Как взрастить яблоню-"аристократку". Рожденные водной стихией: жемчуг...("Сделай сам" №2∙2001)

Детали из пластмасс

Л.А.Ерлыкин

Сегодня механизмы и устройства, окружающие нас дома и на даче, имеют значительный процент пластмассовых деталей. Известно, что в продаже запасных деталей почти нет, поэтому (когда необходимо) умельцы изготавливают их сами. Делают их из капрона, текстолита, из материала на основе эпоксидных смол, зубопротезных пластмасс, органического стекла и пенопласта.

Термопластичность, теплостойкость, стойкость к истиранию и повышенная твердость отличают капрон от других пластмасс. Использование его как вторичного сырья позволяет в домашних условиях применять капрон для изготовления новых изделий с повышенными механическими свойствами. В любительской практике капрон незаменим при ремонте различной техники. Его можно применять при замене металлических силовых деталей, узлов трения без смазки и т. п.

Капрон — смолообразное вещество, цвет которого зависит от качества исходного материала и способа изготовления. В идеальном случае капрон прозрачен. При переработке вторичного сырья, при контакте (в расплавленном состоянии) с воздухом капрон окисляется, приобретая коричневую непрозрачную окраску.

Прочность деталей из вторичного капрона, изготовленных на открытом воздухе, несколько ниже, чем у тех, которые изготовлены в нейтральной среде.

На прочность влияет количество мономера в массе материала, а его может быть более 10 %. В силу хорошей растворимости мономера его можно вывести из капрона промывкой в горячей воде, а лучше кипячением.

Имея достаточно высокую гигроскопичность, капрон может поглотить в течение часа до, 3,5 % воды. При повышенной влажности капрона во время литья возможно вспенивание его, что приводит к браку.

В продажу капрон поступает в виде крошки. Детали, изготовленные из такого капрона, прочнее изделий из вторичного сырья.

Рассмотрим процесс подготовки вторичного сырья.

1. Сортировка сырья. Подбирают однородное сырье: чулки, обломки деталей и корпуса приборов, тару и т. п. У чулков (колготок) вырезают все швы. Капроновый трикотаж, капроновую рыболовную леску сваривают в монолит и дробят на небольшие кусочки.

2. Вторичное сырье обезжиривают в 5 %-ном растворе пищевой или кальцинированной соды. Температура раствора 50–60 °C, время обработки 3–5 мин.

3. Капроновое сырье тщательно промывают горячей водой, а затем кипятят в течение 30 мин.

4. Промытое после кипячения сырье помещают в духовку кухонной электрической плиты, доводят температуру до 100 °C и выдерживают при этой температуре около 1 ч.

Литье капрона под давлением в домашних условиях осуществить трудно (нужно создать давление в литьевой машинке более 40 кг/см² при температуре около 270 °C). Поэтому умельцы отливают капроновые детали, используя открытую разъемную форму (рис. 1).

Рис. 1

Сырье плотно загружают в рабочую камеру 1 и в запасник 2 (он имеет еще одно название — депо). Процарапывают несколько каналов 3 для выхода воздуха (выпоров). Затем форму помещают в муфельную печь. Можно использовать бытовую электроплиту. В ее духовке температура доходит до 270 °C. В любом случае температуру поднимают постепенно в течение получаса. И при температуре 270 °C выдерживают форму около 1 ч. За это время расплавившийся капрон заполняет всю рабочую камеру формы.

О моделях и формах. Модель (если нет оригинала — вышедшей из строя детали) делают из воскообразных материалов: парафина, стеарина и т. п. Сначала в картонной форме отливают болванку. Ножом, скальпелем, шабером из болванки вырезают модель. По модели делают (отливают) форму, используя различные формные смеси:

Для получения формной массы нужной консистенции в нее добавляют воду.

Формы также делают из гипса (все в % по массе):

Воды берут 1 объемную часть, гипса с асбестом 2 объемные части. Быстро все размешивают и сразу отливают форму.

Форму делают следующим образом. В подходящую картонную коробочку наливают до половины формную массу (рис. 2).

Рис. 2

В ней до половины оттискивают модель 1, депо 2 и выпоры 3. На поверхности по углам делают четыре углубления 4 — будущий «замок» формы, позволяющий точно соединить ее половинки.

Сушат первую половинку формы. Затем ее поверхность, поверхность модели, депо и выпоры покрывают густым мыльным раствором. Сушат. Отливают вторую половинку формы.

Если в детали должно быть отверстие, модель 1 (рис. 3,а) делают обычным порядком. После извлечения модели из формы в нее устанавливают стержень 2 (рис. 3,б), отлитый из той же формной массы. Стержень вклеивают в форму специальным клеем (все в % по массе): декстрин — 40–50, глина (сухая) — 50–60. Добавляют в смесь воду до консистенции жидкой сметаны.

Рис. 3

Разделительным составом (не позволяющим приклеиваться детали к форме) является клей на основе органического стекла. Форму внутри покрывают 2–3 слоями клея с просушкой каждого слоя в течение 1 ч.

Клеи на основе органического стекла представляют собой раствор органического стекла 0,5–1,5 % (по массе) в следующих растворителях:

Фенолформальдегидные смолы имеют еще и другие названия: бакелитовые, новолачные, резольные. Материалы из этих смол нам известны как гетинакс и текстолит. Умельцы применяют их для изготовления силовых деталей. По прочности они лишь немного уступают деталям из капрона, но теплостойкость их выше.

Основным материалом для получения деталей служат имеющиеся в продаже бакелитовые лаки. Для сгущения лак ставят в широкой посуде в теплое место, перемешивают через 1–2 ч. Когда консистенция лака достигнет состояния сметаны, он готов для литья. В лак (смолу) добавляют 3,5–5 % по массе уротропина (гексаметилентетрамина). Лак мешают до полного растворения уротропина (его лучше применять в растолченном виде).

Внутреннюю полость формы и стержень (если он есть) покрывают разделительным составом — графитовой пылью, замешанной на густом мыльном растворе. Ее получают измельчением стержня простого карандаша твердостью Т или ТМ.

Полоски стеклоткани размером примерно 10x100 мм (или стекловаты) пропитывают смолой с уротропином (работать в респираторе и резиновых перчатках!). В каждую половинку формы закладывают с небольшим избытком кусочки ткани (ваты), пропитанные смолой, половинки формы соединяют, слегка сжимая. Лишняя смола выходит наружу по тонким вертикальным каналам (выпорам).

Форму скрепляют мягкой проволокой 1 (рис. 4), подкладывая металлические пластины 2 (чтобы не разрушить форму).

Рис. 4

Примечание. Стеклоткань (стекловату) перед применением прожигают паяльной лампой, удаляя с поверхности парафин, которым они покрыты.

Снаряженную форму помещают в муфельную печь (или духовку бытовой плиты) и греют: 1 ч при температуре 80 °C, 1 ч при температуре 120 °C, 1 ч при температуре 140 °C и 1 ч при температуре 160 °C.

После остывания формы ее раскрывают и извлекают готовую деталь. Если надо, ее обрабатывают.

Процесс изготовления деталей из эпоксидных смол проще, чем предыдущие. Эти смолы идут на изготовление деталей выше средней нагруженности. При армировании их стекломатериалами (стеклоткань или стекловата) можно получить детали, не уступающие по прочности деталям из капрона.

Процесс получения армированных де талей из эпоксидных смол такой же, как и при изготовлении деталей из фенолформальдегидных смол, только отсутствует термообработка.

Если детали делают без армирования, то эпоксидную смолу с отвердителем (хорошо перемешанные) льют непосредственно в форму. Иногда бывает необходимо разжижить смолу. Это делают, добавляя в нее ацетон, но не более 12 % по массе. Если, например, в большое количество смолы ввести отвердитель, то возможна мгновенная ее полимеризация (затвердевание). В этом случае введение ацетона обязательно, он сдерживает этот процесс. При этом смолу надо еще и охлаждать.

Деталь из эпоксидных смол затвердевают (полимеризуются) через 2–4 ч после введения в них отвердителя. Обрабатывать их механически рекомендуется только через сутки.

Для получения деталей из эпоксидных смол используют, как правило, разъемные формы из материалов, указанных ранее. Но более рационально получение деталей из эластичных форм. Детали при этом мгновенно извлекаются; форма при этом не повреждается. Это очень важно при изготовлении большого количества одинаковых деталей.

Эластичная форма делается из следующих материалов (все в % по массе): желатин (или столярный клей) — 45, глицерин — 35, зубной порошок — 5, вода — 15.

Желатин (столярный клей) заливают водой и выдерживают в ней 5–6 ч. Распускают желатин (столярный клей) в водяной бане, вводят глицерин и разваривают все, помешивая, 2–3 ч. Затем в смесь добавляют зубной порошок и ее перемешивают. Из остывшей смеси обычным порядком изготавливают форму. Ее сушат в теплом месте не менее двух суток.

Если эластичную форму продержать 1,5–2 ч в 20 %-ном растворе формалина, то она не будет размягчаться при нагревании, но останется эластичной.

Для изготовления деталей средней нагруженности в арсенале умельцев имеются зубопротезные пластмассы. Среди них есть группа пластмасс, отверждаемых с помощью нагревания: «Этакрил», «Акрел», «Бакрил», «Акронил» и др. Другая группа пластмасс (которая будет нас интересовать) — самотвердеющие зубопротезные пластмассы. Среди них можно выделить такие, как «Протакрил», «Норакрил», «Редонт», «Стадонт», «Акрилоксид» и др.

Работают с этими пластмассами следующим образом. Приготавливают пластмассовое тесто, смешивая порошок и жидкость. Соотношение порошка и жидкости дано в инструкции, прилагаемой к каждому комплекту (упаковке) пластмассы.

Как только размешиваемая пластмасса становится вязкой, ее помещают в обе половинки формы. Половинки стягивают и ждут полной полимеризации пластмассы. Она длится 15–20 мин.

«Протакрил». Порошок розового цвета представляет собой подиметилметакрилат с добавками. Жидкость — метилметакрилат с добавками.

«Норакрил-65». В комплект входит порошок шести цветов (от бесцветного до темно-розового). Жидкости — две. Для приготовления пластмассового теста смешивают равные объемы обеих жидкостей. Затем смешивают порошок и полученную жидкость в соотношении 2:1 по объему.

Пластмассовое тесто этой пластмассы очень быстро полимеризуется (7–8 мин при температуре 37 °C).

«Редонт». Представляет собой сополимер метилового и этилового эфиров метакриловой кислоты. В продаже (магазины «Медтехника») эта пластмасса имеется трех видов: непрозрачная, прозрачная и розова я прозрачная.

«Стадонт». Аналог «Редонта». В комплект входит жидкость и порошок трех цветов — бесцветный, розовый и темно-розовый.

«Акрилоксид». Одна из первых зубопротезных пластмасс, представляющая собой акриловую пластмассу, модифицированную эпоксидной смолой. Эта модификация улучшила физические показатели — прочность и адгезию к другим материалам.

В комплект пластмассы входят порошок и жидкость.

До недавнего прошлого «домашняя» технология обработки органического стекла ограничивалась лишь штамповкой деталей из листового материала. Такая обработка слишком узка по конструктивным возможностям. Поэтому умельцы обратили свои взоры к литью деталей из этого материала. Такая технология позволяет получить средненагруженные детали, практически не требующие дальнейшей обработки. Это объясняется тем, что современное формное производство позволяет в домашних условиях получить отливки (литье в оболочковые формы).

Конечно, умельцы задают законный вопрос: а где взять пресловутый мономер, из которого в конечном счете получают пластмассу? Оказывается, что исходный материал находится у нас под ногами — на свалках.

Для того, чтобы получить мономер, необходимо измельчить органическое стекло. Загрузить опилки органического стекла, смешанные с мелом в пропорции 1:1,5 (по объему), в перегонный куб. Температуру в кубе поднимают постепенно и доводят ее до 300–350 °C. В результате перегонки получают мономер. Причем, его будет более 90 % от массы органического стекла!

В полученный мономер для его стабилизации на время хранения (от преждевременной полимеризации и разложения) добавляют 0,005 % по массе гидрохинона.

Отверждение мономера проводят следующим образом. Мономер заливают в посуду из термостойкого стекла (можно использовать новую эмалированную и никелированную). В мономер вводят 0,1 % по массе перекиси бензоила в виде раствора в мономере. Нагревают мономер до температуры 70–80 °C и разливают по формам. Через час готовые детали извлекают из форм. Обработку проводят через сутки.

Детали, полученные по этой технологии, относительно хрупкие. Для увеличения прочности в мономер вместе с перекисью бензоила вводят пластификатор — дибутилфтолат в количестве 1–3 % от массы мономера.

Несколько слов о формах. Лучше всего использовать эластичную форму (см. раздел «Эпоксидные смолы»). Если же такую форму сделать невозможно, то можно использовать формы на основе цемента, каолина и т. п. Разделительным составом в этом случае служит эпоксидный клей (органическое стекло не приклеивается к эпоксидной смоле). Можно использовать разделительный состав на основе графитовой пыли (см. раздел «Фенолформальдегидные смолы»).

Особо надо оговориться о конфигурации разъемных форм, в которые заливается жидкий мономер. Простейшая разъемная форма (остекление для подфарников автомобиля) показана на рис. 5.

Рис. 5

Из рисунка видно, что уровень заливаемого мономера совпадает с разъемом формы (между первой 1 и второй 2 половинками формы). Форма имеет достаточно широкий литник 3, два-три выпора 4 (5 — отливаемая деталь).

Об окраске деталей из органического стекла. Здесь может быть два варианта. Первый — окраска, при которой деталь остается прозрачной. В небольшом количестве мономера разводят пасту от шариковых ручек нужного цвета. Размешивают, отстаивают. Сливают жидкость, остаток выбрасывают. Окрашенный мономер подливают к основному.

Второй вариант — деталь получается непрозрачной. В мономер вводят до 10 % по массе наполнитель: окись цинка, тальк или сухие титановые белила.

На городских свалках пенопласт (по объему) стоит на одном из первых мест. Рассмотрим, как можно переработать упаковочный пенопласт (состоящий из прессованных гранул) в утепляющие строительные блоки.

Вначале пенопласт дробят на гранулы или небольшие кусочки. Для этого используют несложное устройство (рис. 6,а). Основу его представляет сужающийся ящик 1, в котором вращается (с помощью ручки) пластмассовая шестерня 2. Высота каждого зуба 12–15 мм, расстояние между верхушками зубьев — 15–20 мм.

Рис. 6

Пропуская пенопласт через эту «мясорубку», получают исходный материал.

Делают деревянную разъемную форму. Дно и бока ее покрывают любой консистентной смазкой. Внутреннюю поверхность формы можно покрыть полиэтиленовой пленкой.

Раздробленный пенопласт закладывают в форму слоями толщиной 2,5–3 см. Каждую такую закладку сбрызгивают из пульверизатора ацетоном и слегка прессуют специальной деревянной давилкой (рис. 6,б).

Когда форма будет заполнена наполовину, закладывают крестообразно два сухих ошкуренных прута.

При достижении нужной толщины блок сушат в течение 1 ч. Затем раскрывают форму, извлекают блок и ставят его на ребро для дальнейшей просушки.

Обработка грядок при помощи электроблока

С.И.Сауткин

Обрабатывают почву на садово-огородном участке обычно с помощью известного инструмента — лопаты. В последнее время наша промышленность серийно выпускает мотоблоки и минитракторы, применение которых позволяет механизировать эту трудоемкую операцию. Но приобрести в магазине такой мотоблок и тем более мини-трактор экономически проблематично.

А зачем использовать мотоблок, когда у нас более 70 % садово-огородных участков электрифицировано? Более приемлемым решением было бы обрабатывать участок с помощью электроблока!

Вообще, обработка почвы с помощью электрофрез различных конструкций не нова. Например, Муромский машиностроительный завод мелкими сериями выпускает (кроме мотоблока) электрофрезу «Лаплош». Обработку огородного участка с ее помощью осуществляют, двигаясь назад (спиной вперед), и обрабатывают участок с широкими междурядьями (80–70 см). В технической литературе и журналах также приводится множество электрофрез различных конструкций.

Анализ данных механизмов (включая и мотоблоки) позволяет сделать вывод, что в большинстве из них использован принцип торможения, т. е. для обеспечения обработки почвы и движения вперед с необходимой скоростью сзади механизма имеется тормоз-водило, на который почти постоянно опирается вся конструкция. Крутящего момента двигателя не всегда хватает для обеспечения необходимой скорости движения. И тогда легким вертикальным покачиванием рукояток механизма осуществляется «разгрузка» водила и тем самым задается требуемая скорость движения.

Взяв за основу этот принцип и применив в качестве электропривода стандартный мотор-редуктор МПз 2-31, 5-90-ЦТ-2 ГОСТ21356-75, был спроектирован электрический блок (рис. 1).

Рис. 1а. Общий вид электроблока

Рис. 1. Электрический блок:

_{1 — рама; 2 — гребенка; 3 — вал в сборе; 4 — колесо; 5 — нож; 6 — тормоз; 7 — рычаг управления; 8, 9 — звездочки; 10 — упор; 11 — плита; 12 — шпонка; 13 — болт; 14 — кольцо сальниковое; 15 — чайка; 16 — ось; 17 —стяжка; 18 — шайба специальная; 19 —втулка распорная; 20 — втулка; 21 — крышка; 22 — стопор; 23 — гайка зажимная; 24 — болт; 25 — шайба; 26 — мотор-редуктор; 27 — гайка крепежная; 28 — конечный выключатель; 29 — цепь приводная; 30 — шарикоподшипник № 180204}

Инструментом для обработки почвы в данном электроблоке служит роторный культиватор, выполненный в виде вала (в сборе) (поз. 3). На дисках вала закреплены с помощью болтовых соединений 12 ножей (поз. 5). Каждый нож состоит из кронштейна (рис. 2) и жала (рис. 3), изготовленных из стали 45.

Рис. 2. Кронштейн ножа

Рис. 3. Жало ножа

Вал культиватора вращается на шарикоподшипниках № 180204. Шарикоподшипники запрессованы в корпусах сварной рамы (поз. 1). Рама изготовлена из 3/4 стальной трубы. Регулируемые рычаги управления (поз. 7) изготовлены из стальной трубы 20х2,2 ГОСТ 8734-75. Чугунные крышки корпусов подшипников (поз. 21) выточены со специальным лабиринтным уплотнением для предотвращения попадания земли в подшипники. На консольных вылетах вала (поз. 3), на шпонках, по саже л ы две звездочки (поз. 8), с зубьями Z = 23, изготовленные под цепь Пр-15,875-2270-2 ГОСТ 13568-75. На ступицы звездочек по скользящей посадке установлены сварные колеса (поз. 4). Колеса служат для транспортировки электрического блока. Перед началом обработки почвы их снимают. Для этого достаточно отвернуть гайки М16 на концах вала (поз. 3). Частота вращения выходного вала мотор-редуктора n = 90 об/мин. Мощность электрического двигателя — 1,1 кВт (при подключении трехфазного тока 220 В) или 700–750 Вт — при использовании однофазного тока 220 В.

А ведь это одна лошадиная сила!

Экспериментально-опытным путем было установлено, что оптимальная частота вращения культиватора у электроблока должна быть в пределах 45–48 об/мин., что и обеспечивает цепная понижающая передача от вала мотор-редуктора к валу культиватора, выполненная с передаточным отношением i = 1,9.

Мотор-редуктор установлен на дюралюминиевой плите (поз. 11), толщиной 10 мм, которая закреплена на раме. Передвигая мотор-редуктор по пазам в плите, обеспечивают требуемое натяжение цепи (поз. 29). Тормоз-водило (поз. 6) регулируют по высоте и углу наклона. Регулируемая по высоте и углу наклона гребенка (поз. 2) выравнивает обработанную почву. Для запуска электродвигателя (при использовании однофазного тока 220 В) применены электролитические конденсаторы емкостью 60 мкФ, включение которых осуществляется от конечного выключателя типа ВК 200 АУ2, установленного на одной из рукояток электроблока. В момент запуска также задействуются дополнительные конденсаторы емкостью 60 мкФ, кратковременное включение которых осуществляют от другого конечного выключателя типа ВК 200 АУ2, расположенного на другой рукоятке.

Таким образом, обработка почвы производится при постоянно нажатом рычаге одного из конечных выключателей и кратковременном нажатии на рычаг (в момент запуска) другого конечного выключателя. Для обеспечения остановки электрического блока (отключения) достаточно отпустить рукоятку. Пусковые конденсаторы расположены в специальном корпусе, который установлен на плите рядом с мотор-редуктором. Схема подключения конденсаторов в однофазную цепь приведена на рис. 4.

Рис. 4. Схема включения электроблока в однофазную сеть

На рис. 5-11 представлены другие узловые детали электроблока.

Рис. 5. Рычаг управления:

_{1 — рукоятка; 2 — конечный выключатель типа ВК200 АУ2; 3 — крышка; 4 — ось; 5 — кронштейн; 6 — труба 20х22; 7 — штуцер; 8 — влагалище; 9 — резиновая ручка}

Рис. 6. Звездочка

Рис. 7. Кронштейн:

_{1 — колодка; 2 — ребро; 3 — труба 3/4}

Рис. 8. Рама:

_{1 — кронштейн; 2 — колодка; 3 — стяжка; 4 — палец; 5 — втулка; 6 — ушко; 7, 8 — ребра жесткости; 9 — продолина; 10 — поперечина; 11 — гайка цанговая; 12 —болт}

Рис. 9. Крышка

Рис. 10. Вал в сборе:

_{1 — ось; 2 — кронштейн ножа; 3 — жало ножа; 4 — болт М8; 5 — гайка М8}

Рис. 11. Ось (1) и накладка (2)

Из опыта эксплуатации электроблока замечу, что конструкция зарекомендовала себя положительно.

В настоящее время я работаю над расширением технологических возможностей применения электрического блока. Для этого введен ряд конструктивных элементов:

1) дополнительная звездочка (поз. 8), которая может служить для отбора мощности;

2) резьбовые соединения в звездочках (поз. 8), позволяющие блокировать транспортные колеса;

3) присоединительные бобышки в раме (поз. 1) с внутренней резьбой М16;

4) возможность замены инструмента.

Например, заменив инструмент, электрический блок можно использовать для нарезки борозд при поливе или при посадке растений в почву, окучивании грядок и т. д.

В настоящее время автор работает над специфической технологией выращивания культур на грядках и их обработки с помощью электрического блока. Суть ее заключается в следующем. Все выращиваемые культуры высаживают на длинных грядках (в длину участка), ширина которых равна расстоянию между колесами электрического блока (538 мм).

Для формирования грядок нужно выполнить следующие операции с электрическим блоком: а) заблокировать колеса (для этого ввернуть 12 болтов М8 в звездочки); б) снять ножи с культиватора (отвернуть крепежные болты); в) на обода колес установить башмаки-бороздокопатели (укрепить их болтами М6).

После этого с помощью электроблока нарезаем длинные грядки с бороздами глубиной 170 мм и расстоянием между ними, равным расстоянию между колесами. Далее, разблокировав колеса (вывернув болты М8) и установив соответствующие требуемой операции ножи, осуществляем обработку грядок, посадку растений, окучивание, прополку, рыхление и т. д., двигаясь по бороздам за электроблоком.

На рис. 12 — общий вид мотоблока.

Рис. 12

«Крот» работает как зверь

А.И.Герасимов

Мотокультиватор «Крот», выпускаемый Московским МПО им. В. В. Чернышова, широко применяется дачниками и сельскими жителями. Для подачи бензина в поплавковую камеру «Крота» заводом-изготовителем устанавливается запорная игла с миниатюрной уплотнительной прокладкой на шейке. Прокладка имеет вид плоской шайбы и выполнена из эластичного пластика (полимера). Через 4 года эксплуатации эта прокладка в моем мотокультиваторе затвердела, деформировалась и начала пропускать бензин в камеру, переполняя ее.

В результате этого двигатель перестал заводиться. И только после снятия поплавковой камеры, удаления из нее бензина и последующей сборки карбюратора двигатель запускался, а через 5-10 мин камера снова переполнялась бензином, двигатель начинал работать неустойчиво и глох. Приходилось обрабатывать землю культиватором с периодической разборкой и сборкой карбюратора, что очень непроизводительно и трудоемко. Попытки купить в магазинах Москвы и других городов прокладку или иглу в сборе не увенчались успехом. Везде был ответ: «В продажу не поступали».

Меж тем в обычных газовых зажигалках (принцип действия которых одинаков, хотя конструкции их разные) имеются три небольшие уплотнительные прокладки — две круглого поперечного сечения из резины и одна плоская из эластичного пластика (рис. 1,а).

Рис. 1:

_{а — прокладка из пластика; б — игла в сборе с прокладкой}

Я разобрал около десяти марок зажигалок (SOWA, MEGA, PANYU, FEUDOR и_т); их плоские прокладки практически имеют одинаковые размеры, лишь несколько отличаясь по толщине. Затем надел такую прокладку на шейку иглы (рис. 1,б), поставил ее в гнездо корпуса поплавковой камеры и отрегулировал положение поплавка в ней изгибом предусмотренного конструкцией для этих целей язычка на поплавке.

Для проверки Просачивания через иглу бензина перевернул камеру на 180° относительно ее рабочего положения и, взяв в рот штуцер, через который бензин самотеком идет из бензобака в камеру, подул в отверстие штуцера. Смазав водой (лучше мыльной) место примыкания иглы с шайбой к входному отверстию гнезда, я не заметил, чтобы она пузырилась, т. е. запирание надежное.

Собрал карбюратор, установил его на место, и мотоблок заработал стабильно. Уже два сезона он действует надежно. На случай неполадки я запас несколько таких шайб, тем более что дармовых пустых зажигалок можно подобрать сколько угодно.

Оказалось, что такая беда с карбюратором возникает у многих владельцев «Кротов» через 3–5 лет в зависимости от интенсивности их эксплуатации. Несколько человек воспользовались моим советом, и мотокультиваторы вновь заработали исправно. Каждому обладателю «Крота» следовало бы иметь в составе ЗИПа такие зажигалки или прокладки из них.

Мотокультиваторы «Крот» обычно покупают в комплектации с роторами.

На рис. 2 показана часть мотокультиватора с роторами левой стороны.

Рис. 2. Левая часть мотокультиватора с роторами:

_{1 и 2 — штифты; 3 и 4 — фиксаторы; 5 и 6 — фланцы; 7 — болты}

На примере этой части и разберем некоторые недостатки конструкции «Крота», а точнее, недостатки его роторов.

Прежде всего, отметим, что ножи роторов очень тупые, а штифты, фиксирующие внутренний ротор на валу редуктора и внешний ротор на внутреннем роторе, сильно выступают из валов роторов. В результате этого на выступающие части штифтов наматываются корни и стебли растений, которые вместе с грунтом забивают пространство между внутренним ротором и корпусом редуктора и между обоими роторами. Все это создает дополнительную нагрузку на вал редуктора, и роторы слева и справа начинают вращаться неравномерно.

Пружинные фиксаторы, которые вставляются в отверстия в штифтах, также слишком длинные, что лишь способствует наматыванию на них корней и растений. Опять же длинны сверх необходимого болты, крепящие ножи к квадратным фланцам роторов.

От первого недостатка — тупых ножей — я избавился сразу после приобретения «Крота», заточив их на наждаке до закрепления на фланцах. Остальные недостатки выявились после первой весенней обработки почвы в 1994 г.; их я тоже устранил, что значительно облегчило дальнейшую эксплуатацию «Крота».

Теперь немного подробнее об исправлении этих недостатков. На рис. 3,а и б приведены диаметры труб роторов и длины штифтов, вставляемых в отверстия этих труб.

Рис. 3. Доработка штифтов (а, б) и фиксаторов (в):

_{1 и 2 — штифты; 3 — фиксатор}

Видно, что штифт 1 выступает из соответствующей трубы на 9 мм, штифт 2 — на 11 мм. Чтобы «утопить» головки штифтов, сделал в трубах роторов с одной стороны проточки диаметром 15,6 мм и глубиной 2 мм, а цилиндрические части штифтов уменьшил до длины 44 и 36 мм соответственно, просверлив в них на расстоянии 2,5 мм от торцов сквозные отверстия диаметром 2 мм.

Вместо прежних длинных фиксаторов из проволоки диаметром 2,5 мм я сделал из пружинящей проволоки диаметром 1,5 мм кольца (типа колец для ношения ключей). Кольцо вводится одним концом в отверстие штифта (рис. 3,в), фиксируя его на трубе. За 6 лет работы не было случаев потери колец при обработке почвы, а накапливание корней и фунта практически прекратилось.

Болты 7 (рис. 2) я укоротил на 5 мм и навернул на них гайки толщиной 5 мм (на 2 мм тоньше, чем были).

Все ножи в месте крепления к фланцам я сточил на 6 мм, как это показано на рис. 4,а, б, чтобы эти кромки были заподлицо с краями фланцев. Затем кромки ножей, заштрихованные перекрестными линиями, заточил под углом 45° (если при заточке ножа мы снимаем металл с одной его стороны, то при формировании фаски — с другой). У фланцев левых роторов (рис. 4,б, в) я тоже сточил кромки под углом 45° с четырех сторон на длине 72 мм. У фланцев роторов с правой стороны вала редуктора кромки сточил с тех же сторон, но заточки сместил к противоположному краю ребра (на рис. 4,г места такой заточки находятся напротив жирных линий).

Рис. 4. Доработка ножей (а, б) роторов и фланцев (в, г)

Подобная доработка ножей и фланцев ликвидировала пазухи, уменьшила накопление в них и на плоских гранях фланцев и ножей грунта, упростила эксплуатацию мотокультиватора.

Светильник не разума, или Что-то вроде рационализаторского предложения

А.К.Трубицын

В большую моду вошли сегодня подвесные потолки из всевозможных современных пластмасс (кстати, легковоспламеняющихся) с лампочками, вделанными, так сказать, заподлицо к поверхности потолка. Это новое веяние ассоциируется у нас со всеобъемлющим понятием «евростандарт», но известно, что и в наших родимых советских квартирах потолки из асбоцементных плит перекрывают пространства над санузлами и коридорами (антресоли).

Если оборудовать такие потолки лампочками-«фарами», выполненными по той самой европейской технологии (в потолке проделываются отверстия под них), можно придать помещению весьма современный вид (рис. 1,а).

Рис. 1,а

Дело это в общем-то несложное, тем более, что отечественная промышленность стала выпускать специальные светильники для подвесных потолков. Но…

Иные завлабы «в розовых штанишках» уверяли нас, что все проблемы качества решаются «невидимой рукой рынка». И врали простодушным, что как только завод отдадут в частные руки, так качество изделий само подпрыгнет до мирового уровня, а то и перепрыгнет его. При этом не надо искать технические решения, повышать конструкторскую и технологическую культуру — все само пойдет, как та «эх, дубинушка, ухнем!»

Ну? И? И ничего не пошло, а если пошло, то в худшую сторону.

Впрочем, не будем тонуть в теории, а перейдем к практике.

Вот передо мной светильник типа Р-63, произведенный московским ООО ТПК «ДЭКОМ-К», самым что ни на есть частным и рыночным. Состоит он всего из пяти деталей — кольца, скобы, двух пружинок и патрона, а стоит 60 рублей. Прямо скажем, неестественно дорого для простейших штамповок — посмотрите на рис. 1,б, в и убедитесь.

Рис. 1,б, в

Как сказало в прилагаемом паспорте, «для крепления светильника не требуется дополнительных крепежных и соединительных приспособлений». Все правильно — в подвесном потолке проделывается отверстие, пружинки отгибаются вверх и светильник в оное отверстие вставляется. А дальше — пружинка вырывается и улетает за подвесной потолок, предоставляя вам выбор: либо снимать потолок, либо делать пружинку заново. Впрочем, возможен вариант — пружинка улетит не при установке, а при съеме светильника.

Присмотримся к конструкции крепления пружинки на рис. 1,в — и сразу поймем причины столь неадекватного поведения. При отгибании ее вверх витки складываются, перемещаются и — выскальзывают в промежуток между выступами. Конструктивный недостаток усугублен технологическим — грубо обрезанные усики пружинки при каждом движении царапают поверхность скобы, обдирают защитное покрытие.

Для того, чтобы обезопасить себя от ужимок и прыжков бесталанной пружинки, я поступил просто — вырезал из тонкой жести пластинку, согнул ее пополам и установил в качестве замка в крепление (рис. 1,г). Теперь пружинка не может сорваться ни при каких условиях. Так что, если кто купил светильник ООО ТПК «ДЭКОМ-К», может обезопасить себя таким способом от неприятностей, связанных с улетом пружинки.

Рис. 1,г

Но, честно говоря, хотелось бы, чтобы эта заметка попала и на глаза тружеников из упомянутого ООО — почему бы на самом деле не сделать изделие лучше? В промышленном производстве ставить такой самопальный замок нерационально. А вот вполне рационально было бы, например, загнуть усики пружины, как показано на рис. 2, это заодно предохранит покрытие от царапин. Производственные расходы при этом вырастут совсем чуть, а качество повысится существенно.

Рис. 2

Или изменить форму просечки в скобе, как показано на рис. 3, чтобы выступы стали длиннее.

Рис. 3

При сборке выступы отгибаются в разные стороны, в образовавшуюся щель вводится спираль пружинки и лепестки снова сводятся — чуть усложняется сборка, но пружинка уже никогда не сорвется.

Конструкторам «ДЭКОМ» а стоило бы подумать и над тем, что приваривать плоскую ножку скобы к цилиндрической поверхности кольца — как-то очень по-дилетантски. Но если при штамповке эту самую ножку изогнуть вдоль по внутреннему радиусу кольца — и крепление станет лучше, и скоба жестче. А если в местах сгиба скобы штамповать ребра жесткости, то можно будет считать, что грамотно использованы все свойства материала.

А технологам стоило бы подумать над тем, что, покупая светильник в хозяйственном магазине на Таганке, я перебрал штук шесть, пытаясь выбрать наименее поцарапанный. Значит, после нанесения декоративного покрытия надо позаботиться о его сохранности как при дальнейших операциях, так и при транспортировке. Например, тот же паспорт светильника, прилагаемый к каждому изделию, печатать на самоклеящейся бумаге и наклеивать ее на кольцо — и информация, и защита поверхности одновременно.

В советские времена то, что я написал, называлось рацпредложением. Может быть, и конструкторам, и технологам и так все ясно, никаких Америк я не открываю — просто противно работать на карман своих микроберезовских и минигусинских. Но есть и другой аспект — нельзя терять техническую культуру, созданную за прошедший век в нашей стране. Ведь рано или поздно, но все вернется «на круги своя», и мы не должны растерять сегодня свои навыки и умения, не должны привыкать делать халтуру.