Чем престижна профессия строителя. Немного моря за стеклом ("Сделай сам" №1∙2020)

Рабочее место в своем доме

Столярная мастерская будет выглядеть гораздо функциональнее в новом отдельно стоящем строении по ряду причин:

Шум. Работу станков трудно назвать бесшумным производством, плюс работа вентиляционных систем.

Запах. Нелегко избавится от запаха лакокрасочной продукции даже при условии хорошей вентиляционной системы.

Мусор. Даже при тщательной уборке мастерской пыль невольно будет попадать в жилые помещения.

Безопасность. Наличие режущего инструмента на станках и использование трехфазного электропитания, считается оборудованием повышенной опасности, и доступ посторонних лиц к нему запрещен.

Производственная площадь. Вряд ли в доме найдется помещение достаточной квадратуры, чтобы комфортно поместить все необходимое оборудование для полноценной столярной мастерской.

Вспомогательная площадь. Необходимо выбрать место под хранение инструмента, а также для складирования заготовок и готовой продукции.

Бытует мнение, что мастерская для столярных работ в домашних условиях должна занимать до 6–7 м², но этого катастрофически мало. На такой площади не удастся поместить максимальное количество оборудования. Тем более, что рекомендованная длина помещения должна быть не менее 4 м. Даже если по счастливой случайности уместить все необходимое, то места для нормальной работы вам не останется. О хранении материала и готовых изделий и говорить нечего.

С гаражом тоже не получится. Это специализированное место для машины и рисковать ее целостностью во время работы не подходящий вариант. Кроме этого мастерская требует нормального температурного режима, который трудно поддерживать в гараже. Еще необходимо выделить пространство для хранения автомобильных запчастей, шин и инструмента.

Сарай — также вряд ли подойдет. Скорее такое решение потребует кардинальной перепланировки и перестройки, соизмеримой с новым строительством.

Для столярки необходим надежный фундамент из плит. Установленное не устойчиво оборудование и станки будут давать вибрацию, что, в конце концов, приведет к их поломке.

Рассмотрев все варианты, принимаем решение поместить мастерскую во вновь построенном здании.

При определении места под будущую столярную мастерскую необходимо учесть некоторые аксиомы ее размещения:

• Как можно дальше от жилой зоны и строений с домашней живностью, если такая имеется. Шум, производимый рабочим оборудованием, будет неблагоприятно действовать на нервную систему ваших домочадцев и питомцев.

• Желательно подобрать открытое пространство. Отсутствие теней позволит немного сэкономить на обогреве мастерской в зимнее время и на освещении в течение года. Солнечное излучение будет обогревать, и освещать помещение.

• Для исключения подтопления строения во время дождей и снеготаяния не нужно строить его в местах с низким общим уровнем. Это может привести к проблемам с самой постройкой и даже к аварийным ситуациям, например короткому замыканию электропроводки.

• Желательно обеспечить удобство доступа в любых погодных условиях, чтобы зимой избежать постоянной расчистки снега, а во время весеннего снеготаяния предотвратить подтопление здания.

• Участок почвы не пригодной для земледелия станет прекрасным местом для будущего строитель

Первым шагом в осуществлении проектирования является определение, какими конкретно работами в мастерской вы будете заниматься. Желательно продумать и записать все планируемые работы, как в ближайшее время, так и в будущем. На основании этого перечня необходимо составить список вспомогательного оборудования требуемого для выполнения поставленных задач.

Далее нужно определить наличие инструмента (от стамески и молотка до дрели и электролобзика), гвоздей и саморезов, заготовок и готовых изделий. Не забудьте про порошковый огнетушитель и аптечку. После чего определить, как разложить все вышеперечисленные вещи, какие для этого нужны шкафы, стеллажи и полки.

Переходим к перечню основного оборудования. Хорошая мастерская должна быть укомплектована:

• верстаком;

• станками, согласно перечню работ;

• перспективным оборудованием;

• промышленным пылесосом;

• отопительными радиаторами;

• ящиком с песком;

• умывальником;

• емкостью с водой;

• шкафчиком для спец одежды;

• табуретом.

Далее определяем место под будущие заготовки. Рекомендованный минимальный размер такого стеллажа 1 м х 6 м. Детальный перечень необходимого оборудования позволит точнее рассчитать габариты будущей столярки.

Когда предварительные подсчеты окончены, наступает время проектирования. Итогом ваших усилий должен стать документ, являющийся проектом будущей мастерской. строительства нет необходимости составлять строительные чертежи по всем правилам, достаточно подробных эскизов с указанием реальных размеров будущего помещения и габаритов основного и вспомогательного оборудования, указанного вами во втором списке.

Эскизов должно быть несколько. На одной проекции тяжело указать все элементы строения. Наружные и внутренние размеры помещения и его элементов указываются без соблюдения масштаба, но должны отображать действительное положение предметов и строительных элементов.

Приблизительным расчетом необходимой площади для мастерской будет произведение площади всего оборудования, стеллажей и шкафов и коэффициента равного 1,5–2.

Возьмите лист миллиметровой бумаги, начертите на ней помещение будущей столярки в масштабе 1:20, согласовав с приблизительным расчетом и заранее выполненными рисунками.

Из этой же бумаги вырежьте прямоугольники оборудования и вспомогательных конструкций в масштабе, но по настоящим размерам. Это даст возможность правильно разместить их в мастерской с учетом рабочих мест и проходов. При необходимости можно перемещать прямоугольные макеты, для определения совершенной компоновки мастерской:

На листе миллиметровки проводим перпендикулярно две линии, означающее стены.

Вычерчиваем дверь помещения. Размер дверного проема должен быть немного больше самого крупногабаритного оборудования. Тогда не возникнет проблем при его монтаже.

Выполняем расстановку оборудования.

Дочерчиваем оставшиеся стены.

Определяем месторасположение оконных проемов и наносим на чертеж. Желательно оборудовать окнами восточные и южные стены. Это позволит получить больше солнечного света и тепла.

Замерьте все размеры и с учетом мае штаба нанесите на планировку мастерской.

Это будет вашим руководством к дальнейшим действиям.

Еще несколько необходимых действий, которые нужно обязательно выполнить, чтобы получить отличный проект.

В мастерской желательно предусмотреть несколько помещений:

• Основное, где непосредственно выполняются столярные работы;

• Вспомогательное, где производятся дополнительные работы не связанный с деревообработкой, например покраска и сушка готовой продукции;

• Подсобное, предназначенное для бытовых нужд, например переодевания и отдыха, оборудованное шкафчиком для одежды, столиком, чайником для организации перекуса, кушеткой для кратковременного перерыва.

Эти помещения помогут разделить сферы деятельности по зонам и будут способствовать комфорту при проведении рабочего процесса.

Схему подсобного помещения с размерами ее обстановки, необходимо выполнить на одном листе с основным цехом.

Место для хранения длинномерного леса или пиломатериала должно находиться напротив входной двери, для удобства складирования. Возле стеллажа должен быть размещен станок, для распиливания заготовок. После получения планировки столярки, переходим составлению ее эскиза. Определяем материал для стен, их толщину и высоту. Выбираем вид крыши и материал кровли. Здесь рекомендуется полагаться на свои пожелания, бюджет и возможность сделать своими руками. Завершающим этапом проектирования является создание схемы электропитания, освещения, как основного, так и индивидуального для каждого рабочего места, контура заземления. Каждое рабочее место должно быть оборудовано розеткой с заземлением, каждый станок должен быть заземлен. По окончании делается эскиз подвода к зданию мастерской коммуникаций.

Место выбрано, проект подготовлен, можно приступать к возведению столярной мастерской. Строительство следует разделить на несколько этапов:

Фундамент

На заранее выбранном месте размечаем периметр будущей мастерской.

Выбираем грунт на глубину 70 см под будущий плитный фундамент.

По краю котлована ставим опалубку на 20 см выступающую над уровнем земли.

Готовим основание из гравия и песка, тщательно утрамбовывая до толщины 20 см.

Выполняем армирование. Берем армосетку, укладываем на основание. Второй пласт армированной сетки прикручиваем к нижней с помощью кусков арматуры длиной 250 мм вязальной проволокой 01,5–2 мм.

В местах монтажа станков устанавливаем анкерные болты.

Заливаем бетоном марки М200.

Накрываем бетон брезентом или пленкой и оставляем до полного затвердевания в течение 3–4 недель. При жаркой погоде бетон желательно периодически поливать водой.

Стены

Монтаж стен в первую очередь зависит от выбранного материала. Если строение будет деревянным, то для крепежа нижнего венца при заливке фундамента по его периметру необходимо заложить резьбовые шпильки. Дальше возведение стен сводится к строительству деревянного сооружения. Помещение на ваше усмотрение можно сделать кирпичным или пенобетонных блоков. После изготовления коробки установите оконные и дверные блоки. Крышу выполните по заранее подготовленному эскизу своими руками.

Пол

Полы в столярной мастерской играют важную роль. Обычно его делают из нескольких слоев. На фундаменте делают основу из песка толщиной 5 мм, затем покрывают толью и сверху кладут настилы из досок или укладывают армосетку и заливают бетоном. Второй вариант более надежен и популярен.

Если столярная мастерская будет сделана из дерева, то необходимо выполнить пропитку стен огнезащитными составами. Далее нужно завести в помещение все коммуникационные сети и выполнить электроразводку. Все кабельные линии по сечению должны соответствовать токовой нагрузке, возлагаемой на них в процессе дальнейшей эксплуатации. В мастерской из дерева в целях пожарной безопасности при коротком замыкании укладывают в металлические трубы, в других строениях применяют гофрированную трубу из самозатухающих полимеров.

Далее выполняем монтаж и подключение вентиляционной системы и станков, расставляем шкафы и стеллажи, устанавливаем полки, раскладываем инструмент.

Отопление в мастерской обустраивают с помощью масляных радиаторов или водяного автономного отопления. В качестве источника нагрева теплоносителя можно использовать электрокотел, а при возможности оборудования помещения под котельную можно использовать газовые или твердотопливные котлы. В деревянной мастерской котлы на твердом топливе лучше не использовать велика вероятность случайного возгорания.

Рис 1. Общий вид на мастерскую

В центре располагается распилочный станок, возле стены заготовочные станки, которые позволяют выполнить торцевую обработку доски, сделать распил и т. д.

Рис 2. Заготовочный участок

Здесь складируется подготовленные или обработанные деревянные заготовки, шпон, заготовки на фасад мебели, дверей и т. д.

Рис 3. Торцовочный станок

Торцовочный станок используется для «роспуска» пиломатериала. К примеру, 6-метровые доски укорачивают до 4 метров, длина выбирается в зависимости от типа обрабатывающего станка, размеров помещения и требуемых размеров готового изделия. Внизу станка складируются различные отходы после торцовки пиломатериалов.

Рис 4. Барабанно-шлифовальный станок

Возле торцевого станка располагается барабанно-шлифовальный, который также изготовлен своими руками.

Рис 5. Вытяжка — как важный фактор устройства столярной мастерской

Данная вытяжка для барабанно-шлифовального станка предназначена для сбора всей древесной пыли после процесса шлифовки.

Рис 6. Циркулярный станок

Рядом с барабанно-шлифовальным станком располагается циркулярный, которая также используется для «Чернового» роспуска пиломатериалов.

Рис 7. Рейсмус

Рейсмус располагается рядом с фуганком с размером для заготовок 420 мм.

Рис 8. Фуганок

В центре мастерской располагается фуганок, который был изготовлен еще в СССР. Длина стола составляет 2800 см, а ширина достигает 420 мм.

Рис 9. Аспирация

Между рейсмусом и фуганком располагается мощная аспираторная установка, которая собирает в процессе обработки всю древесную пыль в специальный резервуар, который потом легко можно очистить.

Рис 10. Фрезерный станок сделанный своими руками

Фрезерный механизм был позаимствован с заводского станка, а рабочий стол, каркас, аспирация и система управления изготавливались самостоятельно.

В качестве столешницы использовали фрезерованный титан. Вал заводской от фрезерного станка был убран и согласно размерам рабочей части станка был выточен новый. Вал получился без всяких конусов под старые посадочные фрезы, что весьма удобно.

Рис 11. Вал фрезеровочного станка

Рис 12. Токарный станок

Рис 13. Станок ШЛДБ

Рис 14. Торцовочный станок

Столярка выполненная своими руками потребует не только специфических навыков для точной настройки и сборки станков, но и существенных финансовых затрат на приобретение необходимых материалов.

Рис 15. Ленточная пила типа «Корвет 33» заводского исполнения

Рис 16. Угловой торцовочный станок

Рис 17. Заточные станки: наждак, алмаз и войлок

Данные станки используются для заточки стамесок, сверл и других рабочих инструментов.

Рис 18. Долбежный станок

Некоторые элементы от долбежного станка были позаимствованы у фрезерного заводского станка. Каркасная основа, рабочий стол, элементы управления были изготовлены самостоятельно. Двигатель используется на 380 Вольт с установленным подшипником в задней части. Подшипник был установлен для того, чтобы увеличить мощность двигателя, который под такой нагрузкой без доработки просто не работал.

Рис 19. Стапель раздвижной на треногах

Рис 20. Самодельный универсальный станок (рубанок, пила)

Столешницы изготовлены из высококачественного и прочного титана.

Рис 20. Пильно-фрезерный заводской станок с возможностью регулирования высоты и угла обработки пиломатериалов.

Рис 21. Сверлильный станок

На рисунке представлен сверлильный станок заводского исполнения времен СССР. Был доработан двигатель и переточены шкивы.

Рис 22. Верстак

Рис 23. Стеллаж с метизами

Рис 24. Шкафчик для стамесок возле верстака

Рис 25. Шкафчик для рабочих фрез

Рис 26. Самодельный пресс

Габариты пpecca составляют 900 мм в длину и 2700 мм в ширину. На пластиковые упоры укладывается заготовка, которая после этого сдавливается прессом.

Рис 27. Универсальный заточной станок

Здесь располагается фуганок, наждак для заточки фрез и ножей.

Рис 28. Барабанно-шлифовальный станок марки JET 16–32 с доработанным рабочим столом и подающим валиком.

Рис 29. Барабанно-шлифовальный станок марки JET

Заводской станок с доработанными опорными пластинами, установлен внутренний кожух аспирации.

Рис 30. Покрасочное помещение

В этом месте на треноги устанавливаются обработанные заготовки, которые впоследствии выполняются лако-красочные работы при помощи пульверизатора, кисточек.

Рис 31. Компрессор для покраски

Одним из обязательных условий в лакокрасочном помещении — создания эффективной приточно-вытяжной вентиляции. Следует учесть, что в зимний период данное помещение, где проходят покрасочные работы должно хорошо отапливаться. В противном случае Вы не сможете качественно выполнить окраску или нанести лак.

Рис 32. Стапель

Стапель располагается в сборочно-шлифовальном помещении, где проходят завершающие этапы обработки изделий из дерева. Стапель изготовлен из высококачественной ламинированной фанеры, которая закреплена на металлическом каркасе с возможностью регулировки по высоте. Это делается для того, что сделать идеально ровную поверхность в помещениях с неровными полами.

• Для того чтобы можно было изготовить любое деревянное изделие лучше оснастить мастерскую несколькими торцовками — с шестиметровым продольным, с поперечным и с вращающимся столом.

• Возле фрезерного станка лучше всего разместить шкаф для хранения различных фрез.

• Ленточнопильные станки предназначены для резки дерева с помощью ленточной пилы. В отличие от циркулярки и торцовки данный станок обеспечивает более низкую шероховатость обработанной поверхности, а значит, полученные в результате распиливания поверхности (торцы) не требуют финишной обработки.

Оборудовать столярку лучше двумя ленточнопильными станками — для распилки больших и мелких деталей.

• В деревообработке долбежный станок необходим для создания прямоугольных и овальных пазов в деревянных заготовках.

Рабочий стол, с прикрепленной заготовкой, может перемещаться вдоль и поперек корпуса, а также наклоняться под определенным углом, что позволяет создавать пазы различных конфигураций.

• Возле сверлильного станка рационально расположить шкафчик со сменным инструментом — сверлами различных размеров.

• Зона для обработки металлических заготовок должна быть оснащена сопутствующим оборудованием и инструментами (тисками, наковальней, молотком, плоскогубцами и пр.), которые лучше располагать на окружающих его стеллажах и полках.

• Основным оборудованием столярной мастерской является надежный рабочий стол для выполнения чертежей, ручной обработки деревянных изделий и прочих настольных столярных операций.

• Идеальный вариант — выделить не зону, а целую комнату для выполнения работ по покраске и вскрытию лаком деревянных изделий. В любом случае данное место работы должно быть оборудовано хорошей вытяжкой и иметь окно.

• Ваймы используют, чтобы облегчить сборку и склейку столярных изделий.

• Полки с инструментом (клеем, скотчем, рулетками, отвертками, линейками, карандашами, циркулями и т. д.) должны располагаться вблизи от верстака.

• Всякие металлические крепежные изделия (гайки, болты, саморезы, гвозди и пр.) и фурнитуру (ручки, ножки, направляющие и пр.) лучше расфасовать по отдельным баночкам и подписать каждую из них. Распределенные по емкостям метизы размещаются на полках недалеко от зоны сборки мебели.

Выводы. Перед тем как организовать столярную мастерскую на даче, нужно построить подходящее помещение, а затем произвести закупку необходимого оборудования. Все вышеописанные станки, необходимые для работы в столярной мастерской, можно приобрести у фирм — реализаторов металлорежущей и деревообрабатывающей техники на их сайтах или торговых площадках. Также стоит посетить специальные выставки и подробно ознакомится с представленными экземплярами столярных приспособлений, чтобы выбрать оптимальный вариант для своих нужд.

_{https://o-builder.ru/stolyarпaya-masterskaya-stolyarka-пa-dache-svoimi-rukami/}

Алмазные коронки для сверления бетона

Насадка выглядит как полый стальной цилиндр, рабочий край которого снабжен режущими участками. С ее помощью вырезают отверстия диаметром, равным диаметру коронки.

Режущая часть выполняется из намного более твердых материалов, чем бетон. Поэтому инструмент можно использовать для сверления отверстий в:

• кирпичной кладке;

• природном или искусственном камне;

• армированном бетоне.

Существуют коронки нескольких модификаций:

Зубчатые победитовые. Их режущая кромка представляет собой впаянные в цилиндрический корпус зубья из сплавов особой прочности. Они подходят для перфораторов и ударных дрелей. Большим их недостатком является частое разрушение зубьев в случае контакта с арматурой. Используются при сверлении неармированных участков конструкций.

Алмазные — лучше всего сочетаются с инструментом, работающим в безударном режиме. Их отличает ровная режущая кромка, снабженная небольшими вырезами. Путем напыления ее усиливают мелким алмазным или корундовым песком. Такие насадки способны резать даже арматуру.

Насадки стандарта КС. В рабочую поверхность их режущей кромки встроены кристаллы алмаза. Инструмент пригоден для устройства отверстий в конструкциях из бетона повышенной прочности.

Стоимость насадок с алмазным напылением существенно выше, чем твердосплавных, но сфера их использования постоянно расширяется, поскольку: они позволяют проводить работы безударным методом, что снижает уровень шума, пылеобразования и почти полностью исключает вибрацию, вызывающую появление трещин в материале.

Насадки с алмазным напылением используются для работы в интенсивном и высокоскоростном режиме, тогда как победитовый инструмент боится нагрева и нуждается в охлаждении.

Инструмент имеет небольшую отдачу, что делает работу с ним более комфортной. В результате получаются аккуратные отверстия с ровными краями.

Охлаждение рабочей части может производиться при помощи подачи в зону резки воздуха или воды.

Алмазные насадки ремонтопригодны, что позволяет в несколько раз увеличить срок их службы.

Алмазные коронки удобны при работе не только по железобетону, но и с такими хрупкими материалами, как черепица или кафель.

Для каждого вида работ необходимо выбрать оптимальный инструмент. Коронки обладают целым рядом характеристик, позволяющих сделать верный выбор.

Диаметр

По этому параметру все насадки делятся на следующие типы:

• Малогабаритные диаметром 4-12 мм. Подходят для устройства небольших отверстий.

• Средние диаметром 35–82 мм. Служат для устройства отверстий под трубы, электрическую проводку, подрозетники.

• Крупные диаметром 100–200 мм. Используются при прокладке кабелей, канализации, при обработке капитальных строительных конструкций.

• Сверхкрупные диаметром 200–600 мм. Незаменимы при возведении промышленных объектов.

Длина

Коронки также делятся на несколько видов:

• Короткие (длиной 150–300 мм).

• Средние (длиной 400–500 мм).

• Длинные — от 550 до 2000 мм. Используются при проведении специализированных работ.

Способ бурения

Он зависит от используемого бурильного оборудования. Существует 2 типа коронок:

• Для сухого бурения. Применяется, когда во время работы инструмент не требует охлаждения. Резка отверстий обеспечивается лазерной пайкой алмазных сегментов и воздушным потоком.

• Для мокрого бурения. И инструмент охлаждают путем подачи воды в рабочую зону. Такие установки отличаются высокой выносливостью и используются при работе с бетонными конструкциями.

Тип крепления насадки

Основные типы крепления — это 0,5 и 1,25 дюйма. Также различают следующие виды крепления: круглое, цилиндрическое, квадратное, торцевое и др.

В процессе эксплуатации режущая способность алмазного инструмента постепенно снижается. А поскольку он дорогой, приобретение нового ведет к большим затратам. Поэтому производят его восстановление.

В каждом случае дается экспертная оценка целесообразности ремонта. Если такая возможность есть, то проводят восстановление. Грамотное выполнение этой операции позволяет восстанавливать работоспособность инструмента до 3–5 раз.

Этапы восстановления коронки

Ремонт проводится поэтапно:

• Сначала корпус освобождают от изношенных режущих сегментов. Поверхность очищают от шлама, налипшего во время эксплуатации. Проводится осмотр цилиндра и проверка его на наличие биений. Если биение небольшое, то корпус коронки подвергают рихтовке.

• На втором этапе производится подрезка. При бурении отверстий верхняя часть корпуса коронки подвергается истиранию, вследствие чего толщина металла снижается, крепление к нему алмазных сегментов становится невозможным. Изношенную часть отрезают, насадку очищают от ржавчины и грязи, после чего поверхность тщательно зачищают для крепления алмазных сегментов.

• На подготовленную поверхность путем пайки устанавливают рабочие сегменты, которые подбирают в зависимости от типа, толщины и ширины коронки.

• Производится проверка напаянных элементов на излом, а затем покраска корпуса насадки.

• При этом для каждой коронки существует предел длины, по достижении которого она уже не подлежит восстановлению.

Существует несколько способов соединения рабочих сегментов с корпусом:

• Спекание. Сегменты спекаются со сталью корпуса, после чего инструмент можно использовать для сухой и мокрой резки.

• Напайка. Присоединение новых сегментов происходит при помощи серебряного припоя под защитой флюса. Такие насадки лучше применять только для резки с водяным охлаждением.

• Сварка с использованием лазера. В данном случае верхний слой сегментов покрывают специальным материалом, который защищает алмазы от разрушения, воздействия лазерного луча. Такие насадки используются только для сухой резки.

Изношенные алмазные сегменты ремонту не подлежат, их можно только заменить новыми.

Неопытные операторы бурильного инструмента часто допускают ошибки, которые приводят к повреждению или отрыву сегментов, а также повреждению корпуса насадки. Наиболее частые дефекты перечислены в таблице:

Популярные производители коронок с алмазным напылением

Производителей много, но среди них выделяются немецкие компании REMS, Bosch, DeWalt, CEDIMA, производящие коронки высочайшего качества.

Неплохие отзывы об инструменте таких производителей, как MILWAUKEE — США, HUSQVARNA — Швеция. Среди российских производителей можно отметить компании Адель, Зубр и DISTAR.

_{https://jurnalstroyka.ru/almaznie-koroпki-dlya-sverleniya-betona/}