Кому стоять у станка

А ЧТО ЖЕ ДАЛЬШЕ?

Читатель, прочтя предыдущие разделы книги, действительно может спросить, а что же будет дальше, что ждет современного станочника в будущем?

Для того чтобы ясно представить себе будущее нашего машиностроения и, в частности, будущее станкостроительного и инструментального производства, а с ними вместе и будущее станочника, обратимся к историческим решениям XXV съезда КПСС.

В «Основных направлениях развития народного хозяйства СССР на 1976—1980 годы» большое внимание уделено машиностроению как отрасли, в наибольшей мере определяющей технический прогресс.

Прочтя этот исторический документ, все мои коллеги по профессии, так же как и я, ясно представили себе всю нашу будущую работу в 10-й пятилетке, все задачи, которые стоят перед нами, станочниками и инструментальщиками. Намечено опережающее развитие производства станков с числовым программным управлением и высокоточных станков; серийное производство автоматических манипуляторов с программным управлением, позволяющих механизировать и автоматизировать тяжелые и монотонные работы.

В марте 1977 года на ВДНХ СССР на выставке «Изобретательство-77» инженеры и ученые Высшего технического училища имени Н. Э. Баумана представили промышленный образец робота — манипулятора с программным управлением. Этот робот имеет собственный электронный мозг, может выполнять самые разнообразные работы по сборке деталей, отмериванию и переливанию жидкостей, может безошибочно работать в самых вредных для человека условиях: хоть под водой, хоть в космосе или в парах серной кислоты и т. д. Манипулятор бауманцев даже играет в шахматы и ему может быть задана самая обширная и разнообразная программа. Ясно, что такая универсальная машина с электронным мозгом освободит рабочих ряда профессий от тяжелых, вредных и монотонных работ. По окончании выставки этот манипулятор направлен на подготовку к серийному выпуску, т. е. все идет именно так, как намечено.

Объем производства металлорежущих станков значительно увеличится, при этом опережающее развитие получит выпуск станков с числовым программным управлением и высокоточных станков. Будет организовано серийное производство автоматических манипуляторов с программным управлением, позволяющих механизировать и автоматизировать тяжелые и монотонные работы.

Однако еще долго основной массой станков на машиностроительных заводах останутся токарные, фрезерные, токарно-револьверные, расточные, координатно-расточные, плоскошлифовальные, круглошлифовальные и резьбошлифовальные станки. Эти типы станков будут также постоянно улучшать, совершенствовать, будет расширяться диапазон работ, вырастет производительность. Станки будут более красивыми и удобными.

Может быть некоторым покажется странным, что я делаю упор именно на эти обычные, известные многие десятилетия универсальные станки, а не на новые, уникальные и специальные станки, совершенные конвейеры и автоматические линии. Но ведь с помощью этих обычных станков и изготовляют все поточные линии и чудо-автоматы с программным управлением. Даже изготовление сложнейших счетно-аналитических машин, которые заменяют сотни квалифицированных математиков, не обходится без таких «простых» станков. Любая, самая совершенная и удивительная машина начинается с токарного станка.

Из новых типов станков довольно большое распространение получат фрезерные станки с числовым программным управлением. Они все больше вытесняют с заводов строгальные станки. Дело в том, что процесс строгания металла почти повсеместно вытесняется более производительным процессом фрезерования.

А как же будут изменяться токарные станки? Наиболее распространенные на наших машиностроительных заводах токарные станки — это изделия московского станкостроительного завода «Красный пролетарий». Токарные станки этого завода имеют свою историю и по ним можно проследить, как развивалось наше отечественное станкостроение, В годы первых пятилеток на «Красном Пролетарии» был освоен серийный выпуск токарных станков ДИП (догнать и перегнать). Еще в пятидесятых годах их широко использовали на всех наших заводах для большинства работ, и все токари очень хорошо о них отзывались. Кроме московских ДИПов, в годы первых пятилеток хорошей репутацией пользовались также токарные станки ленинградского станкостроительного завода им. Я. М. Свердлова. В дальнейшем это предприятие перешло на изготовление радиально-сверлильных, расточных и других крупных станков. Московский завод «Красный пролетарий», продолжая совершенствовать токарный станок ДИП, в пятидесятых годах освоил и начал выпускать замечательные токарные станки 1К62. И по сей день они, претерпев за 17 лет различные усовершенствования, продолжают оставаться лучшими токарными станками на наших заводах. Этот станок поистине рекордсмен. Сейчас на станках этой модели трудятся более 100 тысяч токарей в нашей стране и многие рабочие 50 стран всех континентов. Такого успеха не знала ни одна модель за всю историю мирового станкостроения.

Все токари знают, в чем преимущества этого станка, но я позволю себе напомнить о них. На всех средних и крупных токарных станках токарю приходится затрачивать много физических усилий в течение рабочего дня, передвигая вручную тяжелый суппорт как в продольном, так и в поперечном направлении. У станка 1К62 эти перемещения суппорта с резцами производятся механически легким нажатием кнопки, которая находится в рычаге управления движением суппорта. Нагнул рычаг в нужном направлении, нажал кнопку — и тяжелый суппорт быстро двинулся по станине. Отпустил палец с кнопки — и суппорт встал, как вкопанный.

Завод «Красный пролетарий» из года в год совершенствуя и улучшая станок модели 1К62, сделал его самым удобным и производительным станком. Многие зарубежные фирмы охотно покупали у нас эти станки. Сейчас все советские машиностроительные заводы имеют станки 1К62. Но и этот станок не стал уже полностью удовлетворять возросшим требованиям. В настоящее время его вытесняет еще более совершенный станок 16К20 (рис. 46).

Рис. 46. Токарный станок 16К20

В станке 16К20 много нового. У него цельнолитое основание, значительно повышающее жесткость конструкции, на нем можно обрабатывать детали с гораздо большей точностью, чем на станке 1К62. Для увеличения жесткости на станке 16К20, так же как и на станке 1К62, сделана массивная тяжелая задняя бабка. Передвигать ее во время работы приходится весьма часто. На станке 1К62 токарь делал это вручную. Закреплять бабку в нужном положении надо было большим гаечным ключом. На новом станке задняя бабка сделана на воздушной подушке. Теперь ее можно передвинуть на любое нужное место одним пальцем, после чего намертво зажать легким перемещением рычага.

На этом станке очень удобно сделана пусковая рукоятка. Те, кому часто приходится нарезать резьбу на станке 1К62, знают, как утомительно все время двигать пусковую рукоятку вверх и вниз, переключая станок с прямого на обратный ход. Токарю все время приходится нагибаться и выпрямляться, особенно при нарезании многозаходной резьбы, от этого начинает болеть спина.

На станке 16К20 пусковая рукоятка находится слева от токаря, что очень удобно, так как правая рука свободна. При нарезании резьбы переключение хода производится легким движением левой руки вправо или влево, так что токарь теперь стоит прямо, ему не надо все время сгибаться и выпрямляться. На этом станке более компактно сделаны все механизмы управления. Задний щит станка, на котором смонтирована электросхема и управление электродвигателем, сделан во всю длину станка. Этот щит одновременно ограждает соседнего токаря от стружки, летящей при работе обычно за станок. Работающий токарь защищен от стружки удобным прозрачным щитком, который легко поднимается при настройке и также легко опускается при пуске на рабочий ход.

Для того чтобы работа токаря была безопасной, над патроном станка сделан защитный кожух, сблокированный с механизмом включения станка. Пока кожух не опущен над патроном, станок включить нельзя. На станке есть и другое блокировочное устройство. Так же как и станок 1К62, новый станок имеет устройство быстрого механического перемещения продольного и поперечного суппорта. Это освобождает токаря от больших физических усилий, необходимых при ручном перемещении тяжелого суппорта, но быстрое перемещение суппорта иногда опасно для токаря. На новом станке имеется блокировка, мгновенно выключающая двигатель механизма ускоренного движения суппорта при малейшем сопротивлении.

На станке 16К20 есть и другие удобные «мелочи». На верхнем поворотном суппорте укреплена линейка с миллиметровыми делениями и указателем, на сколько надо переместить суппорт, чтобы резец прошел нужную длину. На скалке задней бабки также нанесены миллиметровые деления, что очень удобно при сверлении отверстий на заданную глубину. Даже такая «мелочь», как смотровой глазок, показывающий наличие масла, залитого в узлы станка, сделан на нем удобнее. Глазок расположен перед токарем на уровне его головы, и он всегда видит уровень масла в работающем станке. На станке 1К62 этот глазок был на верху передней бабки и токарю не очень высокого роста посмотреть в него было просто невозможно.

Оснастка 16К20 такова, что на станке практически можно делать любые токарные работы, он действительно универсальный токарный станок. Красивый внешний вид, соответствующий современным требованиям промышленной эстетики, ставит станок 16К20 в первый ряд лучших в мире токарных станков. Вот на таких станках будут работать и уже сейчас работают молодые токари, наша смена.

В механических цехах все больше внедряют станки с числовым программным управлением (ЧПУ), из них больше всего фрезерных. В последнее время заводы имени С. Орджоникидзе и «Красный пролетарий» стали выпускать также и токарные станки с ЧПУ. Выпускают и расточные и различные агрегатные станки с ЧПУ.

Прочно начинают входить в наше машиностроение еще недавно бывшие редкостью многооперационные станки или обрабатывающие центры.

На последней из цветных фотографий показан изготовляемый в ГДР многооперационный станок с 48 различными инструментами, автоматически вступающими в работу по заданной программе. Такие станки выпускают и наши станкостроители ленинградского станкостроительного объединения имени Я. М. Свердлова. В верхней части снимка виден большой диск в виде перевернутого зонтика, на котором покоятся каждый в своей обойме всевозможные инструменты (сверла, зенкеры, резцы, метчики, развертки и др.) Под этим диском-магазином находится двойная поворотная бабка. Шпиндели бабки расположены под углом в 120° друг к другу. Когда программа задана и станок включается, один из коротких шпинделей бабки, несущий нужный инструмент, скажем сверло, начинает вращаться и сверлит отверстие нужного размера в корпусной детали, укрепленной на поворотном столе станка (деталь на снимке коричнево-красного цвета). По заданной программе поворотный стол идет на вращающееся сверло.

Пока идет сверление, механическая рука-манипулятор берет из одной обоймы диска нужный и заданный по программе следующий инструмент, например зенкер или метчик, и вставляет его во второй, сейчас не вращающийся шпиндель поворотной бабки.

По окончании сверления стол отходит от сверла и двойная бабка совершает мгновенный поворот на 120°, в результате чего перед просверленным в детали отверстием оказывается точно в центре, скажем, резьбовой метчик. Он начинает вращаться с нужной скоростью, синхронной с движением стола, и нарезает в отверстии запрограммированную резьбу. Пока идет нарезание, манипулятор вынимает из неработающего в данный момент шпинделя поворотной бабки сделавшее свое дело сверло и сажает его в обойму на свое место. Другим движением манипулятор берет новый инструмент, например резец, и вставляет его на место сверла. Все это делается во время нарезания резьбы. После нарезания резьбы стол отходит, поворачивается вместе с деталью другой стороной, где уже есть отверстие, и шпиндель двойной бабки с резцом растачивает отверстие под заданный размер. Цикл с чередованием различных инструментов продолжается до тех пор, пока сложная корпусная деталь не будет полностью обработана со всех сторон.

Потом кран-балка поднимает деталь вверх и на ее место по упорам, установленным под базовую сторону, устанавливают новую заготовку. Наличие большого числа инструментов позволяет делать множество самых различных операций без какого-либо участия человека с большой точностью и с высоким качеством.

Многооперационные станки во многом превосходят обычные координатно-расточные станки и дают большой экономический эффект на обработке корпусных и агрегатных деталей, идущих средними и большими сериями.

Большие изменения произойдут в ближайшие годы в группе шлифовальных и заточных станков. Все более расширяющееся применение новых быстрорежущих сталей и твердых сплавов заставляет шлифовщиков и заточников переходить с абразивного на алмазное шлифование. Чем обусловлены эти изменения? Дело в том, что в ближайшие годы в машиностроении для увеличения срока эксплуатации и повышения прочности деталей различных новых механизмов будут все в большем количестве применять жаропрочные и нержавеющие стали и сплавы. Они не поддаются обработке режущим инструментам из привычных сейчас для нас марок быстрорежущих сталей и твердых сплавов. Поэтому в ближайшие годы на наших заводах будут все шире применять инструменты из новых марок твердых сплавов. Шлифовать и затачивать такой инструмент обычными кругами из зеленого карборунда уже станет невозможно.

На большинстве шлифовальных и заточных станков абразивные круги будут постепенно вытесняться алмазными. Широкое применение алмазов значительно повысит культуру работы шлифовщиков и заточников, уменьшит количество пыли в инструментальных цехах, повысит стойкость выпускаемого инструмента. Для широкого применения алмазов в нашей стране есть все возможности.

Большие надежды наша промышленность возлагает на синтетические алмазы. Правда, некоторые молодые читатели могут сказать, что синтетические, т. е. искусственные алмазы, по твердости уступают природным. Действительно, так было до последнего времени. Но сейчас все изменилось. Созданный в Украинском НИИ синтетических сверхтвердых материалов и инструмента новый синтетический материал «Славутич» имеет твердость и износостойкость выше, чем у лучших природных алмазов. Этот сверхтвердый материал назван по имени древнего Днепра, недалеко от которого находится институт. При бурении глубоких нефтяных скважин (до 8 километров) бур, оснащенный «Славутичем», стоит без смены в 3 раза дольше, чем бур, оснащенный естественными алмазами, и проходит скважину в 2 раза быстрее. В настоящее время «Славутич» используют с большой эффективностью в машиностроении для изготовления из него правящих карандашей, которыми заправляют различные профили на шлифовальных кругах. Такими заправленными кругами легко и быстро можно сделать любые пуансоны и матрицы к различным штампам, а также всевозможные фасонные резцы сложного профиля и другие инструменты. Для станочников создан новый сверхтвердый резец из гексонита. Гексонит — это крупный монокристалл, который специальным припоем крепят к державке. С помощью его можно легко точить на токарном станке крепко закаленные стальные детали и даже окончательно спеченый твердый сплав. В 1976 году уже были испытаны и пущены в производство проходные, подрезные, расточные и резьбовые резцы из гексонита.

Особенностью новых резцов является то, что большой кристалл позволяет брать стружки толщиной 1,5 мм и более на стальных заготовках, закаленных до твердости HRC 64—65. Резцы из гексонита не боятся ударных нагрузок, которые при резании бывают часто, другие же сверхтвердые материалы при резании с ударом обычно скалываются.

Новые резцы выпускает Полтавский завод искусственных алмазов и алмазных инструментов.

Применение этих новых сверхтвердых материалов существенно изменяет шлифовальные и заточные станки. Они станут более жесткими по конструкции и более быстроходными. Ведь если для шлифования обычными абразивными кругами достаточна скорость резания 12—18 метров в секунду, то для алмазного шлифования нужна скорость 40 метров в секунду. Так что при некоторых работах по внутреннему алмазному шлифованию шпиндели будут вращаться с частотой 70 тысяч оборотов в минуту.

Произойдут изменения и в заточном деле. Всегда считали, что работа заточника вредна, ему приходится дышать абразивной, а теперь и алмазной пылью. Сейчас больше заточных работ приходится на твердосплавные резцы и многолезвийный инструмент. Здесь требуется острый глаз, твердая рука опытного рабочего и не всегда можно применить жидкое охлаждение, которое уменьшает количество вредной пыли.

Скоро появятся заточные станки, на которых любой режущий инструмент затачивается автоматически, без участия человека. Такие чудо-станки, собранные в единую автоматическую линию, созданы на опытном заводе азербайджанской фирмы «Новатор» при Бакинском Совете новаторов. Так, станочники-новаторы вносят свои коррективы в будущее техники.

Станок для автоматической заточки твердосплавных резцов имеет механизм автоматического возвратно-поступательного движения стола с закрепленным резцом и целый комплекс устройств с автоматическими подачами. Это позволяет одному рабочему обслуживать несколько станков и обеспечивать точное выполнение всех параметров затачиваемого инструмента независимо от квалификации заточника. Ему остается только вставить затачиваемый резец или другой инструмент в пневмозажим и идти к следующему станку. Во время процесса заточки рабочий не стоит рядом, а следовательно, и не дышит пылью. На некоторых заводах Москвы, Ленинграда, Киева представители фирмы «Новатор» установили такие автоматические станки, и они уже успешно работают.

Совершенствуются также расточные и координатно-расточные станки. Если сейчас на большинстве расточных работ достаточна точность до 0,01 миллиметра, то новые координатно-расточные станки будут оснащены различными устройствами, позволяющими производить работы с точностью до 0,002 миллиметра при очень малой шероховатости обрабатываемой поверхности. На заводах появятся координатно-внутришлифовальные станки, точность обработки на которых достигнет 0,001 миллиметра. Московский завод координатно-расточных станков уже сейчас начинает осваивать их производство. Я не сомневаюсь, что молодые расточники, начавшие недавно свой трудовой путь, будут работать на таких станках.

Вместе со станками в ближайшие годы изменятся также режущие и измерительные инструменты.

В настоящее время все токари привыкли к резцам из твердых сплавов Т15К6, ВК8, Т30К4. Некоторые уже знакомы и со сплавами ВК6М и ВК3М. Несмотря на их замечательную стойкость и прочность, эти качества завтра будут уже недостаточными, и токари начнут применять еще более твердые и стойкие материалы.

Будут сделаны некоторые шаги для дальнейшего увеличения стойкости токарных резцов и различных фрез. Речь идет об износостойкости покрытия карбидом титана, которое наносят тонким слоем на режущую пластинку методом осаждения из газовой фазы. Такое покрытие толщиной всего 0,005 миллиметра повышает износостойкость резца в 2 раза.

На основе карбидов титана созданы в последнее время принципиально новые безвольфрамовые сплавы. Твердость, прочность и износостойкость их значительно выше известных твердых сплавов. Так, новый безвольфрамовый твердый сплав ТНМ-25 имеет твердость HRA 90, в то время как лучший известный сплав ВК6М имеет твердость HRA 80. Отличается новый сплав и по плотности. Если плотность твердого сплава ВК6М 15 г/см3, то ТНМ-25 имеет плотность только 5 г/см3. Для сравнения вспомним, что плотность стали 8 г/см3. Еще одно важное свойство сплава ТНМ-25 заключается в том, что он антимагнитен.

Совершенствуются и уже известные методы резания металлов. Ведь новаторы-рабочие, инженеры, ученые ищут принципиально новые способы обработки металлов, совершенно непохожие на привычные наши представления о токарной или фрезерной работе. С одним из них я хочу познакомить читателей.

Процесс снятия материала с вращающейся заготовки был освоен очень давно. С тех пор он в принципе мало изменился. Всегда считали, что резец может только скользить по обрабатываемой поверхности, в противном случае работа, скажем, токарного станка немыслима.

А если резцу не скользить по поверхности детали, а катиться по ней наподобие колеса? Вот на этом принципе и сделан самовращающийся (ротационный) резец. Резцу придают форму чаши с заточенной верхней кромкой. Его надевают на палец оправки и под углом подводят к вращающейся детали. Возникает своеобразная «пара качения», где деталь является ведущим звеном, а резец — ведомым. А так как резец непрерывно вращается, то его режущая кромка становится как бы бесконечной. Происходит лучшее охлаждение резца, он режет не одной точкой, а все время меняющейся режущей кромкой. Отсюда повышенная стойкость и в конечном счете высокая производительность.

На электромеханическом заводе имени Владимира Ильича резание самовращающимися резцами дало поразительные результаты. Новый метод был опробован на протачивании роторов электродвигателей. При обработке обычными, заправленными самым тщательным образом резцами всегда появлялись незначительные заусенцы на пластинах коллектора якоря электродвигателя, они перекрывали изоляцию между пластинами и замыкали их.

При обработке самовращающимися резцами заусенцев не было. Замыкания полностью были ликвидированы. А это значит, что коэффициент полезного действия электродвигателей значительно повысился. В масштабах нашей страны это дает миллионы рублей экономии.

Но это еще не все. Обычно токарь, протачивающий роторы, расходует за смену 8 резцов, т. е. один резец служит, не затупляясь, один час. А самовращающийся резец без перетачивания работает 3 недели. Вот что такое принципиально новое решение технической задачи.

Я хочу сказать моим коллегам по профессии, молодым токарям: самовращающийся резец — это резец будущего, вам им работать, присмотритесь к нему, хорошенько изучите. Нет сомнения, что вы найдете ему самое разнообразное и эффективное применение на токарных работах.

Принцип самовращающегося инструмента найдет широкое применение и на фрезерных станках. Фреза в этом случае представляет собой диск, в котором на отдельных осях сидят три или четыре резца. Диск своим хвостовиком крепят в шпинделе фрезерного станка и станок пускают в работу. При соприкосновении с обрабатываемой деталью одновременно вращается и дисковая оправка и все резцы. На том же заводе новая фреза снимает довольно большую лыску сразу с двух валов электрогенераторов. Даже известное сравнение с горячим ножом, режущим сливочное масло, не может передать той легкости, с которой фреза снимает большой слой металла с валов.

Конечно, этот инструмент далеко не полностью изучен, он таит в себе много разных секретов и ждет своих исследователей. Новаторы из города Могилева в своих исканиях пошли дальше. Ими создан винтовой самовращающийся токарный резец (рис. 47). Он совершенно не укладывается в наши привычные представления о токарном резце. При работе у этого резца вращаются все три или четыре режущих кромки, так как все они представляют собой одну винтовую линию. Угол подъема винтовой линии 4°. Такой резец позволяет брать стружку толщиной 12 миллиметров при большой подаче, причем резание идет очень легко, без малейшего напряжения для станка. Характерно, что после снятия такой большой стружки остается чистая и ровная поверхность.

Рис. 47. Винтовой резец

При снятии стружки большого сечения в резании участвуют сразу три или четыре витка, при малом съеме металла (чистовом) работает только первый виток резца. Этот резец еще мало изучен. Молодым токарям-новаторам здесь есть над чем поработать.

Следует заметить, что самовращающиеся инструменты требуют к себе самого внимательного отношения как при изготовлении, так и при эксплуатации. Малейшая небрежность при изготовлении или неточность установки на станке не позволит достигнуть положительного эффекта. Но если все сделать правильно, то эффект от этих резцов будет очень высоким.

Говоря о принципиально новых методах резания металлов, нельзя не сказать несколько слов о так называемом «попутном» точении. Все мы давно привыкли к тому, что любое точение на токарных станках является встречным, т. е. вращающаяся заготовка при точении вращается или движется навстречу резцу.

При «попутном точении» (рис. 48) заготовка получает быстрое вращательное движение, определяющее скорость резания. Инструмент (резец) медленно поворачивается вокруг оси 0 и подходит к заготовке задней поверхностью. В этот момент задний угол резца по отношению к заготовке наименьший, а передний угол — наибольший. В процессе резания (при перемещении резца по дуге АБ) происходит изменение переднего и заднего углов резца благодаря использованию принципа так называемого «бегущего контакта». В тот момент, когда толщина срезаемого слоя металла наибольшая, имеет место как бы заострение резца. Вследствие этого уменьшается сила, необходимая для резания, и возможность налипания частиц металла на резец. В конце процесса резания стружка имеет небольшую толщину, задний угол резца увеличивается, вследствие чего уменьшается трение по задней поверхности резца и повышается качество обработки.

Рис. 48. Схема «попутного точения»

Суппорт станка для «попутного точения» представляет собой диск с настроенными в его пазах резцами. Вершины режущих кромок резцов при вращении медленно описывают строго определенную окружность вокруг одной оси. При встрече с заготовкой, во время контакта с ней, они вынуждены снимать стружку. Это длится до тех пор, пока режущая кромка очередного резца дойдет до линии центра детали. Дальше в работу вступает следующий резец, настроенный на другой размер или конфигурацию детали. Таким образом, менее чем за один оборот суппорта с заготовки будет снят заданный слой металла.

Для того чтобы перестроить станок на обработку детали другой формы, нужно только сменить диск с настроенными резцами. Резцы настраивают вне станка согласно чертежу детали. «Попутное точение» дает большой эффект при обработке различных фланцев, втулок, подшипниковых колец и других подобных им деталей. Метод «попутного точения» и станок для него[6] разработан доктором технических наук профессором Григором Арутюновичем Шаумяном.

В ближайшие годы изменится также и измерительный инструмент, которым пользуется каждый станочник. Я не буду здесь говорить о тех сложных электронных измерительных приборах и машинах, которые предназначены в основном для работы в лабораториях и научно-исследовательских институтах. Скажу несколько слов, каким будет обычный измерительный инструмент, который токарь или шлифовщик постоянно держит в руках и без которого не обойтись ни на одном рабочем месте.

Возьмем для примера обычный, известный всем микрометр для измерения деталей с точностью до 0,01 миллиметра. В настоящее время такая точность при работе на токарных и шлифовальных станках зачастую оказывается недостаточной, особенно в инструментальном и приборостроительном производствах. Чтобы вести измерение с большей точностью шлифовщику или токарю приходится тщательно мыть руки, брать концевые меры, чувствительно-рычажный пассаметр или чувствительный специальный микрометр с ценой деления 0,002 миллиметра. Затем набрать блок плиток на нужный размер, тщательно их промыть бензином или спиртом и протереть замшей, а потом соединить их вместе, притерев друг к другу. По блоку этих плиток устанавливают на нужный размер чувствительный микрометр или пассаметр, и тогда только можно измерить деталь с точностью до 0,002 миллиметра. Этот сложный процесс можно упростить и ускорить раз в 20, используя микрометр, показанный на рис. 49. Он гарантирует точность не 0,002, а 0,001 миллиметра.

Рис. 49. Безрычажный микрометр с точностью измерений 0,001 миллиметра

Микрометр имеет не один (как обычно), а два барабана с делениями. На первом отсчитывают сотые доли миллиметра, а на втором — тысячные. Микрометр снабжен тарированной трещеткой, так что показанный размер не зависит от силы нажима на измеряемую деталь, что очень важно, если мы хотим определить какой-нибудь размер с точностью до 0,001 миллиметра. Измерительные плоскости нового микрометра оснащены твердым сплавом, и поэтому не подвержены износу. Микрометр имеет невращающийся измерительный стержень в отличие от известных сейчас простых и рычажно-чувствительных микрометров. Это очень важно, так как такой стержень предохраняет измеряемую деталь от повреждения. Микрометр имеет теплоизоляционное покрытие, так что тепло от руки станочника не влияет на точность измерений.

В последнее время разработан и начинает появляться на производстве еще более совершенный микрометр с цифровыми показаниями измерений и с точностью до 0,001 миллиметра (рис. 50). Преимущество таких микрометров в быстром и безошибочном считывании размера. Известно, что даже опытные рабочие могут подчас ошибочно прочитать показания обычных известных микрометров. Бывает часто так, что токарь «ловит» сотку (0,01 миллиметров), а ошибается на полмиллиметра, неправильно прочитав на барабане микрометра (при мелких делениях на барабане это вполне возможно). Вследствие этого ценные детали нередко идут в брак.

Рис. 50. Микрометр с цифровыми показаниями измерений

Цифровой микрометр полностью исключает подобные ошибки. Даже неопытный рабочий не может ошибиться, прочитав на скобе микрометра яркие крупные цифры, показывающие точный размер измеряемой детали. Измерительные ножки микрометра оснащены твердым сплавом, сам микрометр покрыт теплоизоляционным слоем. Это микрометры недалекого будущего, ими будете работать вы, молодые станочники!

А вот еще другой измерительный инструмент будущего. Всем токарям, шлифовщикам и доводчикам приходится пользоваться гладкими калибрами при обработке различных отверстий. Обычные стальные калибры-пробки причиняют немало неприятностей станочнику. Дело в том, что прежде чем подогнать отверстие по проходному калибру, станочнику приходится много раз примерять начало проходной пробки по отверстию. От этого начало калибра несколько изнашивается и он начинает при измерении «закусывать» в отверстии, но не проходит насквозь, отверстие царапает, и зачастую деталь идет в брак. Калибр от постоянного «закусывания» еще больше изнашивается, и возможность появления царапин на детали (подчас очень дорогой) увеличивается с каждым измерением.

Новые гладкие калибры полностью устраняют эти недостатки. Уже сейчас сделаны первые попытки перейти на изготовление гладких калибров из алундовой минералокерамики. Этот материал легко обрабатывается алмазными кругами и доводится пастами из синтетических алмазов. Если сравнить его износостойкость со стальными и даже с твердосплавными калибрами, то это будет выглядеть примерно так: самый хороший закаленный стальной калибр имеет твердость 64 единицы по Роквеллу; калибр из твердого сплава ВК6М — 80 единиц; калибр из минералокерамики — 92 единицы. Последний по своей износостойкости приближается к алмазу. Практически он не изнашивается.

Доведенные тонкой алмазной пастой минералокерамические гладкие калибры легко проходят в измеряемое отверстие, никогда не оставляя ни малейшей царапины. Значит порча измеряемой детали исключена.

Такой калибр представляет собой минералокерамическую втулку, наклеенную эпоксидной смолой на посадочную часть хвостовика обычного калибра. Минералокерамический калибр имеет закругленные края с обеих сторон, что предохраняет поверхности от царапин, а сам калибр от выкрашивания. Такие калибры служат в 200 раз дольше, чем известные стальные. Сейчас ведутся опыты по изготовлению минералокерамических резьбовых калибров. Я думаю, что скоро такие резьбовые калибры с крупным шагом (2—4 миллиметра) также появятся на машиностроительных заводах.

Вот так примерно будет изменяться в дальнейшем режущий и измерительный инструмент для станочников.

А как в ближайшие годы изменится сам станочник? У некоторых читателей, не связанных по своей работе с заводами, возможно складывается мнение, что станочник на заводе — это непременно чумазый паренек, одетый в сшитый не по росту перепачканный маслом черный комбинезон. Конечно, сейчас еще можно кое-где встретить таких рабочих. Однако подавляющее большинство токарей, фрезеровщиков, шлифовщиков теперь трудятся в удобной и красивой одежде, модели которой (рис. 51) утверждены для массового пошива на предприятиях легкой промышленности.

Рис. 51. Модели современной рабочей одежды станочника

В последнее время уделяется большое внимание рабочей одежде. Сейчас уже никого не надо убеждать, что производительность труда, кроме общеизвестных факторов, зависит также и от того, в какую спецовку одет рабочий, удобно ли в ней работать, красива ли она и приятно ли ее носить. В двух промышленных объединениях Ленинграда — станкостроительном объединении им. Я. М. Свердлова и оптико-механическом объединении (ЛОМО) спецодежду для рабочих не покупают готовую, а шьют на заказ и по мерке. Шьют из хороших материалов: репса, саржи и костюмной ткани. Причем ткани эти выбирают различных цветов: синего, зеленого, голубого, электрик, палевого, хаки, цвета морской волны, вместо привычного мрачного черного цвета.

Все станочники этих двух крупнейших объединений получают сразу два комплекта рабочей одежды: один носят, другой находится в стирке или чистке.

Мы привыкли, что после стирки халаты, брюки и комбинезоны становятся настолько меньше, что их нельзя надеть, и поэтому многие станочники просто занашивают спецовки до износа и выбрасывают их. В ленинградских объединениях сейчас уже шьют спецовки по фигуре из проверенных тканей, которые дают усадку не более 2%. Приятно бывать в цехах ЛОМО и объединения им. Я. М. Свердлова. Красиво и удобно одетые рабочие у современных станков, чистые рабочие места создают какое-то праздничное настроение. Даже немного завидуешь рабочим этих двух ленинградских объединений.

Нет сомнения, что их опыт в ближайшее время будет распространен и на других машиностроительных заводах страны. По-моему, такая одежда удобна и опрятна. А пачкаться она будет меньше с каждым годом, так как сама работа станочника становится все более чистой.

Надо сказать, что уже сейчас в некоторых городах, и прежде всего, в Ленинграде, резко изменился облик молодого станочника, приходящего на завод из технического училища. Это зависит от самих технических училищ, которые в недалеком будущем станут совсем другими. Все училища будут выпускать специалистов только с законченным средним образованием. Так было решено на Всесоюзном совещании работников профтехобразования в октябре 1972 года. Но еще задолго до этого совещания в Ленинграде уже были технические училища, которые выпускали токарей, расточников, фрезеровщиков со средним образованием. Например, выпускников ленинградского профтехучилища №22 берут буквально нарасхват. Поступить в это училище не так просто: здесь проводятся конкурсы аттестатов. Так много желающих.

Чем же привлекает молодежь это училище? Почему у него такая популярность? Привлекает, конечно, среднее образование, которое получают воспитанники. Может быть также и то, что учащиеся могут выбирать иностранный язык: немецкий, английский, французский. В училище подобраны квалифицированные педагоги — мастера своего дела. Они учитывают склонность к той или иной профессии каждого ученика и помогают ребятам выбрать правильный путь. Все учебные кабинеты здесь оснащены самыми современными приборами и оборудованием. По существу они не уступают ни в чем аудиториям лучших вузов страны. Производственные мастерские напоминают образцовый инструментальный цех большого завода.

Педагоги воспитывают у своих учеников творческое, вдумчивое отношение к порученной работе, они приучают их к тому, что современный станочник должен быть самостоятельно мыслящим рабочим, не просто исполнителем, а соавтором любого дела.

В училище ребята ничего не делают просто так. Вся их продукция — это часть плана завода, поэтому каждый будущий станочник здесь чувствует ответственность за порученное ему дело и еще в училище начинает «болеть» заботами коллектива.

Училище №22 удостоено премии Ленинского комсомола, оно уже третий раз является участником ВДНХ СССР. Естественно, что станочники, выходящие оттуда, — это толковые, знающие ребята, которые сразу начинают хорошо работать в заводских цехах.

В ближайшие годы все училища нашей страны перейдут на программу, обеспечивающую выпускникам среднее образование и достаточно высокую квалификацию по каждой специальности, так же как это сейчас делается в Ленинграде. Пройдет несколько лет и все наши молодые станочники станут образованными, настоящими современными рабочими коммунистического общества.

Леонид Ильич Брежнев с трибуны XV съезда профсоюзов сказал: «Передовой рабочий сегодня — это человек, обладающий глубокими знаниями, широким культурным кругозором, сознательным и творческим отношением к труду, он чувствует себя хозяином производства, человеком, ответственным за все, что происходит в нашем обществе».