Домашний практикум: ремонт и модернизация стиральных машин...("Сделай сам" №4∙2001)

Рейсмусовые устройства на основе рубанка: стандарт и качество

Г.Е.Ефремов

Часто в столярной практике требуется большое количество брусков, рек и досок, т. е. заготовок строго одинаковой толщины, а иногда и ширины, например в пчеловодстве при изготовлении ульев, гнездовых, магазинных и расплодных рамок или всевозможных столярных изделий, где необходимы точность и стандарт. На производстве при изготовлении заготовок одинаковой толщины применяют рейсмусовые станки, но и в домашних условиях можно применить для этой цели простые рейсмусовые устройства, выполненные на основе деревянного или электрического рубанка. На рис. 1 и 2 показаны два таких устройства. Далее в тексте слово «устройство» с индексом (э) будет означать рейсмусовое устройство на основе электрорубанка, без индекса — на основе деревянного рубанка.

Рис. 1. Рейсмусовое устройство на основе деревянного рубанка

Рис. 2. Рейсмусовое устройство на основе электрорубанка

Рассмотрим принцип рейсмусового устройства (рис. 1, 3 и 16,в). К боковинам рубанка с правой и левой сторон с помощью винтов устанавливаем металлические уголки таким образом, чтобы расстояния между их скользящими поверхностями и подошвой рубанка были одинаковыми по всей его длине (условно величина (α). На верстачном столе (см. рис. 14) с установленной направляющей линейкой, вдоль которой скользит уголок рейсмусового устройства, закрепляем заготовку с предварительно обработанной нижней, так называемой базовой поверхностью АБ. Рубанок в рейсмусовом устройстве в процессе строгания опускается вместе с уголками, которые рано или поздно достигают поверхности верстачного стола и нож рубанка перестает снимать стружку. Так получается заготовка толщиной h по всей ее длине, h = (α — 0,25 мм), где 0,25 мм — величина выпуска ножа рубанка из колодки. Передвигаем уголки относительно подошвы рубанка с помощью выполненных в них прорезей. Таким образом настраиваем рейсмусовое устройство на необходимую толщину обрабатываемых заготовок, которых можно изготовить любое количество.

Рис. 3. Изготовление заготовок одинаковой толщины:

_{а — заготовка с припуском Е на обработку и базовой поверхностью АВ; б — обработка заготовки; 1 — верстачный стол; 2, 6 — заготовка; 3 — нож рубанка; 4, 8 — крепеж; 5 — уголок; 7 — припуск; 9 — направляющая линейка; h — толщина обрабатываемой заготовки}

При изготовлении брусков, реек, досок определенных размеров пиломатериал распиливают на такие же бруски, рейки и доски с припуском 4–5 мм на ширину и толщину, необходимым на обработку и усушку. Разберем на примере последовательность изготовления реек сечением 25х40 мм (рис. 4).

Рис. 4. Последовательность изготовления рейки размером 25х40 мм:

_{а, е — необработанная и готовая рейки; б, г — выполнение базовых поверхностей АВ и АД для толщины и ширины рейки; в, д, — рейки одинаковой толщины и одинаковой ширины; 1 — припуск; 2 — простругиваемые части}

Необработанная рейка с припуском по 2 мм на каждую сторону имеет размеры 29х44 мм. Ее закрепляем на верстачном столе, а рейсмусовое устройство настраиваем на толщину заготовки 27 мм. Сначала большую часть припуска снимаем шерхебелем (можно и к нему пристроить уголки, чтобы он не выстругивал лишнего), затем работаем рейсмусовым устройством, окончательно проходим фуганком и получаем базовую поверхность АВ. Далее рейку переворачиваем, закрепляем ее на верстачном столе базовой поверхностью вниз и рейсмусовое устройство настраиваем на толщину 25 мм. Также сначала обрабатываем шерхебелем, рейсмусовым устройством, проходим фуганком и получаем рейку толщиной 25 мм по всей ее длине. Аналогично поступаем и с шириной рейки (рис. 4,г, д), получаем обработанную рейку размером 25х40 мм. Так изготавливаем всю партию реек.

На рис. 5 приведены чертежи уголков, втулок и стержней рейсмусового устройства.

Рис. 5. Детали рейсмусового устройства на основе деревянного рубанка:

_{1 — уголок; 2 — колодка рубанка; 3 — втулка; 4 — стержень}

Материал втулок и стержней — сталь, а уголков — дюралюминий. Уголки показаны сложной конфигурации, можно выпилить попроще. На рис. 5 указаны только основные их размеры. Сборку рейсмусового устройства выполняем так: в колодке рубанка, согласно приведенным размерам, просверливаем два отверстия диаметром 12,2 мм (желательно сверлить на сверлильном станке). На поверхностях втулок ножовкой нарезаем неглубокие канавки (0,5–0,8 мм), в которые заливаем эпоксидный клей и втулки запрессовываем в отверстия колодки рубанка. После высыхания клея устанавливаем стержни, к которым привинчиваем уголки. Рейсмусовое устройство готово. Если снять уголки и стержни, инструмент вновь превращается в обычный рубанок.

Рейсмусовое устройство при указанных размерах уголков и установленных втулках в колодке рубанка позволяет изготовлять заготовки толщиной до 50 мм и шириной также до 50 мм, равной ширине ножа рубанка.

Такие рейсмусовые устройства нетрудно выполнить и на основе электрорубанка, например, модели ИЭ-5701А (см. рис. 2). Его технические данные ширина строгания 75 мм, глубина строгания регулируемая 0–2 мм, напряжение сети 220 В, 50 Гц, потребляемая мощность 600 Вт, частота вращения ножевого вала под нагрузкой 10 000 об/мин. Как видно на рис. 2, рейсмусовое устройство (э) выполнено аналогично вышеописанному устройству на основе деревянного рубанка и работает по тому же принципу. В корпусе электрорубанка в передней и задней его частях установлены втулки для пропускания стержней с резьбами на концах для привинчивания уголков. Рассмотрим подробно, как установлены втулки в корпусе электрорубанка ИЭ-5701А.

Задняя втулка (рис. 6).

Рис. 6. Установка задней втулки в корпусе электрорубанка:

_{1 — втулка; 2 — скобка; 3 — крепеж, 4, 5 — ручка и корпус электрорубанка}

С корпуса электрорубанка, откручивая винты, снимаем ручку с электродвигателем и в его корпусе, согласно приведенным размерам, круглым напильником аккуратно выпиливаем канавку диаметром 14 мм для установки втулки. На ее поверхности перед укладкой нарезаем небольшие канавки и их обмазываем тонким слоем эпоксидного клея. Затем укладываем втулку в канавку и закрепляем ее к корпусу с помощью двух алюминиевых скобок. В подошве электрорубанка, согласно отверстиям в скобках, выполняем четыре отверстия с резьбой М4. После установки втулки вы ступающие концы винтов из подошвы отрезаем и зашлифовываем. Далее в пластмассовой ручке электрорубанка напротив втулки также выпиливаем ответную канавку, и ручку с электродвигателем устанавливаем на свое место.

Передняя втулка (рис. 7).

Рис. 7. Установка передней втулки в корпусе электрорубанка:

_{1 — втулка; 2, 4 — зазор и ручка регулирования глубины строгания; 3 — подвижная опора; 5 — скобка; 6 — крепеж; 7 — ось ножевого вала; 8 — нож рубанка}

С корпуса электрорубанка снимаем переднюю подвижную опору и на ее наклонной направляющей, согласно приведенным размерам, выпиливаем канавку 014 мм, Переднюю втулку, уложенную в канавку, прикрепляем к корпусу электрорубанка так же, как и заднюю втулку, с помощью алюминиевых скобок. В корпусе выполняем четыре отверстия с резьбой М4 для винтов. До установки втулки на ее поверхности нарезаем небольшие канавки, обмазываем их эпоксидным клеем для плотного и неподвижного прилегания втулки к корпусу. Выступающие концы винтов из корпуса после установки втулки отрезаем и зашлифовываем. Далее в подвижной опоре выпиливаем канавку продолговатой формы (см. рис. 7), чтобы подвижная опора могла перемещаться вверх и вниз по наклонной направляющей корпуса электрорубанка. На рис. 7 подвижная опора находится в крайнем верхнем положении, при котором глубина строгания электрорубанка максимальна (2 мм) и зазор ее регулирования в опоре — с левой стороны от втулки. При перемещении подвижной опоры в крайнее нижнее положение глубина строгания электрорубанка становится равной 0, т. е. он не строгает и зазор ее регулирования при этом — с правой стороны от втулки. Из чертежа следует, что длина канавки в подвижной опоре равна 12 мм. После установки втулок определяем расстояние между их центрами, они равны 265 мм с правой и левой сторон.

На рис. 8 приведены чертежи втулок, коротких и длинных стержней и уголков для рейсмусового устройства (э).

Рис. 8. Детали рейсмусового устройства на основе электрорубанка:

_{1 — уголок; 2 — втулка; 3, 4 — длинный и короткий стержни}

Материал втулок и стержней — сталь, а уголков — дюралюминий. Уголки выбираем толщиной не менее 6 мм для прочности. На электрорубанке установлены электродвигатель с одной стороны, а с другой — ведущий шкив. Чтобы они не препятствовали передвижению уголков при настройке рейсмусового устройства (э), в них сделаны широкие вырезы. При установленных стержнях и уголках рейсмусовое устройство (э) позволяет изготовлять заготовки толщиной от 5 до 40 мм и шириной до 75 мм.

Рейсмусовое устройство (э) легко собирается и разбирается, превращаясь в обычный электрорубанок, детали в нем простые и легковыполняемые на токарном станке и в тисках.

На рис. 9 показан процесс изготовления заготовки на рейсмусовом устройстве (э).

Рис. 9. Изготовление заготовок одинаковой толщины рейсмусовым устройством (э):

_{1 — заготовка с припуском ε на обработку и базовой поверхностью АВ; 2 — подвижная опора; 3 — уголок; 4 — корпус электрорубанка; 5 — нож на ножевом валу; 6 — верстачный стол; h — толщина обработанной заготовки; б — глубина резания}

Заготовку с припуском и базовой поверхностью АВ устанавливаем на верстачном столе, рейсмусовое устройство настраиваем на толщину заготовки, равную h, глубину строгания выбираем 2 мм. В процессе строгания уголки вместе с корпусом электрорубанка постепенно опускаются, достигают поверхности верстачного стола, и электрорубанок перестает снимать стружку. Таким образом, получается заготовка одинаковой толщины по всей ее длине.

Рейсмусовое устройство (э) работает при больших оборотах ножевого вала и может снимать толщину слоя древесины за один проход до 2 мм. Это определяет высокую производительность труда и качество изготовляемых заготовок. А вот рейсмусовое устройство на основе деревянного рубанка лучше применять при изготовлении ограниченного количества заготовок или в местах, где отсутствует электроэнергия.

Итак, рейсмусовое устройство (э) позволяет получать заготовки сечением (5-40)х(0-75) мм по всей их длине. Далее рассмотрим, как можно изготовлять заготовки большей толщины и ширины, чем указано ранее.

Заготовки толщиной более 40 мм. На верстачном столе с двух сторон от обрабатываемой заготовки толщиной 40 мм закрепляем два вспомогательных бруска (или пакет брусков) одинаковой толщины и на правом из них привинчиваем направляющую линейку. Заготовку с припуском и базовой поверхностью АВ закрепляем на верстачном столе. Изготовление с помощью вспомогательных брусков заготовок большей толщины по всей длине показано на рис. 10.

Рис. 10. Изготовление заготовок большой толщины:

_{1 — верстачный стол; 2 — вспомогательный брусок; 3 — заготовка; 4 — уголок; 5 — корпус электрорубанка; 6 — направляющая линейка}

Чем больше толщина вспомогательных брусков, тем толще выходят заготовки. Например, при толщине вспомогательных брусков 35 мм можно делать заготовки толщиной от 40 до 75 мм, а при толщине вспомогательных брусков 85 мм, можно обрабатывать заготовки от 40 до 125 мм. т. е. получать доски одинаковой ширины до 125 мм. На рис. 11 показано изготовление трех досок одинаковой ширины.

Рис. 11. Изготовление досок одинаковой ширины

Заготовки шириной более 75 мм. Для изготовления заготовок шириной более 75 мм необходимо использовать длинные стержни, на концах которых закрепить уголки (рис. 12,а). В этом случае заготовку, установленную на верстачном столе, выстругиваем сначала с левой стороны (рис. 12,I), а затем рейсмусовое устройство переводим на правую сторону и обрабатываем ее (рис. 12,II). При этом качество заготовки зависит от того, насколько точно настроены уголки в рейсмусовом устройстве и установлены ножи на ножевом валу электрорубанка. При правильной и ровной установке уголков и ножей поверхность заготовки получается ровной и без заметных переходов (рис. 12,б), при неровных и косых установках уголков и ножей поверхность заготовки выходит ступенчатой, что, конечно, недопустимо (рис. 12,в).

Рис. 12. Изготовление заготовок большой ширины:

_{а — обработка заготовки; б, в — качественная и некачественная заготовки; I, II — начальная и последующая обработка заготовки; 1 — верстачный стол; 2 — уголок; 3 — стержень длинный; 4 — корпус электрорубанка; 5 — заготовка; 6 — направляющая линейка}

Ширина заготовок при последовательной их обработке зависит от длины стержней, к которым крепятся уголки. Например, в данном рейсмусовом устройстве (э) при длине стержней 220 мм можно обрабатывать заготовки шириной до 125 мм.

Заготовки трапециевидного сечения. Рейсмусовое устройство позволяет изготовлять заготовки не только прямоугольного сечения, рассмотренные выше, но и заготовки сечением в виде пятиугольников и трапеций (рис. 13,б). Такие заготовки широко применяют при изготовлении оконных рам. Для изготовления таких заготовок сначала выстругиваем основание, боковины, а затем приступаем к обработке наклонной стороны рейсмусовым устройством, наклоненным на угол а. по отношению к заготовке (рис. 13,а). При этом, чтобы правильно выставить уголки по отношению к подошве электрорубанка, подобрать при необходимости толщину подкладываемой рейки и установить направляющую линейку, нужны размеры, которые можно определить только графическим методом. Для этого в масштабе чертим заготовку необходимого сечения и ее обработку наклоненным рейсмусовым устройством.

Рис. 13. Изготовление заготовок трапециевидного сечения:

_{а — обработка заготовки; б — профили обрабатываемых заготовок; 1 — верстачный стол; 2 — дополнительная рейка; 3 — стержень; 4 — уголок; 5 — заготовка; 6 — корпус электрорубанка; 7 — направляющая линейка; α — угол наклона электрорубанка}

По чертежу, пользуясь масштабной линейкой, определяем необходимые размеры. На рис. 13,а показано изготовление заготовки трапециевидного сечения указанных размеров и ее обработка рейсмусовым устройством. Приведены размеры, по которым настраиваем его, выбираем дополнительную рейку и закрепляем на верстачном столе направляющую линейку. Так обрабатываем всю партию заготовок, сначала прямые стороны, а затем — наклонные.

При изготовлении заготовок трапециевидного сечения, а также заготовок большей ширины и толщины в ограниченном количестве можно воспользоваться рейсмусовым устройством на основе деревянного рубанка, используя уже известные способы.

Правильная организация рабочего места способствует повышению производительности труда и качеству продукции. Лучше всего подходит самодельный, устойчивый, массивный верстак, основу которого составляет верстачный стол. Заготовку для верстачного стола получаем на пилораме при распиле толстого бревна.

Далее сушим и обрабатываем ее электрорубанком и фуганком для получения ровной поверхности стола. Материал верстачного стола — береза, сосна или ель. Можно изготовить верстачный стол, склеив толстые сосновые или еловые доски, а потом обработать поверхность стола. Очень хорошо приклеить к обработанной поверхности стола березовую фанеру толщиной 6–8 мм, по краям закрепить ее шурупами. Ровная поверхность верстачного стола — залог получения качественных заготовок.

Длина верстака — 2500 мм, ширина — 400–500 мм, а его высоту выбираем так, чтобы ладонь опущенной руки свободно располагалась на верстачном столе, это приблизительно 775–800 мм для человека среднего роста. Толщина верстачного стола 80-100 мм. Верстак универсальный, его массивность позволяет вести и обработку древесины, и работы с применением электрифицированного инструмента. Можно на верстаке установить тиски, наковальню и использовать его как слесарный. Его место в гараже или на даче, но с условием защиты от атмосферной влаги, чтобы не испортить поверхность верстачного стола.

Конструкция верстака несложна и понятна (рис. 14,г). Необходимую устойчивость и жесткость верстака обеспечивают четыре массивные ножки (сечением 85х85 мм), соединенные между собой перекладинами, на которых устроены еще полки из фанеры для хранения инструмента и заготовок. Две передние и задние ножки дополнительно соединены между собой массивными напольными перекладинами. Все шиповые соединения выполнены на клее ПВА. Полки закрыты с боков и задней стороны фанерными листами толщиной 6–8 мм. Закрепляем их к ножкам с помощью шурупов. Фанерные листы создают дополнительную устойчивость верстака. На рисунке фанерные листы не показаны.

Рис. 14. Верстак:

_{1 — верстачный стол; 2 — отверстия для чеки; 3 — направляющая линейка; 4 — направляющая планка}

На верстачном столе с правой стороны делаем узел крепления заготовок простым надежным клиновым зажимом (можно применять винтовой или кулачковый). Для этого в столе выдалбливаем ровный аккуратный паз размером 325х180х50 мм. К краям паза с двух сторон устанавливаем на клею и шурупах направляющие планки, располагая их верхние грани заподлицо с поверхностью верстачного стола. Размер планок 325х50х50 мм. Для закрепления заготовок на верстачном столе применяем клиновый зажим, состоящий из двух одинаковых по размерам клиньев (рис. 15,а), один из которых снабжен металлической пластинкой с зубцами («ершом»), чтобы «впиваться» в торец обрабатываемой заготовки. Другим, замковым, клином зажимаем первый, чтобы он надежно удерживал заготовку. Чтобы освобождать заготовку из зажима, замковый клин выбиваем из клинового соединения, слегка ударяя киянкой по его металлической части. Направляющие планки и клинья выполняем из твердых пород древесины; березы, клена, ясеня со строгим соблюдением геометрической формы. Размеры клиньев указаны на рисунке, угол их заострения 7–9°. При обработке толстых заготовок под клинья подкладываем фанерные дощечки толщиной до 20 мм, чтобы «ерш впивался» поближе к центру заготовки.

Рис. 15. Узлы верстака:

_{а — клиновый зажим заготовок; б — упор из чеки; 1 — заготовка; 2 — клинья; 3 — чека с металлической гребенкой; 4 — винт М5 со скобой 5; 6 — верстачный стол}

Вторым упором (рис. 15,б), к которому клин с «ершом» прижимает заготовку, служит чека тоже с «ершом». В верстачном столе выполняем десять сквозных отверстий размером 21х29 мм, расстояние между ними 200 мм. В чеке к одной узкой стороне устанавливаем на шурупах стальную пластинку толщиной 3 мм и шириной 20 мм, на верхнем конце которой выполнена гребенка. Внизу под столом возле каждого отверстия делаем простой винтовой узел для закрепления чеки на необходимой высоте в зависимости от толщины обрабатываемой заготовки, а в зависимости от ее длины выбираем отверстие для чеки. Чеку выполняем из твердой древесины с сечением (вместе со стальной пластиной) 20х28 мм. Такой верстак надежно и верно будет служить вам долгие годы.

Качество заготовок зависит от многих факторов: остроты ножей и их правильной установки в рубанках, настройки рейсмусовых устройств, создания базовых поверхностей, надежного закрепления заготовок на верстачном столе и от степени сушки необработанных заготовок.

Ножи в рубанках в процессе выстругивания заготовок изнашиваются, истираются и крошатся. Обработка древесины затрудняется, точность заготовок уменьшается, на поверхностях заготовок появляются шероховатость, продольные полосы и борозды, возможны вырывы и сколы. Поэтому ножи в рубанках должны быть острозаточенные по всей ширине. Для заточки ножей рубанков и другого режущего инструмента необходимо иметь в хозяйстве электроточило, его можно приобрести, но можно и легко сделать на основе любого электродвигателя мощностью 0,15—0,2 кВт, например, от стиральной машины.

Для заточки ножей рубанков применяем абразивные круги марки ЭБ (электрокорунд белый) на керамической связке К, зернистостью 40–25 и твердостью СМ1 (средняя мягкость № 1), бруски зернистостью 40–16 и твердостью СМ1, СМ2 или СМ3 и оселок мелкозернистый с зернистостью 6–4 и твердостью ВТ1 или ВТ2.

После заточки на абразивном круге фаска ножа приобретает слегка вогнутую форму, а ее поверхность становится шероховатой. Неровности фаски выравниваем заточкой на бруске, при котором одновременно снимаем заусенцы, переворачивая нож фаской вверх. Брусок смачиваем водой, чтобы избежать его засаливания. После заточки на бруске правим нож на мелкозернистом оселке, чтобы придать ножу большую остроту, устранить дефекты заточки и снять заусенцы. Правку выполняем со стороны фаски. Оселок смачиваем водой или смазываем маслом. Для снятия заусенцев нож переворачиваем фаской вверх, он должен прилегать к поверхности оселка всей поверхностью. Углы заточки ножей для деревянного рубанка 23–30°, для электрорубанка — 38–42°. Углы при заточке контролируем самодельным шаблоном. Когда заточка ножа закончена, надо обязательно скруглить концы режущей кромки лезвия, стачивая углы, чтобы они не оставляли на поверхности заготовки полосы.

Остроту заточки ножа проверяем, слегка проводя его лезвием по бумаге. Острое лезвие режет его незаметно, а тупое больше мнет, чем режет. Еще один способ определения качества заточки ножей инструментов: перед правкой на оселке прикоснемся к ножу постоянным магнитом, тогда во время правки на его режущей кромке появляется бахрома из мельчайших стальных опилок (рис. 16,а). На заостренных участках бахрома длиннее, чем на менее острых. Затачивая ножи, надо стараться, чтобы бахрома была на одинаковой высоте по всей ширине ножа. После окончания правки стальные опилки убираем тряпкой.

Рис. 16. Наладка рейсмусовых устройств:

_{а — проверка остроты ножей; б — установка ножа в деревянном рубанке; в, д — наладка рейсмусовых устройств на основе деревянного рубанка и электрорубанка на обработку заготовки толщиной h; г — установка ножа в электрорубанке; 1 — нож; 2 — опилки; 3 — прокладка; 4 — основание; 5 — деревянный рубанок; 6 — уголок; 7 — штангенциркуль; 8 — электрорубанок; 9 — брусок; 10 — подвижная опора; 11 — перекладина}

Настройка рейсмусовых устройств. Сначала устанавливаем нож в колодке рубанка, это очень ответственный момент — необходимо, чтобы лезвие ножа выступало над поверхностью подошвы без перекосов на одну и ту же величину, равную 0,2–0,3 мм, которую на глаз трудно определить. Поэтому будем пользоваться простым приспособлением, которое позволяет установить нож в рубанке быстро и с большой точностью. Приспособление (рис. 16,б) состоит из ровного твердого основания (лист текстолита или гетинакса), установочной прокладки, выполненной из прессшпана или ватмана толщиной в среднем 0,25 мм с вырезанным окошком для ножа. Для установки ножа в рубанке на основание располагаем прокладку, ставим рубанок и прижимаем его к основанию струбциной (на рис. не показана). Далее лезвие ножа выпускаем до основания, фиксируем его положение и надежно закрепляем в рубанке. Рубанок с закрепленным ножом снимаем с приспособления и пробуем построгать древесину для проверки качества ножа.

Для настройки рейсмусового устройства уголки устанавливаем к стержням и слегка закрепляем, чтобы можно было передвигать уголки. Для заданной толщины h обрабатываемой заготовки глубиномер в штангенциркуле выставляем на глубину α (α = h + 0,25 мм), где 0,25 мм — выпуск ножа из колодки рубанка (рис. 16,в). Далее уголки в рейсмусовом устройстве, пользуясь выставленным глубиномером, настраиваем так, чтобы расстояния от подошвы рубанка до скользящих поверхностей уголков были бы равны величине а около каждого крепежного винта. После настройки уголков надежно закрепляем их к стержням

Настройка рейсмусового устройства (э). Вследствие больших оборотов ножевого вала на ножи действуют значительные центробежные силы, поэтому установка и закрепление ножей на ножевом валу — очень ответственная операция, требующая внимания и четкости. Парные противоположные ножи и крепежи, входящие в комплект, должны иметь одинаковую массу, надежно закрепляться на ножевом валу и их режущие кромки должны описывать одну и ту же цилиндрическую поверхность вращения. Ножи устанавливаем и закрепляем в такой последовательности: тщательно очищаем пазы ножевого вала и убеждаемся в отсутствии посторонних предметов и неровностей на поверхностях пазов и вкладышей. В пазы вставляем ножи, слегка закрепляем их и выверяем положения режущих кромок ножей с помощью бруска (рис. 16,г). Подвижную опору ставим в положение 0, при котором ее поверхность и поверхность подошвы совпадают. На них устанавливаем прямолинейный брусок из древесины твердых пород (клен, береза). Нож закрепляем так, чтобы при поворачивании вала вперед-назад он едва касался уложенного бруска в обоих концах ножевого вала. Также поступаем и со вторым ножом. Если между бруском и ножом оказывается зазор, то нож несколько выдвигаем, а если брусок будет лежать на кромке ножа, то последний, наоборот, вдвигаем в паз. Точность установки ножей с помощью брусков составляет примерно 0,1–0,15 мм, этого вполне достаточно. Выверив положение режущих кромок ножей, окончательно закрепляем их на ножевом валу, затягиваем болты постепенно в несколько приемов, пользуясь только стандартными ключами. Закрепив ножи, включаем электрорубанок и, дождавшись, когда ножевой вал наберет нужную скорость вращения, выключаем его из сети. После остановки вала еще раз ключами подтягиваем все болты, осматриваем ножи и электрорубанок. Рейсмусовое устройство готово к работе. Если в процессе работы электрорубанка начнется вибрация ножевого вала, то необходимо тут же остановить его и выяснить причину.

Уголки в устройстве выставляем так: подвижная опора в нулевом положении, уголки устанавливаем временно так, чтобы расстояния от подошвы электрорубанка до скользящих поверхностей уголков были приблизительно равны толщине обрабатываемой заготовки. Далее на уголки размещаем перекладину толщиной b (рис. 15,д). Для толщины h обрабатываемой заготовки глубиномер в штангенциркуле выставляем на глубину α (α = h + b мм). Далее уголки в рейсмусовом устройстве, пользуясь выставленным глубиномером, настраиваем так, чтобы расстояния от подошвы электрорубанка до верхней кромки перекладины были бы равны величине а около каждого стержня с обеих сторон. После настройки уголков надежно закрепляем их.

Далее в электрорубанке, регулируя подвижную опору, выставляем глубину резания. При обработке твердых пород древесины: дуба, березы, клена, бука — она должна быть не более 1 мм, а при обработке сосны и ели — 1,5 мм. Желательно максимальную глубину резания 2 мм использовать лишь в редких случаях.

Базовая поверхность. Обработка заготовок, не имеющих подготовленной базовой поверхности, приводит к их непрямолинейности. Поэтому необходимо тщательно обрабатывать базовую поверхность. При изготовлении заготовок одинаковой толщины и ширины должны быть две базовые поверхности, расположенные под прямым углом друг к другу. При обработке длинных заготовок необходимо следить за плотным прилеганием базовой поверхности на верстачном столе и правильным закреплением заготовок в зажимах. В противном случае, например, при попадании посторонних предметов под зажатую заготовку или косом ее закреплении обработанная заготовка оказывается или волнистой, или косоугольного сечения. Поэтому заготовка должна крепиться на верстачном столе надежно, жестко.

Для получения качественных заготовок необходимо пользоваться высушенной древесиной. Иначе со временем древесина подсохнет, размеры и заготовки уменьшатся, сама она искривится, изогнется и растрескается, т. е. станет непригодной для изготовления качественных столярных изделий. Поэтому материал, поступающий на изготовление заготовок, должен быть сухим, прямым и непокоробленным.

_{Библиография}

_{Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1973.}

_{Сахаров М.Д. Инструменты сельского столяра и плотника. — М.: Нива России, 1993.}

_{Худяков А. В. Деревообрабатывающие станки. — М.: Высшая школа, 1981.}