Взлёт, 2015 № 08-09 (128-129)

«Наша цель к 2020 году - 40% станочного парка авиапрома»

Исполнительный директор Группы СТАН Вадим Сорокин - об импортозамещении в авиационном производстве

Вадим Николаевич, какое место в настоящее время занимает российская авиастроительная отрасль в закупках отечественного механообрабатывающего оборудования? Чем определяются потребности отечественного авиапрома в Вашей продукции?

Российская космическая и авиастроительная отрасли всегда были «локомотивами» прогресса в развитии промышленности, прежде всего — машиностроения. Корпорации, составляющие ядро авиационной отрасли, активно осуществляют программу технологической модернизации производств и переоснащения станочного парка. Только ведущими авиастроительными заводами Объединенной авиастроительной корпорации планируется закупка более 400 станков и обрабатывающих центров нового поколения.

Поскольку возрастают требования к продукции авиационной отрасли, возрастают они и по отношению к оборудованию, на котором она производится. Поэтому значительное внимание мы уделяем созданию новой техники, максимально адаптированной к современным потребностям авиапрома. Эти обстоятельства подталкивают станкостроение к инновационному развитию и повышают эффективность научной и проектно-конструкторской деятельности.

Кто основные покупатели станков Группы СТАН в авиастроении? Какого рода оборудование они приобретают? Можете ли оценить примерный объем поставок в этом году и рассказать о планах на ближайшие годы?

В настоящий момент осуществляется поставка станков на Нижегородский авиастроительный завод «Сокол»: идет замещение импортных станков и обрабатывающих центров аналогичным оборудованием российского производства. И нужно отметить, что сложившаяся ситуация с санкциями, во-первых, сблизила наши позиции с заказчиком в понимании общих проблем, во-вторых, послужила толчком для налаживания утраченных связей и обмена производственным опытом. На НАЗ «Сокол» будет поставлено 36 единиц отечественного оборудования, изготовленного заводами Группы СТАН. Прежде всего, это фрезерные станки и обрабатывающие центры. В связи с ростом количества заказов одно из предприятий Группы — НПО «Станкостроение» — перешло на трехсменный график работы.

Обрабатывающий центр серии S500 разработки «НПО «Станкостроение» (Стерлитамакский станкостроительный завод)

Кроме этого, мы ведем работу практически со всеми предприятиями авиационной отрасли в рамках реализации их планов по техническому перевооружению.

Перспективы поставок оборудования на ближайшие годы зависят от реализации федеральных целевых программ, по которым в подавляющем большинстве идет финансирование технического перевооружения отрасли. Можно сказать, что на сегодняшний момент наши предприятия готовы к тому, чтобы максимально загрузить имеющиеся производственные мощности своих заводов для обеспечения потребностей авиастроения. Мы активно ведем работы по совершенствованию конструкций оборудования и повышению технического уровня. При этом особое внимание уделяется программе импортозамещения в части комплектующих для станков.

Что в настоящее время представляет из себя Группа СТАН? Какие станкостроительные предприятия вы объединяете, какова их специализация?

Сегодня Группа СТАН является ключевым участником программы импортозамещения. По данным ассоциации «Станкоинструмент», на долю Группы приходится порядка 50% выпускаемой в России станкоинструментальной продукции. Необходимо отметить, что современные экономические условия и новая политическая реальность формируют новые тенденции, которые опираются не только на технологический, но и научно-исследовательский потенциал. Каждое предприятие, входящее в состав Группы СТАН, располагает конструкторским и исследовательским подразделениями, которые ведут разработку новых типов оборудования, способного составить достойную конкуренцию на международном рынке. В рамках политики импортозамещения мы выбрали курс на модернизацию технических мощностей предприятий станкостроительной отрасли и комплексное развитие за счет создания синергетического эффекта посредством их объединения. К слову сказать, совсем недавно был проведен независимый аудит технического состояния предприятий Группы одним из крупнейших авиационных заводов страны. Результат осмотра подтвердил высокий уровень и состояние производственных мощностей предприятий Группы СТАН, что, несомненно, является ключевой составляющей создания современного высокотехнологичного металлообрабатывающего оборудования.

Среди ключевых этапов формирования производственного потенциала Группы СТАН можно назвать, во-первых, создание ООО «НПО «Станкостроение» на базе старейшего предприятия — Стерлитамакского станкостроительного завода (Башкирия). На заводе осуществляется проектирование и производство высокоточных многофункциональных обрабатывающих центров с системой ЧПУ, предназначенных для всех видов черновой и чистовой обработки деталей любой сложности. НПО «Станкостроение» — единственный в России завод, который предлагает хонинговальные станки нового поколения — на модульной основе с электромеханическими приводами необходимых перемещений с адаптивной системой числового программного управления.

Во-вторых, это вхождение в состав Группы АО «Станкотех», расположенного на площадях завода тяжелых станков в Коломне (Московская область). Предприятие производит тяжелое и уникальное оборудование, прессы, фрезерные, токарно-карусельные станки, зубофрезерные станки, продольнофрезерные обрабатывающие центры, станки для обработки труб.

В-третьих, включение в Группу ООО «Рязанский Станкозавод». Это предприятие производит широкую гамму токарных станков — от универсальных до станков с ЧПУ и многофункциональных токарных обрабатывающих центров. Станкозавод является одним из трех предприятий в мире, производящих станки для глубокого сверления.

В-четвертых, необходимо отметить присоединение к нам ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения». Это предприятие, которое первое в России освоило производство тяжелых горизонтально-расточных станков и обрабатывающих центров с системами ЧПУ. Сегодня предприятие ведет разработку тяжелого многоцелевого станка с выдвижным ползуном ИСК5000 с возможностью 5-координатной обработки крупногабаритных деталей сложной конфигурации массой от 16 до 40 тонн. До этого станки подобного класса выпускались лишь в нескольких странах.

Наконец, нужно сказать о приобретении ООО «Шлифовальные Станки» — единственного отечественного предприятия, производящего современные станки для глубокого шлифования. В новых моделях SXS-DUO используются новые технологии высокоскоростного глубинного шлифования с использованием износостойких кругов.

Многофункциональный двухшпиндельный обрабатывающий центр SXS735-TC2 CNC, запущенный в эксплуатацию в НПО «Сатурн». Предназначен для шлифования и фрезерования деталей из титановых сплавов высокопроизводительным инструментом - эльборовыми и алмазными кругами со скоростью обработки до 90 м/с. Аналогов такому оборудованию в мире практически не существует

Давайте поговорим об общих тенденциях развития станочного парка предприятий авиастроения. Есть ли какая-то специфика у оборудования для авиапрома, по сравнению со станками для других отраслей промышленности?

Станки, применяемые в авиастроении, безусловно, отличаются от оборудования, используемого в других отраслях экономики. Прежде всего, это связано с особенностями материалов, из которых изготавливаются элементы конструкций, и особенностями технологий сборки авиакосмической техники. Анализ потребностей предприятий авиакосмической отрасли в реализации новых конструктивно-технологических решений станочного оборудования — это большая системная задача, которая предполагает совместное участие специалистов авиа- и станкостроения. В конечном итоге, результатом взаимодействия должно стать создание совместных центров компетенций, интегрированных структур нового формата, обеспечивающих не только текущие потребности, но и развитие инновационных технологий и оборудования.

Например, совместно с Технологическим центром ОАК нами определена номенклатура наиболее востребованных для производства обрабатывающих центров, проанализирована номенклатура станков, серийно выпускаемых для авиационных предприятий ведущими производителями США, Европы и Японии. На основе этого анализа были разработаны три модельных ряда обрабатывающих центров, отвечающих всем требованиям к оборудованию нового поколения по показателям качества и производительности. По техническим характеристикам они не уступают известным зарубежным образцам. В частности, учтены особенности обработки материалов деталей авиационной техники. Как пример, благодаря использованию мощных высокооборотных и высокомоментных шпинделей, а также скоростных приводов подач, на нашем оборудовании реализована высокоскоростная обработка деталей из легких сплавов, обеспечивающая большие объемы снимаемого материала. Успешно внедрены технологии снижения негативного воздействия вибраций, автоматической коррекции режимов резания при разности припусков, температурной компенсации структуры станка и рабочих жидкостей при отсутствии стабильности температуры в производственных помещениях.

А как выглядят на фоне зарубежных конкурентов предложения отечественных станкостроителей — по стоимости, функциональным возможностям, точности обработки деталей?

Безусловно, на качестве станкостроительной продукции сказались годы фактической невостребованности в отечественном оборудовании. О причинах этого можно рассуждать долго, но в настоящий момент необходимы адекватные и достаточно быстрые решения. На сегодня мы принимаем определенные меры по оптимизации системы менеджмента качества продукции, а также совершенствуем технический сервис.

По нашему мнению, претензии, выдвигаемые к качеству отечественного оборудования, в большинстве своем необоснованные. Зачастую они базируются на устаревших сведениях, а иногда и предубеждении, что отечественное станкостроение не способно конкурировать с иностранными производителями. Но результаты последних переговоров с авистроительными предприятиями и анализ нового отечественного оборудования доказывают, что оборудование российского производства по своим эксплуатационным характеристикам отвечает современным требованиям промышленности, в т.ч. и авиастроения.

Но нельзя сказать, что все проблемы решены. Прежде всего, они связаны с общим износом собственной технологической и, особенно, испытательной техники. Кроме этого, как и во всех других отраслях, в станкостроении наблюдается старение квалифицированных инженерных кадров, разрушение институтов отраслевой науки, межотраслевых связей и т.д. Но еще раз — «спасать» нас, кроме нас самих, некому. Сейчас очень важна государственная поддержка и политическая воля руководителей корпораций. В первую очередь — по размещению заказов на отечественных заводах. Очень интересен опыт Китая по квотированию закупок оборудования у местных производителей. Уверен, что вместе мы сможем решить задачу построения эффективных высокотехнологичных производств.

Каковы, по Вашим оценкам, сегодня доли устаревшего советского оборудования, современных импортных и новых отечественных станков на российских авиастроительных предприятиях? Как они, по Вашему мнению, будут меняться в ближайшее время и в более отдаленной перспективе?

Доля оборудования, выпущенного во времена существования Советского Союза, пока еще очень значительна. И процесс его замены должен осуществляться в рамках согласованной межотраслевой технической политики. Отслужившее свой срок и не удовлетворяющее по показателям качества, производительности и экономической эффективности оборудование может с высокой эффективностью использоваться в менее технологичных отраслях, на малых предприятиях, в технопарках, вузах и т.д. Должны быть созданы механизмы рециклинга оборудования. Еще одна задача — восстановление отраслевых служб технического сервиса. Во всем мире в большинстве своем — это малые предприятия, на которых, опять же, может быть использовано это устаревшее оборудование.

В авиастроении, безусловно, смена оборудования должна происходить более интенсивно, чем в других секторах экономики. Повторюсь, авиастроение — это «локомотив» развития всего машиностроения, отрасль, во многом определяющая обороноспособность страны, потенциал научной мысли и технологического развития.

Портальный обрабатывающий центр ОЦП-3000, разработанный АО «Станкотех» совместно с НПО «Техномаш». По оценке разработчиков, текущая потребность в подобном оборудовании у российских предприятий составляет от 50 до 100 единиц

По мере совершенствования технологий доля отечественных станков будет увеличиваться. Согласно федеральной целевой программе, к 2020 г. на долю отечественных производителей придется около 40% поставок станков. И мы уверены, что это в наших силах.

Кто сегодня может работать на поставляемых вами станках? Участвует ли Ваша компания в подготовке специалистов для работы на таком современном оборудовании?

Применение современных технологий обработки материалов, усложнение конструкции оборудования, постоянное совершенствование средств программирования требуют высокого уровня профессиональной подготовки технических специалистов. В рамках реализации обучающих программ мы сотрудничаем с авиационными предприятиями, техническими университетами, средними специальными учебными заведениями.

В частности, нами подписаны соглашения с ведущими техническими и технологическими российскими вузами — МГТУ им. Баумана, «СТАНКИНом», МАТИ, МАИ, Тульским государственным университетом и др.

Это большая системная работа, которая ведется нашей компанией. Мы осознаем: от того, что мы заложим сегодня, зависит будущее станкостроения, его кадровый, а значит, научный и технологический потенциал.