещается вперёд-назад (елозит) по подверстачью, то надо заново укрепить её. Деревянные винты следует периодически натирать сухим мылом, парафином, салом или графитом; металлические винты — смазывать машинным маслом, хорошие верстаки

_{http://www.toolsall.ru/verstak.php}

Рассмотрим общий перечень столярных инструментов, которые желательно иметь домашнему мастеру для продуктивной работы (работы по дереву называются столярными работами). Весь список таких инструментов можно условно разделить на две части:

• ручной столярный инструмент,

• механизированный столярный инструмент.

Ручной столярный инструмент

Ручной инструмент для столярных работ, как правило более доступен по цене для домашнего использования, нежели механизированный. Механизированный инструмент обычно применяют при большом фронте работ, и в том случае, если ручные инструменты не позволяют быстро и без значительных усилий справиться с задачей. Оно и понятно, редко кого в наше время можно заставить перепилить бревно ножовкой.

Однако и обойтись полностью без ручного инструмента при производстве столярных работ не реально. Всегда возникает необходимость более тонкой доработки, зачистки отдельных элементов изделия после прохода электроинструментов.

Каждый выбирает индивидуально для себя, какой именно набор столярных инструментов он будет содержать в своём инструментальном ящике. Для простейших повседневных работ по дому чаще всего будет достаточно иметь у себя под рукой простейший набор: молоток, ножовку, клещи, пассатижи, топор, рулетку, отвёртки — крестовую и плоскую, стамеску, рубанок, гвоздодёр. Определить это должен каждый для себя опытным путём, в процессе выполнения обычных для хозяина работ по хозяйству. Если чего то не будет хватать в процессе — пишем в записную книжицу, что нужно докупить для столярки.

Стоит присмотреться к недорогому электроинструменту, вроде электролобзика, небольшой электродрели. Эти полезные инструменты зачастую ощутимо экономят время мастера, не занимают много места в квартире, и в то же время не сильно обременят ваш семейный бюджет. Отдавайте предпочтение надёжным бюджетным брендам

— обязательно советуйтесь перед покупкой с несколькими своими знакомыми, имеющими опыт работы по столярке с электроинструментом.

Наиболее распространённые ручные столярные инструменты:

Топор — применяется для тёски, рубки, раскалывания древесины и других видов грубой обработки. Топоры бывают разных размеров и модификаций.

Топор — это наиболее простой и часто используемый столярный инструмент. Он требуется даже для проведения наиболее простых и распространённых столярных работ. Для домашних работ обязательно нужно иметь небольшой топор в своём арсенале.

Ножовка — пила для ручной распиловки пиломатериалов. Различаются ножовки для продольного и поперечного распиливания (относительно направления волокон древесины). Различаются они формой зубьев. Так-же широко распространены ножовки смешанного типа (универсальные), они режут древесину во всех направлениях, но при этом процесс идёт несколько медленнее, нежели во время применения специализированного столярного инструмента.

Молоток — используется главным образом для забивания гвоздей, так-же может использоваться для других приёмов работы. Мастеру нужно иметь несколько молотков различной массы, чтобы выбрать оптимальный для конкретного случая.

Рубанок — используется для строгания поверхности. Различают три основных типа рубанков:

• Шерхебель — предназначен для первичной грубой обработки поверхности.

• Рубанки различных видов — для чистого строгания

• Фуганок — окончательная обработка длинных поверхностей

Существуют и другие разновидности рубанков для фигурной обработки, выборки четвертей и прочих операций.

Долото — предназначено для долбления отверстий в древесине. Существует много разновидностей, которые различаются главным образом шириной лезвия. А ширина лезвия, соответственно, выбирается по ширине требуемого отверстия.

Стамеска — предназначена для зачистки заготовки после работы долотом. Так-же существует много видов столярных стамесок, различающихся по ширине лезвия.

Киянка — специальный молоток, предназначенный для работы с долотом и не только (обычный молоток использовать для нанесения удара по долоту не рекомендуется во избежании повреждения долота). Киянка может быть деревянной, либо резиновой. Этот столярный инструмент есть почти у всех мастеров деревянных дел.

Гвоздодёр — Используется для извлечения из дерева крупных гвоздей и производства прочих демонтажных работ. В продаже бывают гвоздодёры нескольких размеров и форм. Инструмент так же ходовой, очень полезен в столярной мастерской.

Ручная дрель — предназначена для сверления отверстий различного диаметра.

Рулетка или складной метр — необходимы для разметки деталей перед их обработкой.

Струбцина — предназначена для скрепления деталей при склеивании. Так же инструмент широко применяется при необходимости совместной обработки деталей либо для закрепления детали на рабочем месте. Бывают струбцины различных форм и размеров, которые применяются исходя из размера обрабатываемых деталей.

Угольник — предназначен для выставки и проверки прямых углов при соединении деталей. Угольник относится так же к разметочному инструменту и часто используется в работе всеми мастерами столярных дел.

Стусло — устройство для распиловки деталей под прямым и косым (45°) углом. Стусло — это такой лоток с прямыми и косыми направляющими вырезами. Деталь, которую требуется точно отпилить под прямым или косым углом, вкладывается в этот лоток так, чтобы разметка была совмещена с направляющим вырезом. Пила вставляется в нужный вырез (обычно для этого в комплекте со стуслом продаётся специальная обушковая пила), что позволяет сделать отрез точно под углом.

Отвёртки — необходимы для крепления деталей посредством шурупов. Мастеру нужно иметь набор отвёрток разных форм и размеров в соответствии с пазами на шляпке используемых шурупов. Вообще отвёртки — необходимый инструмент в любой мастерской, не только столярной.

Плоскогубцы и клещи — нужны для вытаскивания мелких гвоздей и для других вспомогательных работ.

Абразивные бруски для заточки инструмента — необходимы для заточки столярного инструмента. Работать тупым инструментом нельзя. Если вы не будите уделять должное внимание этому вопросу, то качество столярного изделия не будет на должном уровне. Работа тупым инструментом идёт медленно, страдает не только качество изделия, но в итоге и нервная система столяра. Тупой инструмент резко повышает вероятность травматизма, он может соскользнуть в самый неподходящий момент в следствие применения повышенного усилия для обработки. Возьмите за правило часто и регулярно точить инструменты. В столярном деле используют абразивные бруски двух видов:

• Крупнозернистый брусок, для грубой заточки

• Мелкозернистый брусок, его ещё называют оселок

Крупнозернистый брусок предназначен для первоначальной заточки инструмента, он способен снимать относительно большой слой металла. А вот оселок используется для окончательной доводки инструмента. Главным образом его применяют для снятия заусенцев с лезвия столярных инструментов.

Неплохо иметь в домашней мастерской электроточило (или шлифовальная машина) для механизированной заточки инструмента. В этом случае качество и скорость заточки инструмента будет выше. Но доводить лезвие инструмента окончательно нужно всё равно в ручную, оселком. Нужно будет после обработки точилом внимательно присмотреться к лезвию, и оселком подправить лезвие, убрать царапины, заусенцы. В любом случае, необходимо иметь бруски под рукой, даже при наличии электроточила.

Механизированный столярный инструмент

Применение механизированных столярных инструментов при обработке древесины позволяет повысить производительность труда и улучшить качество обработки. Перечислим наиболее распространённый механизированный инструмент для столярных работ:

Дисковые электропилы — применяют для распиловки строительных материалов на заготовки. Дисковую пилу устанавливают панелью на распиливаемый материал, включают электродвигатель и плавно передвигают её вдоль разметки.

Электрорубанок — инструмент предназначен для строгания древесины. Строгание производиться при помощи вращающегося вокруг своей оси вала с режущими ножами. При помощи электрорубанка легко добиться ровной поверхности заготовки, прикладывая значительно меньше усилий, нежели при строгании обычным ручным рубанком.

Электродрель — предназначена для засверливания отверстий различного диаметра. В зависимости от характера работ применяются дрели различной мощности.

Шлифовальные машины — столярные инструменты, используемые для шлифования поверхности. Они имеют прямоугольную или дисковую площадку, совершающую вибрационные движения. На рабочую площадку закрепляется шлифовальная шкурка. Лёгким нажимом на шкурку производится шлифование.

Электролобзик — применяется для распилки различных материалов, в том числе и дерева. Пилка лобзика совершает возвратно-поступательные движения. Лобзик имеет опорную платформу, которой он опирается на обрабатываемую деталь, что повышает точность распила. Лобзик принципиально отличается от дисковой пилы тем, что может делать фигурные разрезы. Это ценное свойство бывает просто незаменимо при некоторых работах. Лобзик удобно применять при раскройке листового материала. Можно сказать, что современный лобзик является находкой для мастера столярных дел, он экономит время и силы (и нервы).

Шуруповёрт — предназначен для закручивания и откручивания шурупов. Инструмент, оснащенный дополнительной функцией сверления отверстий, называют дрелью-шуруповертом. Шуруповерты необходимы в строительстве и очень полезны в быту. Они в несколько раз ускоряют и облегчают, например, сборку приобретённой мебели, что приходится делать почти всем домашним мастерам. Помимо шурупов можно откручивать и закручивать мелкие гаечки и болтики, если купить соответствующие насадки. Обычно подобные шуруповёрты имеют небольшой вес, компактные размеры и питаются от аккумуляторной батареи, что очень удобно, в том числе и для столярных работ.

Бытовой деревообрабатывающий станок — на таком станке можно выполнять основные столярные работы: распиловка досок, листового материала; строгание, фугование древесины. Так-же возможна работа дисковыми фрезами. Некоторые виды бытовых деревообрабатывающих станков имеют более широкий список выполняемых операций. В целом, бытовые деревообрабатывающие станки имеют ряд преимуществ: на них гораздо удобнее выполнять многие виды обработки древесины. Такой станок очень полезен и удобен в домашней мастерской, он заменяет сразу несколько столярных инструментов. Питание от сети 220 в..

Разумеется, многое из того, что мы рассмотрели выше, можно отнести не только к столярным инструментам. Например, дрель и шуруповёрт используются не только в столярном деле: они присутствуют и в арсенале слесаря. Это деление достаточно условно, но есть и узко специализированный инструмент. Всё зависит от конкретных задач, стоящих перед мастером.

Можно столярные инструменты купить сразу набором, а можно и почаще походить в магазин столярных инструментов для более тщательного подбора каждого инструмента по отдельности. Последний способ приобретения будет более продуктивным, но потребует немало времени.

Весь столярный инструмент должен быть постоянно в рабочем, исправном состоянии. Работа неисправным столярным инструментом может принести больше вреда чем пользы. Настоящий мастер перед работой внимательно осмотрит инструмент и устранит все выявленные неисправности, наточит режущие детали инструментов, если это необходимо. Не торопитесь, будьте внимательны и только тогда вы сможете получить от своей столярной работы удовольствие и удовлетворение.

Хорошее освещение в мастерской — это обязательное условие для продуктивной работы. В любом случае необходимо обязательно установить светильники, обеспечивающие достаточную освещённость рабочего места. Особо следует обдумать расположение светильников, есть ряд условий для грамотного размещения источников света:

• Прямой свет от светильников не должен падать в глаза мастеру. Это будет мешать работе и раздражать столярных дел мастера.

• Светильники располагают так, чтобы отбрасываемая тень не мешала работать. Обычно их располагают с левой стороны, сверху. Но мастер должен скорректировать положение светильников в зависимости от конкретного расположения верстака и инструментов.

• Освещение должно быть достаточно ярким. Рекомендуется использование газоразрядных ламп, имитирующих дневное освещение.

Чтобы пользоваться электроинструментом было удобно, нужно хорошо продумать, где именно будут размещены электрические розетки. Если работать вам придётся долго, следует позаботиться о вентиляции столярной мастерской. Дело в том, что во время работы с сухим пиломатериалом образуются наряду с крупными стружками и очень мелкие опилки. Они образуют очень мелкую пыль и при длительной работе осаждаются на слизистой оболочке носа, попадают в горло, что не очень то и приятно.

Рядом с верстаком на стенах навешиваются полочки, шкафчики или стеллажи, предназначенные для хранения столярных инструментов. Главное условие — полочки и шкафчики нужно расположить так, чтобы было удобно пользоваться инструментом — хорошо, когда любой инструмент можно быстро и удобно (без проблем) взять и также быстро и удобно положить на своё место.

Каждый инструмент в столярной мастерской должен лежать именно на своём месте. Это обязательное условие — сразу после завершения использования инструмент должен быть возвращён именно на своё место. Это особо актуально, если инструментов много. Для более удобного использования можно изготовить или же опять купить специальные приспособления для подвешивания небольших инструментов, которые наиболее часто используются, непосредственно над верстаком, так сказать в пределах досягаемости вытянутой руки.

И последнее и самое важное — в мастерской должна быть аптечка на самом видном и доступном месте. В аптечке обязательно — бинт, вата, жгут, йод, перекись, пластырь. Не поленитесь, оснастите вашу столярку аптечкой.

_{http://www.mir-mastera.ru/raboty-po-derevu}